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为进一步提升我市丁二烯全链条安全风险防控能力，有效遏制因丁二烯自聚、泄漏、爆炸等因素引发的安全生产事故，围绕我市丁二烯生产、储存、使用工艺特点及安全管理实际需求，特制定本手册。本手册根据相关法律法规、标准规范要求，参照《丁二烯安全风险隐患排查指南》，结合我市丁二烯企业诊断帮扶情况编制而成，旨在规范提升我市丁二烯生产、储存、使用企业安全风险隐患排查治理水平，建立系统化、标准化的风险防控体系，保障丁二烯企业从业人员生命财产安全，推动行业安全可持续发展。

本手册对我市丁二烯企业存在的主要安全风险进行了详细的阐述，并结合丁二烯企业四个周期以来的诊断帮扶情况，对企业存在的典型安全隐患和安全管理共性问题进行了系统的梳理，对隐患存在的原因进行了溯源分析，并针对性提出了安全管理改进提升建议，为企业扎实开展丁二烯安全风险辨识管控及隐患排查治理提供参考依据和技术支撑。

本手册不足之处敬请批评指正。

前言................................................. - 1 -

一、丁二烯主要理化性质............................... - 3 -

二、本手册适用范围................................... - 3 -

三、丁二烯主要安全风险及管控措施..................... - 3 -

（一）物料自聚及分解爆炸风险...................... - 3 -

（二）生产操作中潜在的风险........................ - 3 -

（三）设备设施的不安全状态和潜在风险.............. - 4 -

四、本市丁二烯企业安全管理共性问题................... - 4 -

（一）丁二烯储存温度管控不严格.................... - 4 -

（二）阻聚剂加注重视程度不足...................... - 5 -

（三）氧含量控制环节存在缺陷...................... - 5 -

（四）工艺设计存在缺陷............................ - 5 -

五、企业存在的典型安全隐患、原因分析及改进建议....... - 6 -

六、安全管理改进提升建议............................ - 25 -

（一）政府监管部门层面........................... - 25 -

（二）企业层面................................... - 26 -

东营市丁二烯安全生产风险隐患排查治理指导手册

一、丁二烯主要理化性质

丁二烯通常指1，3-丁二烯，极易燃，与空气混合能形成爆炸性混合物，相对蒸气密度（空气=1）1.87，闪点-76℃，沸点-4.4℃，爆炸下限1.1%，爆炸上限16.3%；具有麻醉和刺激作用。主要用于氯丁橡胶、顺丁橡胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶等合成橡胶的生产，也用于合成ABS树脂、SBS树脂、BS树脂、MBS树脂和合成其它有机化工产品，在石油化工、精细化工生产中应用广泛，是重要的基础化工原料。

二、本手册适用范围

本指导书适用于从事丁二烯生产、储存、使用的各类企业及关联单位，包括但不限于丁二烯生产装置及配套储存设施、丁二烯使用单位。

三、丁二烯主要安全风险及管控措施

（一）物料自聚及分解爆炸风险

丁二烯与空气中的微量氧或在金属离子的作用下，容易发生自聚反应，形成爆炸性过氧化自聚物，过氧化自聚物在受到撞击或受热时，容易急剧分解自燃引起爆炸。此外，在高温或Fe²⁺等金属离子催化剂的作用下，过氧化自聚物可断裂成活性自由基，活性自由基与丁二烯分子再次发生聚合，形成端基聚合物，使聚合物分子快速增大，体积急剧膨胀，可能导致设备管线的堵塞或胀裂，最终引发事故。

（二）生产操作中潜在的风险

1.氧含量控制不足，操作中未严格监控系统氧含量或未充分置换氮气，可能导致丁二烯与氧气接触生成过氧化自聚物，引发自燃或爆

2.阻聚剂管理不当，未定期检测阻聚剂含量或未及时补充，可能导致丁二烯自聚速率加快，极端情况下引发“暴聚”。

3.温度控制失效，未有效控制储存温度（超过27℃）或生产系统的冷凝温度，导致丁二烯挥发或压力升高，增加泄漏和爆炸风险。

4.火源与静电管理疏忽，操作中未严格管控明火、高温或未采取防静电措施，可能引燃丁二烯蒸气（爆炸下限1.4%）。

5.应急处置能力不足，缺乏对过氧化物清理、钝化处理等关键操作的培训，可能导致误操作或延误风险处置。

（三）设备设施的不安全状态和潜在风险

1.设计缺陷与死区残留，管道存在导淋、盲端等死角，易积聚丁二烯自聚物，受热或撞击时可能引发爆炸。

2.密封失效或氮封不足，设备密封不严或备用设备未保持氮封状态，导致空气渗入系统，加速氧化反应。

3.冷却系统故障，循环冷却设施失效或冷凝效率不足，无法有效控制丁二烯温度，增加聚合风险。

4.清理维护不及时，设备未定期清理过氧化聚合物或钝化处理不彻底，残留活性物质可能引发连锁反应。

5.材质腐蚀与泄漏风险，长期接触丁二烯的设备（如储罐、管道）因腐蚀或机械损伤导致泄漏，形成可燃蒸汽云。

四、本市丁二烯企业安全管理共性问题

（一）丁二烯储存温度管控不严格回

温度越高，丁二烯的聚合速度越快，相关实验数据表明在27.4℃ 时，丁二烯的聚合速度有个拐点，超过了这个温度丁二烯的聚合速度急骤增加，《石油化工储运系统罐区设计规范》（SH/T 3007-2014）中明确要求丁二烯储存温度控制在≤27℃，由于国内大部分丁二烯使用企业对外购的丁二烯原料中阻聚剂含量不进行检测，无法有效控制

