ICS 75.200j23.040.01

E 16；J 15

中华人民共和国国家标准

GB/T 35067—2018

石油天然气工业用耐腐蚀合金复合弯管

COrrOSiOn resistant alloy bimetal bends for PetrOIeUm and natural gas industries

2018-12-01 实施

国家市场监督管理总局走布 中国国家标准化管理委员会发布

目 次

前言

1范围

2规范性引用文件

3术语和定义、符号、代号和缩略语

• 3.1 术语和定义

3.2符号和代号

• 3.3 缩略语

4购方提供的信息

4.1基本信息

4.2补充信息

4.3母管信息

5设计

6尺寸与公差

• 6.1  壁厚

• 6.2  内径

6.3壁厚减薄率

6.4椭圆度

6.5弯曲角度与弯曲半径

6.6弯管平面度

6.7端面垂直度

6.8端面平面度

6.9直管段长度

7材料

• 7.1  基层

7.2内覆层

7.3复合板

• 7.4 母管

8 制造

• 8.1 一般规定

8.2焊接

• 8.3 热处理

• 8.4 弯制后冷校圆

• 8.5 管端

• 8.6 表面处理

• 8.7 工艺评定

9技术要求和检验方法

• 9.1 一般规定

9.2几何尺寸

• 9.3 化学成分

• 9.4 拉伸性能

• 9.5 CVN冲击韧性

• 9.6 焊缝导向弯曲

9.7全截面维氏硬度

9.8表面硬度

• 9.9 焊缝宏观检査和金相组织检验

9.10内覆层剪切结合强度

9.11 晶间腐蚀试验

9.12基层材料腐蚀试验

9.13内覆层材料腐蚀试验

9.14 静水压试验与设计验证试验

10 无损检测

11表面质量、缺欠和缺陷处理

• 11.1 表面质量

• 11.2 缺欠和缺陷处理

12 标志

• 12.1 标志方法

• 12.2 标志位置

• 12.3 标志内容

13运输与防护

14 文件

附录A （规范性附录）制造工艺评定

附录B （资料性附录）复合弯管试验和检验试样取样位置

参考文献

, IX ,          —1—

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本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。

清注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。

本标准由全国石油天然气标准化技术委员会(SΛC∕TC 355)提出并归口。

本标准起草单位：中国石油天然气集团公司石油管工程技术研究院、中国石油天然气股份有限公司 塔里木油田分公司、中国石油化工股份有限公司西北油田分公司、中国石油工程建设有限公司西南分公 司、西安向阳航天材料股份有限公司、沧州隆泰迪管道科技有限公司、郑州万达重工股份有限公司、河北 沧海核装备科技股份有限公司、河北汇中管道装备有限公司。

本标准主要起草人：魏斌、李为卫、方伟、李发根、李厚补、赵新伟、秦长毅、李循迹、王福善、常泽亮、 羊东明、杨志勇、姜放、李华军、王春建、张付峰、任保剑、孟庆云、赵伟星、张猛、刘迎来。

In

石油天然气工业用耐腐蚀合金复合弯管

1范围

本标准规定了石油天然气工业管道输送系统用公称直径DN 150-DN 800.弯曲半径R≥5D耐腐 蚀合金贫合弯管的设计、几何尺寸、材料、制造工艺、技术要求和检验方法、NDT、表面质凰与缺陷修补、 标志、运输与防护等基本要求口

本标准适用于石油天然气匸业领域输送管道以及工艺管道输送含有腐蚀性介质的石油、天然气和 水等単相或多相流体用耐腐蚀合金复合弯管•其他领域也可参照使用。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件，