丁二烯中阻聚剂的含量是否在合理的范围内，因此对于丁二烯储存温度的控制尤为重要，但在诊断帮扶中发现部分企业丁二烯储存温度控制不合理，对于储存温度的控制也未引起企业的足够重视。

（二）阻聚剂加注重视程度不足

企业未充分认识到控制丁二烯阻聚剂的有效含量，是防止丁二烯自聚的重要方式，还有部分使用企业认为购买丁二烯时生产企业已添加过阻聚剂，无须设置阻聚剂加注系统，不了解阻聚剂含量受环境影响会被消耗，导致含量下降，为事故的发生埋下了隐患。主要体现在部分企业未制定丁二烯阻聚剂含量控制指标，未对储罐内阻聚剂含量进行检测，风险不可控。

（三）氧含量控制环节存在缺陷

丁二烯极易与氧发生氧化反应，自聚生成活泼的过氧化自聚物，相关文献表明在丁二烯气相氧含量>1.2%时会反应生成爆炸性过氧化自聚物，过氧化自聚物受撞击或受热时会急剧分解自燃引起爆炸，同时也能分解产生活性自由基引发丁二烯端基聚合；在气相氧含量为 0.2%～0.59%时，反应产物中有过氧化物，但无爆炸性；气相氧含量 <0.11%时不产生爆炸性的过氧化自聚物。主要问题一是未设置高纯丁二烯储存设施，氧含量实时在线监测。二是未制定氧含量控制指标、未定期检测储存设施氧含量及过氧化物含量。

（四）工艺设计存在缺陷

一是存在滞留死区。如换热器的使用采取了丁二烯走壳程；管路未通过采取斜度设计减少水平管段死区，未减少导淋、凹凸等盲端；未在高纯丁二烯系统易滞留处设置反冲设施，避免聚合物沉积聚集；未在安全阀前增设爆破片。二是未设计阻聚剂紧急加注、紧急泄放等措施。在丁二烯中间罐等丁二烯纯度高的区域未设计阻聚剂紧急加注流程，实现异常情况下紧急注入阻聚剂阻断自聚反应及紧急泄放等措施，避免发生自聚导致爆燃事故。三是在装置的设计中未尽量减少高

问题原因分析：

（1）设计缺陷，部分企业未在进料管线排放口设置集中回收或处理装置，导致丁二烯废气只能通过放空管直接外排；排放口可能位于工艺死角或未考虑防聚合设计，长期运行后因自聚物堵塞被迫临时排放。

（2）操作规范缺失，操作人员未严格执行密闭排放要求，存在通过排放口直接泄压或排液的现象；对丁二烯自聚风险认识不足，未定期清理管道内残留物，导致排放口成为临时应急排出口。

（3）维护管理不足，企业对管道阻聚剂添加和氧含量监测不到位，加速丁二烯聚合，加剧排放口堵塞风险。

（4）未建立排放口定期检查制度，导致泄漏或异常排放难以及

时发现。回調E

改进措施：

（1）优化工艺设计，增设回收及处理设施，在排放口加装密闭收集系统，通过吸附法（如活性炭）或催化燃烧法实现废气净化；对高浓度丁二烯废气采用“吸附浓缩+催化燃烧”组合工艺，提升处理效率并减少二次污染。

（2）改进管道布局，减少管道死角，避免丁二烯滞留引发自聚；关键部位设置在线氧含量监测和自动阻聚剂注入装置。

（3）强化操作规程，严禁通过排放口直接泄放丁二烯，要求所有排放操作通过密闭系统完成；定期对排放口进行过氧化物含量分析，异常时立即注入阻聚剂并清理。

（4）加强人员培训，开展丁二烯自聚风险及应急处置专项培训，提升操作人员对密闭排放重要性的认识。

（5）建立动态监测机制，在排放口安装氧含量、温度及压力传感器，实时监控并联动报警。

（6）制定管道清理计划，重点清除弯头、阀门等易堵部位的自聚物。

范设计连续吹扫设施，或未选用合适的吹扫介质（如氮气）。部分企业未严格执行《石油化工储运系统罐区设计规范》（SH/T 3007-2014）中关于丁二烯管道防聚合措施的要求。

（2）操作维护不规范，未定期对安全阀出口管道进行吹扫，或吹扫频次不足，导致丁二烯残留引发自聚风险。同时吹扫设备（如氮气系统）可能因故障或维护不足无法稳定运行。

（3）风险管控意识薄弱，企业对丁二烯聚合的风险认识不足，未将安全阀出口吹扫纳入关键工艺指标监控范围，缺乏针对性的隐患排查机制。

改进措施：

（1）完善设计，在系统设计中明确安全阀出口管道氮气吹扫的规范流程。

（2）技术改造，按规范在安全阀出口管道增设氮气连续吹扫设施，避免盲端和死区形成。

（3）优先采用法兰式仪表或带膜片、硅油的密封形式，减少丁二烯在仪表导压管中的残留。

（4）优化操作管理，制定吹扫操作规程，明确吹扫介质（如氮气）、频率及压力控制参数，并纳入日常巡检内容。

（5）对吹扫系统实施自动化改造，确保异常情况下能自动启动吹扫程序。

（6）强化风险管控与培训，结合HAZOP分析，识别安全阀出口吹扫不足的潜在风险，完善应急预案；定期开展丁二烯聚合特性及吹扫重要性的专项培训，提升操作人员风险防控能力。

（7）加强设备维护与监测，定期检测吹扫系统的氮气纯度、流量及压力，确保吹扫效果；清理管道时禁用铁制工具，防止铁离子催化丁二烯聚合。

3.丁二烯储罐倒罐管线未采取氮气吹扫、置换等安全措施。

（1）设计缺陷，系统设计时未充分考虑氧含量超标的风险。

（2）成本投入不足，部分企业为降低初期投资成本，未配置符合安全标准的在线检测仪及联锁装置。

（3）维护不足，检测仪长期未校准或传感器失效，导致数据不准确，无法触发报警或联锁动作。

（4）管理意识薄弱，企业对氧含量超标可能导致丁二烯自聚、过氧化物生成等风险认识不足，未建立有效的安全管控机制。

改进措施：

（1）完善设计，在系统设计中明确氧含量检测仪与联锁装置的关联性，确保检测仪数据实时传输至控制系统，并设置氧含量超标自动联锁（如紧急切断、启动氮封）功能。

（2）定期对检测仪进行校准和维护，确保报警阈值与联锁逻辑符合工艺安全要求。

（3）结合阻聚剂添加、温度控制（≤27℃）等措施，形成多重防聚合保障体系。

（4）加强操作人员对氧含量超标风险及联锁功能操作的培训，提升应急处置能力。

5.丁二烯储罐物料储存温度超过标准储存温度要求（≤27℃）。

（1）冷却系统设计或维护缺陷，部分企业储罐循环冷却设施存在设计不合理或故障，如换热器效率不足、冷媒循环流量不达标，导致储罐无法有效散热。此外，冷媒（如循环水、冷冻盐水）温度或压力参数设置不当也可能影响降温效果。

（2）温度监测与调控机制不完善，储罐未配备连续温度监测系统，或报警阈值设置未严格执行行业标准（如SH/T 3007-2014要求 ≤27℃），导致超温现象难以及时发现和干预。部分企业依赖人工巡检，存在数据记录延迟或漏检风险。

（3）操作管理不规范，阻聚剂添加不足或未定期检测其浓度，削弱了对丁二烯自聚的抑制作用，间接导致储罐因聚合放热而升温。同时，储罐氮封系统失效或氧含量超标（未及时置换氮气）可能加速聚合反应，进一步推高温度。

（4）外部环境影响，高温季节或储罐隔热层老化导致环境热量大量传入；储罐布局密集或通风不良，影响散热效率。

改进措施：

（1）强化温度控制，优化储罐冷却系统，增设低温冷凝设施（如冷冻机组），确保冷媒温度小于等于10℃；定期清理换热器结垢，保障换热效率。

（2）严格执行温度标准，通过自动化控制系统将储罐温度稳定在小于等于27℃，并在DCS设置超温联锁停机保护。

（3）完善阻聚剂管理体系，配置阻聚剂自动加注设施，确保异常工况下足量注入；定期分析储罐内阻聚剂浓度（如TBC含量≥ 50ppm），避免因浓度不足导致失控聚合。

（4）严控氧含量及杂质，储罐投用前彻底氮气置换至氧含量＜ 0.1%；备用储罐保持氮封正压（＞500Pa），防止空气渗入。

（5）定期清理过氧化物和Fe2+等催化性杂质，钝化处理储罐内

（6）规范操作与应急管理，制定储罐温度分级预警机制（如25℃ 预警、27℃紧急处置）；禁止使用铁制工具清理聚合物，改用防爆铜制工具。

（7）加强人员培训，提升对防聚合三要素（温度、阻聚剂、氧含量）的协同管控意识。

（8）环境优化与设备升级，储罐外壁加装隔热涂层或遮阳设施，减少环境热辐射；优化储罐间距及通风设计，提升散热能力。

（9）对老旧储罐进行改造，增加反冲洗设施和连续排放口，减少管道死区聚合风险。

问题原因分析：

（1）法规及标准执行不到位，企业对《丁二烯安全风险隐患排查指南（试行）》及《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》等要求理解不充分，未明确一级重大危险源罐区需配备独立安全仪表系统的强制性规定。