GB/T 228.1金属材料拉伸试验第1部分;室温试验方法

GB/T22&2金属材料 拉伸试验 第2部分：髙温试验法

GB/T 229 金属材料 夏比摆锤冲击试验方法

GB/T 232金属材料 弯曲试验方法

GB/T 43404 金属材料 维氏硬度试验 第1部分：试验方法

GB/T 6394金属平均晶粒度测定方法

GB/T 6396复合钢板力学及工艺性能试验方法

GB/T 8923.1—2011涂覆涂料前钢材表面处理 表而清洁度的目视评定 第1部分、未深覆过 的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等級和处理等級

GB/T 10561钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法

GB/T 1739L1金属材料 里氏硬度试验 第1部分:试验方法

GB/T 17600.1钢的伸长率换算 第1部分:碳素钢和低合金钢

GB/T 29168.1石油夭然气工业 管道输送系统用感应加热弯管、管件和法兰 第1部分：感应 加热弯管

GB 50251輸气管道工程设汁规范

GB 50253输油管道工程设计规范

GB/T 35072 2018石油天然气工业用耐腐蚀合金复合管件

NB/T 47013.7 承压设备无损检测 第7部分'目视检测

NB/T 47014承压设备焊接工艺评定

NB/T 47015压力容器焊接规程

SY/T 5257油气输送用钢制感应加热弯管

TSGZ6002特种设备焊接操作人员考核细则

ISo 15156-1石油天然气工业 油气开采中用于含H_aS环境下的材料 第1部分;抗裂材料选 择的一般原 JW < PCtrolCUm and IlatUraI gas industries— MatCriaIs for USe in H₂ S-COntaininR CnVironmCntS in Oil and gas PrOdUCIiOn Pflrt 1: GenCraI PrinCiPICS for SClCCtiOn of CraCkilllg-resistant InatCriaIH）

GB/T 35067—2018

ISO 15156-2石油天然气工业 油气开采中用于含HT环境F的材料 第2部分：抗裂碳钢和 低合金钢以及铸铁的使用(PCtrOIeUm and natural gas industries—MateriaIS for USe in H₃S-COntaining CnViroπmcnts in Oil and gas PrOdIJCtIOn Part 21 C rfICking-resistant carbon and low-allOy 5tccls» and the LISC of CaSt irons)

API SPeC 5L:2012 管线钢管规范(SPeCifiCation for Iine PiPe)

ΛSTM Λ751 钢产品化学分析的试验方法、规程和术语CStandfirti test methods⅛ practices* and IerminolOgy for ChCmiCal analysis Of StCCl PrOdUCtS)

ΛSTM E340 金属和合金宏观腐蚀的标准试验方法(Standard PraCtiCe for πιacr□etchi∏R InetaIS And alloys)

ASTM E353不锈钢、耐热、马氏体和其他类似的铭-裸-铁合金的化学分析标准测试方法 (Standard test methods for ChemiCal analysis Of stainless, heat-resisting, maraging, and Other Sirnilar ChrCmLUrn-nickel-iron allOyS )

ASTM E562 用系统人工点汁数法测定体积分数的试验方法(Standard test method for determining VOlUme fraction by SyStematiC manual POint COUnt)

3术语和定义、符号、代号和缩略语

3.1术语和定义

GB/T 35072—2018界定的以及下列术语和定义适用于本文件* 3丄1

制造商 manufaCtUrtr

按本标准的要求，负贵生产复合弯管且对产品做标志的工厂或公司•

• 3.1.2

基层 backing Iayer

复合板、复合管或复合弯管的承受力学载荷或承压部分，由碳钢或低合金钢材料制成』 3,1L3

内覆层 CIa(I Iayer

通过冶金复合方式结合在复合板,复合管或复合弯管基层材料表面的耐腐蚀合金材料部分n 3.14

耐腐蚀合金鱼合弯管 COrrOSiOn resistant alloy bimeiaJ bend

按照基层材料承压、内覆层材料防腐蚀的原则,由碳钢或低合金钢材料作为基层与耐腐蚀合金材料 作为内覆层两部分复合而制成的弯管，简称复合弯管， 3丄5

母管 IIIother PiPe

用于制造耐腐蚀合金复合弯管的冶金复合直管.