（2）成本投入不足，独立SIS系统涉及设计、安装、维护等环节的高成本投入，部分企业为缩减开支，选择简化或忽略相关安全设施配置。

（3）技术能力欠缺，企业可能缺乏专业技术人员，无法完成SIS 系统的设计、调试和投用，或对系统故障安全型执行机构（如紧急切断阀）的技术要求不熟悉。

（4）历史遗留问题，老旧罐区改造滞后，原有设施未按现行标准升级，导致安全仪表系统缺失或功能不完善。

改进措施：

（1）严格法规落实与设计合规性，依据法律法规要求，一级重大危险源丁二烯罐区必须配备独立的安全仪表系统（SIS），并确保紧急切断阀采用故障安全型设计且处于投用状态。

（2）系统设计需符合HAZOP分析及SIL定级要求，避免因设计缺陷导致功能失效。

（3）加强风险排查与整改，参照《丁二烯安全风险隐患排查表》，重点核查储罐底部紧急切断阀、SIS投用状态及仪表防聚合措施，发现问题立即整改。

（4）对未设置SIS的罐区，限期升级改造并纳入重大隐患治理台账。

（5）提升管理与培训水平，企业主要负责人及安全管理人员需通过专业考核，强化对SIS系统重要性的认知和监管责任；开展操作

问题原因分析：

（1）人为操作失误或维护不当，氮封阀下游手阀误关闭可能因操作人员未严格执行操作规程，或未进行有效交接班记录导致；检修维护后未及时恢复氮封系统投用状态，或未对阀门状态进行确认。

（2）阀门及管道设计/施工缺陷，手阀安装位置不合理（如存在盲端或死区），导致操作不便或误判阀门状态。

（3）氮气管道施工时未彻底吹扫，残留焊渣、铁锈等堵塞阀门或导压管，引发误操作。

（4）仪表及控制逻辑问题，氮封阀关闭压力设定值与呼吸阀开启压力存在交集，导致系统误判压力状态，触发手阀关闭；导压管堵塞或仪表反馈信号失效，导致氮封系统无法正常响应罐内压力变化。

（5）安全风险意识不足，企业对氮封系统的重要性认识不足，未将氮封投用纳入日常安全检查重点；未针对丁二烯特性（如自聚风险）制定氮封系统的专项维护计划。

改进措施：

（1）优化操作管理，加强培训，定期开展氮封系统操作专项培训，明确手阀启闭的操作规范及记录要求。设置联锁保护，在DCS系统中增加氮封阀状态与手阀的联锁报警功能，防止手阀意外关闭。

（2）改进设备设计与维护，管道及阀门优化，减少氮气管线弯头数量，设置反冲洗设施防止堵塞；手阀安装位置应便于操作和目视检查。增设过滤器，在氮封阀入口加装流通能力匹配的过滤器，避免杂质进入阀门内部。

（3）完善仪表及控制参数，合理设定压力值，确保氮封阀关闭压力与呼吸阀开启压力无交集，避免系统误动作。定期校准仪表，对导压管、压力变送器等关键仪表进行定期吹扫和校准，确保信号反馈准确。

（4）强化风险防控机制，专项检查制度，将氮封系统纳入罐区每日巡检内容，重点检查手阀状态、阻聚剂注入情况及温度控制（≤ 27℃）。

问题原因分析：

（1）材质与介质特性不匹配，未根据丁二烯的化学性质（如易燃易爆、易自聚）选择耐腐蚀、耐高温的材质，导致爆破片在储存过程中因材质劣化而失效。

（2）设计参数与实际工况不符，未充分考虑储罐运行时的压力波动、温度变化（如丁二烯储存温度需≤27℃）及介质流速，导致爆破片额定参数（如爆破压力）与实际需求偏差。

（3）设计规范执行不严，选型时未严格遵循《石油化工储运系统罐区设计规范》等技术标准，导致参数计算或型号选择错误。

改进措施：

（1）科学选型设计，根据丁二烯的介质特性（如自聚风险、氧含量要求）选择耐腐蚀、耐高温的爆破片材质（如镍基合金）；结合储罐实际工况（压力、温度、流速）确定爆破片的爆破压力、泄放面积等关键参数，避免超压或欠压设计。

（2）强化安装与维护管理，规范安装流程，确保爆破片方向正确、密封严密，避免因安装不当导致提前失效；建立定期检查制度，监测爆破片腐蚀、变形情况，及时更换老化或损伤部件。

（3）优化储罐运行环境，严格控制储罐温度（≤27℃）和氧含量，减少丁二烯自聚风险，降低爆破片异常受压概率。

（4）加强人员培训与制度落实，对操作人员开展专项培训，提高对爆破片选型、维护及异常工况的应急处置能力；完善安全管理制度，明确爆破片选型、更换周期及检测标准，杜绝带病运行。

9.阻聚剂定期检测报告中未制定合格指标。

（1）缺乏标准依据或引用规范不明确，部分企业未参照《丁二烯阻聚剂》标准文件（如SL-1806）中关于阻聚剂含量、添加方式等具体要求，导致未建立明确的合格指标。

（2）阻聚剂检测机制缺失，未对外购丁二烯原料中的阻聚剂含量进行检测，无法判断其有效性，进而未制定针对性控制指标。

（3）风险研判不足，未结合工艺安全风险分析结果，对阻聚剂失效可能引发的聚合风险进行系统性评估，导致指标制定滞后。

（4）过度依赖供应商管理，部分企业认为阻聚剂由供应商直接提供即可满足要求，忽视了企业自身对阻聚剂活性、浓度等关键参数的控制责任。

改进措施：

（1）明确阻聚剂技术标准，参照行业规范（如Q/0305ZXT 019-2019）

制定阻聚剂型号、添加量、浓度范围等合格指标，并与阻聚剂供应商明确技术要求。

（2）建立阻聚剂全周期检测制度，对原料、储运系统及生产环节中的阻聚剂含量进行定期分析，确保其浓度符合控制标准（如TBC 阻聚剂需保持有效抑制浓度）。

（3）配备气相氧含量和过氧化物含量监测设备，防止因氧含量超标导致阻聚剂失效。

（4）强化风险管控与工艺优化，开展丁二烯聚合风险的全过程分析，重点识别阻聚剂失效的高风险场景（如温度超标、设备死区），并制定应急预案；优化储存温度控制（≤27℃），降低因阻聚剂不足引发的自聚风险

（5）完善管理制度与培训，将阻聚剂指标纳入企业安全操作规程，明确检测频次、责任部门及异常处置流程；加强操作人员对阻聚剂作用机理、失效表征的培训，提升风险防控意识。

10.高纯丁二烯入口管线温度报警值设置远超储存标准温度（≤

存要求调整，导致报警阈值严重偏离安全标准。

（2）对防聚合关键要素缺乏认知，部分企业对丁二烯防自聚的

“温度、阻聚剂、氧含量”三要素管控不力，未认识到温度过高会显著加速聚合反应，甚至引发“暴聚”。

（3）监测系统设计缺陷，可能未配备有效的温度监测或仪表校准不足，导致实际温度无法及时反馈并触发报警。

改进措施：

（1）修正报警阈值，根据丁二烯储存温度标准（≤27℃），重新设定温度报警值，确保联锁保护系统在超温时自动启动应急降温措施。

（2）强化温度控制措施，增设循环冷却设施，确保储存温度稳

定在27℃以下；生产系统采用低温冷凝技术，降低操作温度及压力。

（3）完善监测与自动化系统，升级温度、压力、氧含量等关键参数的实时监测仪表，并定期校准；推动自动化改造，实现异常工况下的自动联锁控制26。

（4）加强风险排查与人员培训，对照《丁二烯安全风险隐患排 ^MM≡ 查指南》全面排查储存系统隐患，针对操作人员开展防聚合、应急处置等专项培训，提升风险防控意识。

问题原因分析：

（1）设计阶段工艺风险辨识不足，企业在丁二烯系统设计时未充分评估阻聚剂对抑制自聚的关键作用，未设置阻聚剂注入设施或预留接口，导致系统无法及时补充阻聚剂。

（2）成本控制与短期效益优先，阻聚剂系统的增设可能增加设备投资和运维成本，部分企业为降低初期投入而选择简化设计，忽略长期运行中自聚风险对安全性和稳定性的影响。

（3）阻聚剂含量检测能力缺失，企业未配置阻聚剂含量检测设备或未建立定期分析机制，导致无法掌握系统中阻聚剂的实际浓度，进而误判阻聚剂补充的必要性。

（4）企业人员防聚合意识薄弱，对丁二烯自聚机理（如温度、氧含量、阻聚剂三要素）理解不足，认为仅通过温度控制即可避免自聚，忽视阻聚剂在抑制端基聚合和过氧化物生成中的核心作用。

改进措施：

（1）增设阻聚剂注入设施，在丁二烯储罐、精馏塔、输送管线等关键节点增设阻聚剂注入点，优先选用高效复合型阻聚剂（如TBC、对苯二酚等），并优化注入方式（如多点连续注入）。

（2）建立阻聚剂动态监测机制，定期对系统内阻聚剂浓度进行气相色谱分析，确保其含量符合工艺控制标准（如TBC浓度≥50ppm）。对于未设置注入系统的装置，可通过临时加注设备进行应急补充。