• 3.1.6

耐腐蚀合金 COrrOSion resistant alloy

用于制造复合板、母管和复合弯管内覆层的不锈钢与棟基合金等耐腐蚀合金材料的统称， 3.L7

弯曲角度 bend angle

整个弯管的方向交化部分所形成的平面角。

3丄8

弯曲半径 bend radius

从弯管的弯曲中心到其中心轴线的距离“

• 3.1.9

弯曲段arc

弯管的弯曲部分.

• 3.1.10

外弧側 CXtradoS

弯管弯曲段的外側部分，

• 3.1.11

内弧側 introadow

行管弯曲段的内侧部分，

3丄12

直管段tangent

感应加热弯管两端的直管部分.

3JJ3

过渡区 transition Zone

位于弯管感应加热起弯点或终弯点附近的包含从未血热母管的末端延伸至已加热至弯制温度始端 的管段区域，

3.L14

中性面 neutral face

母管弯制过程中弯管頓面匕壁厚不变而形状改变的截面（为曲面九

3JJ5

中性区 IleiltraI ZOne

弯管弯曲段中性面附近区域，

3JJ6

剪切结合强度 Shear bond StrClIgth

使以冶金结合的复合板、复合管或复合弯管的内覆层与基层发生分离的单位接触面积所需要的切 向应力n

3.2符号和代号

下列符号和代号适用于本文件，

C 复合弯管基层壁厚最大减薄率S

D —复合弯管名义外径，单位为毫米（mm） _J

d——复合弯管直管段端部名义内径，単位为亳米（mm）；

D_mM   复合弯管横截面上的最大外径，单位为呈米（mm）；

Dm —— 复合弯管横截面上的最小外径,单位为臺米（mm）F

DN  公制单位的复合弯管公称直径，为非测量值，单位为臺米（mm）；

D_P——与复合弯管相连接管子的名义外径,单位为毫米（mm）,

D"）4——复合弯管两个相邻波峰处的外径，单位为亳米（mm）；

D,——复合弯管两个相邻波峰之间的波谷处外径，单位为毫米（mm）,

e 岌合弯管焊接端坡口内覆层伸岀长度，単位为臺米（mm） _J

f  弯管内弧侧表面相邻波峰的间距，单位为毫米（mm） J

GB/T 35067—2018

h  穹管内弧侧表面波浪度，单位为毫米Cmm);

L ——其合弯管宜管段长度，单位为毫米(mm)；

O——复合弯管椭圆度；

P—复合弯管验证试验计算最小强度，单位为兆帕(MPHL

Q  复合弯管端面垂直度，单位为毫米(tnm)₁

R——复合弯管弯曲半径.单位为毫米(mm)；

Rm——抗拉强度,

R_{rt S}   总伸长率0∙5 %的屈服强度I

r  母管基层名义壁厚处半径,单位为毫米(mm)；

S—— 牖蚀试样面积,单位为平方毫米(mm²);

£  夏合弯管内覆层公称壁厚，单位为亳米(mm>∣

如一度合弯管基层公称壁厚.单位为皇米Cmm)J

如.両——GB 50251或GB 50253规定的计算分析方法确定的夏合弯管直管段基层最小设计壁厚, 单位为毫米(min) J

S—复合弯管外弧侧基层壁厚最小偵，单位为毫米(mm).