（3）强化氧含量与温度联控，将氧含量控制在0.3%以下以减少过氧化物生成，同时将储存温度严格限制在27℃以下，避免因温升加速阻聚剂消耗。

（4）优化设备结构与工艺参数，减少管道死角和低流速区域（如液位计接口、放空管等），避免自聚物局部富集。定期对再沸器、过滤器等设备进行机械清理或化学清洗。

（5）完善操作规范与培训，将阻聚剂管理纳入操作规程，明确

必要性，或未针对丁二烯特性优化监测系统配置。

（2）成本因素，在线氧含量监测仪采购、安装及维护成本较高，企业可能出于经济性考虑未配置。

（3）技术认知不足，对氧含量超标引发的丁二烯自聚、过氧化物生成等风险缺乏足够重视，未意识到实时监测的重要性。

（4）维护复杂性，氧含量分析仪对管道材料、密封性、环境温湿度等要求较高，企业可能因技术难度而回避安装。

改进措施：

（1）增设在线监测系统，在储罐进出口、气相空间等关键位置增设在线氧含量监测仪，实时追踪氧浓度变化，并与报警系统联动。

（2）强化操作与工艺控制，系统投用前需用氮气充分置换至氧含量合格，备用设备保持氮封状态，避免空气渗入；定期分析气相氧含量和过氧化物浓度，发现异常及时注入阻聚剂或启动降温措施。

问题原因分析：

（1）设计冗余度过高，企业在设计阶段未充分考虑实际生产需求和物料周转效率，为应对极端工况或生产波动而过度放大储罐容积，导致丁二烯在中间罐内停留时间超出安全阈值。

（2）工艺匹配性不足，中间罐与上下游装置工艺参数（如温度、压力、流量等）衔接不畅，导致物料无法及时流转，造成滞留时间延长。

（3）聚合风险预判不足，丁二烯易在储存过程中发生自聚或生成过氧化物，而设计时未针对长时间储存的聚合风险采取针对性措施（如冷却、阻聚剂添加系统等），加剧安全隐患。

改进措施：

（1）优化储罐设计与工艺匹配性，重新评估中间罐容积与实际生产需求的匹配度，必要时通过增设循环泵、缩短输送路径等方式减

（2）强化温度与阻聚剂控制，设置循环冷却系统，确保储罐温度严格控制在27℃以下，抑制丁二烯自聚反应。配置阻聚剂自动注入设施，定期监测阻聚剂浓度，确保其有效性。

（3）严格氧含量和杂质管控。

（4）储存前用氮气置换系统，维持正压氮封状态，控制气相氧含量低于安全限值；定期清理储罐内过氧化物及聚合物，避免Fe2+ 等金属离子催化聚合反应。

（5）完善监测与应急处置，对储罐液位、温度、压力等参数实施自动化实时监控，设置超限报警及联锁切断功能；制定针对长时间滞留工况的应急预案，包括紧急降温、泄压和阻聚剂强化注入等措施。

（6）加强周期性检查与整改，对照《丁二烯安全风险隐患排查指南》，每年开展储罐设计合理性和运行安全性的专项排查，及时整改隐患。

14.丁二烯原料储存罐停用（仍存有物料），冷冻循环系统冷却器未正常投用。

长期运行后形成垢下腐蚀，造成冷却器内漏，被迫停用。

（2）工艺参数控制不当，丁二烯储存温度未严格控制在27℃以下，加速聚合反应，可能引发系统堵塞或超压，导致冷却器异常停用。

（3）循环冷却水温度或流量控制不达标，影响冷却效率，增加设备负荷。

（4）设备老化与设计缺陷，使用超过设计年限的设备未及时更新，或材质耐腐蚀性不足，加剧故障风险。

（5）系统设计未优化（如存在死区），导致局部聚合或杂质沉积，降低冷却器运行稳定性。

（6）维护管理不到位，未定期分析阻聚剂含量或补充不足，导致丁二烯聚合堵塞管道及冷却器。

改进措施：

（1）优化工艺与设备设计，严格控制丁二烯储存温度（≤27℃），设置自动降温设施及温度联锁报警系统；选用耐腐蚀材质（如不锈钢）升级冷却器，优化循环水流速设计，减少结垢风险。

（2）加强设备维护与监测，定期清洗冷却器管路，监测循环水 COD含量及阻聚剂浓度，及时处理异常；对老旧设备开展合规性评价，及时更换超期或存在缺陷的设备。

（3）规范操作，停用冷却器前需彻底排空丁二烯并氮气置换，防止残留物料聚合。

（4）制定应急预案，针对冷却器故障导致的温度异常，快速启动备用冷却系统或紧急泄压措施26。

（5）推动自动化控制改造，实现温度、压力、氧含量等关键参数的实时监控与自动调节。

（6）完善阻聚剂自动添加设施，确保异常情况下阻聚剂足量注入，抑制聚合反应。

15.粗丁二烯储罐区停用的冷冻循环换热器，未处于氮气保护状

问题原因分析：

（1）设计缺陷或系统未投用，停用的冷冻循环换热器未设置独立氮气置换系统，或原有氮封系统因非正规设计导致无法正常使用（如缺少自力式调节阀、压力表选型不当等）。

（2）操作管理疏漏，停用设备时未严格执行氮气置换程序，或备用设备未保持氮封正压状态，导致空气进入系统。

（3）维护与监测不足，氮气管线阀门误关闭、压力调节失效，或未定期检查阻聚剂含量、氧含量等关键参数，导致氮封保护失效。

（4）风险意识薄弱，企业对丁二烯防自聚、防泄漏的管控意识不足，未充分认识停用设备氧含量失控可能引发的暴聚风险。

改进措施：

（1）完善氮封系统设计，停用设备应设置独立的氮气置换管线及压力调节装置，确保氮封压力稳定（推荐采用自力式调节阀和分程控制）；氮气管线需增设止回阀，防止物料倒流；储罐顶部设置紧急泄放装置，避免超压风险。

（2）规范操作流程，停用设备前需用氮气彻底置换至氧含量合格，并保持正压状态；备用设备应持续氮封，避免空气渗入；在操作界面设置联锁保护，防止误关闭氮气阀门或超温储存（如温度超过 27℃时自动报警）。

（3）强化维护与监测，定期检查氮封系统压力、阻聚剂含量及氧含量，发现异常及时处理；清理氮气管线杂质，防止阀门卡涩或堵塞；对氮封阀、导压管等关键部件进行专项维护，确保弹簧弹力、密封圈等处于正常状态。

（4）加强风险监测与预警，安装氧含量在线监测仪和压力远传报警装置，实时监控停用设备的氮封状态；定期开展丁二烯聚合风险评估，结合温度、氧含量等数据优化控制参数。

问题原因分析：

（1）传统设计与成本因素：导压管形式在部分企业沿用传统工艺设计，初期投资成本较低，且安装便捷性较高。

改进措施：

（1）防聚合措施，对导压管采取连续氮气吹扫或定期注入阻聚剂，避免丁二烯在导压管内滞留引发自聚；在导压管盲端或易聚合部位设置反冲洗设施，定期清理可能形成的聚合物。

（2）工艺优化与设备选型，关键部位优先采用法兰式压力表（带膜片和硅油隔离），减少导压管盲端设计，降低聚合风险。

六、安全管理改进提升建议

结合丁二烯安全管理相关要求及诊断发现的主要安全风险和典

型隐患，围绕政府监管部门和企业两个维度，提出丁二烯安全管理改进提升建议13项，具体如下：

（一）政府监管部门层面

1.加强组织协调

压实企业主体责任，督促企业建立主要负责人牵头组织、全员参与的安全风险隐患排查工作机制，认真落实自查评估、问题整改等工作要求，对各级督导核查阶段发现的隐患整改流于形式、举一反三自查不到位和同类重大隐患屡查屡有、反复被责令停产的企业，依法依规从严处罚。

2.强化工艺风险分级管控

（1）建立动态风险分级机制，对丁二烯企业实施“红、橙、黄、蓝”四级安全风险动态评估，对“红”级企业责令停产整顿，“橙” 级企业每半年全面执法检查并驻点帮扶，其他等级企业定期抽查。

（2）严控温度、氧含量及阻聚剂，要求企业将丁二烯储存温度控制在≤27℃，并配备连续温度监测和报警装置。强制检测储运系统气相氧含量和过氧化物浓度，确保氮气置换合格并维持氮封状态。监督企业定期检测阻聚剂含量，确保异常情况下能足量添加阻聚剂。

3.推动提升装置本质安全水平

（1）优化工艺设计，推动企业改进工艺设计，消除设备死角和物料滞留区，降低自聚风险。

（2）完善设备安全配置，强制企业为储罐、管道等设备安装安全阀、压力表、紧急切断装置等安全附件，并实现关键参数（压力、液位）的远传报警功能78。

4.规范储存与运输监管

（1）严格储存条件，明确丁二烯储存场所需设置防爆通风系统、泄漏检测报警仪及防静电设施，禁止超温超压储存。

置。

5.严格项目准入审批

新设或扩建丁二烯项目需经多级安全审查，确保园区产业链布局合理，源头防范系统性风险56。

6.构建动态监管长效机制

（1）深化隐患排查治理，推行“隐患即事故”理念，建立隐患追溯制度，分析隐患根源并落实闭环整改。

（2）加强信息化监管，利用智能监测技术实时监控企业工艺参数，推动危险化学品安全风险数据库建设。

7.完善应急与培训体系

（1）强化应急能力建设，要求企业配备专用消防器材、泄漏应急处理设备，并定期开展暴聚、泄漏等事故演练。

（2）落实全员安全培训，监督企业开展操作人员专项培训，确保熟练掌握防爆、防毒、应急处置等技能。

（二）企业层面

1.落实企业主体责任，进行全面隐患排查并落实整改

企业主要负责人牵头，组织企业专业人员对照本指导书和《丁二烯安全风险隐患排查指南》及相关标准、规范的要求进行全面安全隐患排查，对排查出来的隐患按照五定的要求落实整改。

2.提高装置本质安全水平

一是优化工艺设计，避免滞留死区。合理设计塔内气、液相分布和流速以及塔板、降液管形式，避免塔内有死区；换热器的使用设计采取丁二烯走管程，避免存在滞留区；管路采取斜度设计，减少水平管段死区，减少导淋、凹凸等盲端，在高纯丁二烯系统易滞留处设置反冲设施，避免聚合物沉积聚集；在安全阀前增设爆破片；关键仪表