域i——夏合弯管内孤側基层壁厚最小値，单位为臺米(mm) _?

g——母管基层壁厚最小值.单位为毫米(mm)：

U——度合弯管端面平面度，单位为毫米<mm)_i

。—気合弯管的弯曲角度，单位为度(')$

σ_b   夏合弯管基层材料的实际抗拉强度，单位为兆帕(MPa)_l

φ——设计验证试验系数，

∆α —建合弯管平面度，单位为臺米(mm),

3,3缩略语

下列缩略语适用于本文件，

CVN 夏比 V 型缺口 CCharPy VFUtCh)

HAZ 热影响区(hc?ai-aLff(?c〔ed mne)

HIC 氧致开裂(hydrogen induced cracking)

MPQT 制造工艺评定试验(IniInUfaCtUring PrOCedUrC qυaliΓιCf∣tion test)

MPS 制造工艺规ffi(manufacturing PrOCedUre SPeCifJCatiOn)

MT 磁粉检测(magnetic testing)

NDT 无损检测 CnondeStrIICtlVe testing)

PT 渗透检测(PCnCtrant testing)

RT 射线检测(radiographic testing)

SCC 应力腐蚀开裂(StrCSS CorrOSiOn CraCking)

SSC 硫化物应力开裂 CSlIIfide StrCHS CrfICking)

^PrIG 钙极情性气体保护焊(tungsten inert gas arc WClding)

bT 超声波检⅛!1(uItraSOniC testing)

4购方提供的信息

4.1基本信息

基本信息是在购方要求制造商执行本标准的条件下，应由购方在订单中提供的信息，包括但不限于

以下信息：

a） 复合弯管的数量亍

b） 気金咨管材质或钢级（包括基层和内覆层X

C）制造工艺要求；

d） 由购方或制造商提供母管，

C）复合变管尺寸，至少应包括f

——公称直径DN_f

名义外径DF

基层最小壁厚（外孤側基层壁厚最小值儿Q

——内覆层公称壁厚七

弯曲半径R;

弯曲角度时

—直管段长度

£）管端坡口尺寸（如果管端不是宜角端面儿

4.2补充信息

可能情况下,应由购方提供以下补充信息,包括但不限于以下信息*

a） 管线运行条件（包括输送流体组成、温度和压力等）】

b） 最低设计温度,

C）最高设计温度，

CI）最大壁厚（包括基层和内覆层）,

e） 特殊的尺寸要求f

£）补充的检验和试验要求；

g） 测量和其他尺寸测虽要求（如果与本标准不同X

h） 管线设计标准或设计系数；

D 是否需要弯制后进行热处理；

j） 高温下的基层力学性能要求*

k） 设计皴证试验或静水压试验要求,

l） 耐腐蚀性能要求（包括基层和内覆层L

m） 弯管表面要求W

n） 涂敷或喷涂要求；

。）标志要求（如果与本标准不同）*

P）包装和装运说明$

q）第三方检验机构f

E）依据GB/T 18253规定的检验文件$

S）检验文件的格式和附加内容要求；

t＞相连管线规格与材质；

U）其他特殊要求@

• 4.3 母管信息

如果母管由购方提供，购方应向制造商提供以下信息，包括但不限于以下信息：

a） 釆购标准或技术规范§

b） 公称直径和外径；

C）壁厚（基层和内覆层公称壁厚或最小壁厚）；

d） 长度；

e） 基层和内覆层材料钢级与材质类型；

D 制造工艺；

g） 制造商；

h） 包括化学成分、热处理、力学性能、几何尺寸、NDT和铮水压试验结果的质量证书或检验报告：

i） 补焊修夏记录以及修补焊接工艺规范。

5设计 5.1复合弯管设计文件应至少包括弯管设计图和强度计算文件，复合弯管的设计参数应与相连管道的 设计参数一致。

5.2复合弯管强度和选材设计应遵循基层承压、内覆层防腐蚀的原则。

5.3应依据输送流体的压力和温度进行复合弯管基层强度设计.输送流体所引起的环向应力应不大于

按照GB 50251或GB 50253规定计算的弯管直管段环向应力，基层壁厚应满足下列耍求：

a） 外弧侧基层壁厚最小值£b,。应满足式（1）：

t B.o      t B.tnin

b） 内孤侧基层壁厚最小值如,i应满足式（2）:

,、， 2R —广 B.i B_lmin * ʌ _z ŋ 7 2（/< — r）

5.4除了考虑复合弯管在承受内压时的设计要求，购方和设计者还应依据GB 50251或GB 50253规定 考虑其他载荷，包括静态和动态载荷，以及所在管线的压力试验条件。

5.5采用夏合板卷制成型的夏合弯管的内覆层最小设计壁厚应不小于2.5 mm,采用堆焊工艺制造的 复合弯管的内覆层最小设计壁厚应不小于3.0 mm_O

5.6夏合弯管的材料选择应考虑输送流体的腐蚀性,并遵循以下原则：

a） 若输送流体含有H?S且属于酸性环境，应由购方与制造商协议确定复合弯管基层是否需要满

足 ISO 15156-1 和 ISO 15156-2 要求。

b） 若输送流体含有H₂SXO₂Xr等一种或多种腐蚀性介质，内覆层应具有抗SSC和/或SCC、 抗失重腐蚀和点腐蚀能力，应确保内覆层材料能够满足GB/T 35072 - 2018附录A要求。

6尺寸与公差

6.1壁厚

复合弯管基层壁厚应满足5.3要求，孤立的非连续局部减薄处或经修磨后部位的基层剩余壁厚应 不小于基层公称壁厚的87.5%_β

内覆层厚度应不低于最小设计壁厚要求，内覆层厚度仅允许正偏差且偏差不大于1.0 mm_O

6.2内径

距离管端50 mm范围内复合弯管内径应与相连管线内径一致，且距离管端50 mm范围内实际内 径允许最大偏差为士0.5 mm_O 6.3壁厚减薄率

外弧侧基层壁厚蛟大减薄率C应满足如下要求：若5D≤R<6D,C≤10⅜;若R≥6D,C≤9⅝₀

最大减薄率C按式(3)计算:

6.4椭圆度

复合弯管直管段距管端IOO mm范围内，椭圆度O应不大于0.5%,弯曲段的椭圆度()应不大于 2.5%。

椭圆度。按式(4)计算：

D — D

O =四四 X I。。％

6.5弯曲角度与弯曲半径

复合弯管弯曲角度Q和弯曲半径R如图1所示，Q偏差应不超过±1二

当K≤l 000 mm时，R允许最大偏差为±5 mm；当R>l 000 mm时，R允许最大偏差为 ±0∙5%R,且 R 不超过士10 mm_o

图1弯曲角度与弯曲半径

6.6弯管平面度

夏合弯管平面度如图2所示，△«应满足如下要求：当DN≤250 mm时,∆α≤5 mm；当250 mm<

DN≤800 mm 时，∆α≤7 mm_o

图2弯管平面度

6.7端面垂直度

复合弯管两端面的垂直度Q应以弯管两端直管段的轴心线为基准测量，如图3所示，Q应满足如 下要求：若 DNW200 mm,Q≤1.5 mm；若 DN>200 mm∙Q≤2.5 mm_o

图3端面垂直度

6.8端面平面度

复合弯管的端面平面度如图4所示，端面平面度U应不大于0.8 mm_O

6.9直管段长度

除非协议，复合弯管两端的直管段长度宜相等，直管段长度L应满足以下要求:

• a) DN≤300 mm*L 应不小于 DN,旦 L≥250 mm；

• b) 300 mm<DN≤800 mm,L 应不小于 DN,且 L≥500 mm₀ 7材料

7.1基层

7.1.1复合弯管的基层材料应选用与其相连接的管线管具有相同或相近的钢级、化学成分和力学性能 的碳钢或低合金钢，基层材料的化学成分和力学性能应满足APl Spec5L：2O12中PSL2要求。经购方 与制造商协议，基层也可选择其他碳钢和低合金钢材料并满足相应的标准要求。

7.1.2若复合弯管输送流体中含有HzS且属于酸性环境，应由购方与制造厂协议确定复合弯管基层母 材和焊缝是否需要满足API SPeC 5L_j2O12附录HJSo 15156-1和ISO 15156-2相关要求。