导压管采用法兰式（设置膜片、硅油）等形式，若采用导压管形式，应设计采取防止丁二烯聚合的措施。二是设计阻聚剂紧急加注、紧急泄放等措施。在丁二烯中间罐等丁二烯纯度高的区域设计增设阻聚剂紧急加注流程，实现异常情况下紧急注入阻聚剂阻断自聚反应及紧急泄放等措施，避免发生自聚导致爆燃事故。三是在装置的设计中尽量减少高浓度丁二烯的留存时间，如合理设计减少回流罐中的丁二烯停留时间等。

3.提升装置自动化控制水平

一是按照重点监管危险工艺控制要求及结合HAZOP分析结果，设置氧化工艺、聚合工艺等反应系统相关自动化控制系统及联锁，设置紧急停车系统、紧急送入惰性气体的系统、安全泄放系统等。二是结合HAZOP分析结果，严格控制精馏温度、压力、流量、系统氧含量、冷却水流量等参数，将温度、压力、丁二烯进出流量与冷却水流量、热媒阀等形成联锁关系，避免重沸器等加热设施失控。三是根据研判分析，结合HAZOP分析结果，对可能发生自聚的部位设置温度、压力监控，提升装置关键工艺参数的在线监控能力，尤其是加强对不含阻聚剂的高纯丁二烯储罐及中间罐的监控，做到温度、压力异常变化时能及时报警及时处理，温度、压力急剧升高时联锁停产、撤压。

4.加强装置工艺运行过程安全控制

一是丁二烯生产、使用过程中，阻聚剂须按照要求指定的种类、浓度、加入量及方式、地点加入系统，保证阻聚剂含量满足要求。二是设置在线检测仪，严控系统中氧含量。在高纯丁二烯系统增加在线检测仪监控氧含量，设置与氧含量相关的报警、联锁，确保正常生产时高纯丁二烯系统内氧含量不大于100ppm。氧含量超标应立即采取自动降压放出部分不凝气、加入除氧剂等控制措施，不能控制时应立即切断系统，并撤压放空。三是降低丁二烯物料温度。装置送出丁二

烯物料温度应不大于27℃的安全要求，确保冷回流、冷冻水、循环水系统运行正常，避免重沸器等加热设施失控。四是降低系统中铁离子等含量。装置投用前应进行除锈、化学清洗、钝化处理，确保铁锈清除彻底；开车准备期应用氮气保护防止新生铁锈，清理丁二烯聚合物时禁止使用铁制工具。应采取措施保障备用泵不积累聚合物、水、盐类等。备用换热器应处于氮气保护状态，保证投用前在密封状态下分析氧含量不大于100ppm。五是生产、使用及贮存丁二烯场所应设置泄漏检测报警仪，使用防爆型的通风系统和设备。六是丁二烯取样应采用循环密闭采样系统；定期对涉及丁二烯等泄漏后果严重的部位（如管道、设备、机泵等静密封点）进行泄漏检测，对泄漏部位及时维修或更换。七是涉及丁二烯设备、管线打开检修时，应吹扫置换合格。应制定丁二烯堵塞疏通操作规程，明确在处理涉及丁二烯管道、导淋、仪表阀低点堵塞等处理作业时，应在有人监护的条件下进行。

5.强化储存环节的安全管控

一是丁二烯的充装应使用万向管道充装系统；丁二烯管道不得采用金属软管。二是储罐底部的丁二烯出入口管道应设可远程控制的紧急切断阀，紧急切断阀的执行机构应有故障安全保障的措施；构成一级、二级重大危险源的丁二烯罐区应配备独立的安全仪表系统。三是储存丁二烯时应采取防止生成过氧化物、自聚物的措施（包括储存周期、倒罐、降温、添加阻聚剂等）。四是丁二烯储罐的储存系数不应大于0.8；严格控制储存系统中的气相氧含量，聚合级不大于0.2%，工业级不大于0.3%。五是储罐应设置超压报警及泄压排放系统，控制储罐压力最高不得超过0.5Mpa，以减少聚合物的生成；降低丁二烯物料温度，丁二烯储运系统温度不大于27℃，确保冷剂、循环水系统运行正常。六是丁二烯罐、回收丁二烯罐等定期进行过氧化物钝化和清理；定期监测氧含量、聚合物含量、阻聚剂含量，防止聚合物

聚集。

6.定期开展风险研判和管控

一是开展全过程全周期工艺安全风险分析。结合装置运行、检修状况，对脱氢氧化、丁二烯抽提、顺丁橡胶、丁苯橡胶等装置中丁二烯聚合物产生的可能性和位置进行研判，科学确定泄放能力，审查各项预防抑制措施，确保有效。二是建立完善生产异常情况监测与预警机制。及时记录异常情况及处置过程，定期对比分析研判全系统工艺参数变化趋势，发现事故苗头及时处理。