7.2内覆层

按照GB/T 35072—2018第7章的要求。

7.3复合板

按照GB/T 35072 2018第7章的要求。

• 7.4 母管

按照GB/T 35072 2018第7章的要求。

8制造

• 8.1 一般规定

8.1.1夏合弯管基层与内覆层之间应为冶金夏合方式，宜采用以下制造工艺：

a） 采用满足7.4要求的母管经整体电感应加热或局部电感应加热方式制造；

b） 采用在碳钢或低合金钢弯管堆焊耐腐蚀合金层的方法制造，钢制弯管应符合GB/T 29168.1 或SY/T 5257要求。

8.1.2制造工艺应保证复合弯管在成型时,表面外形应圖滑过渡,综合考虑基层和内覆层材料性能,确保制 造过程不降低基层的力学性能、内覆层材料的耐腐蚀性能,应保证不产生裂纹和其他影响安全的缺陷。

8.1.3夏合弯管在制造、储存和运输过程中，应采取有效的措施防止耐腐蚀合金层表面产生铁离子污 染。如果产生,应采用有效的方法进行清除和检验,并报告购方。

8.2焊接

8.2.1复合弯管所有焊缝和堆焊（包括返修焊缝）应由考核合格的焊工按照评定合格的焊接工艺完成。 制造复合弯管所采用的所有焊接工艺规程应满足NB/T 47015,焊接工艺评定应按照NB/T 47014进 行,焊工考试按TSG Z6OO2进行。

8.2.2允许每根复合弯管最多有一条纵向焊缝，且焊缝应位于弯管中性面附近的外孤侧或内弧侧距中 性面5°〜10°范围内。

8.2.3夏合弯管上的焊缝应为对接焊缝，焊缝的对接坡口尺寸宜符合GB/T 985或GB/T 986要求，所 有对接焊缝应为全焊透结构，应采用熔化焊工艺，应优先采用自动焊，宜选用双面焊工艺。坡口宜采用 机械加工方法,若采用热切割法,应去除坡口表面的氧化皮并打磨平整。

8.2.4堆焊应采用冷/热丝TIG焊接或其他热輸入量较少的焊接方法,应采用多层堆焊，前后相邻堆焊 层间的搭接长度应不小于每层堆焊层宽度的30%,且焊道的不平度和相邻焊道之间的凹下量都应不大 于0.5 mm₀堆焊层的厚度应满足6.1要求，化学成分应满足7.2要求。

8.3热处理

8.3.1对采用钢制感应加热弯管进行内表面堆焊耐腐蚀合金层工艺制造的复合弯管，成形后的钢制弯 管应进行热处理，钢制弯管制造商应提供热处理工艺报告。在保证内覆层堆焊工艺不影响基层各项性 能的前提下，堆焊后的复合弯管可不再进行热处理。

8.3.2热加工成型的夏合弯管,应根据材质和加工过程，由购方和制造商协商确定不进行热处理或选 择合适处理工艺。

8.3.3热处理炉应至少每年鉴定一次，热电偶每半年鉴定一次。热处理时炉温温差应控制在士10。以 内。测温时,热电偶可直接和弯管相连接，或者与弯管有相同温度的材料相连接。

8.4弯制后冷校圆

经购方与制造商协议，允许对夏合弯管使用冷校圆，当DN≤600 mm时，冷校圆时径向永久变形量 应不大于1.5⅜D或8 mm中的较小值；当DN>600 mm时，冷校圆时径向永久变形量应不大于1.5%D 或17 mm中的较小值。不应采用冷扩径方式调整复合弯管管端内径。

• 8.5 管端

8.5.1复合弯管焊端坡口应机加工成形，焊端坡口型式应与相连管线破口型式一致，坡口型式应按照 GB 50251或GB 50253和焊接工艺评定结果确定。

8.5.2当复合弯管设计图或购方对管端坡口未作规定，且复合管件焊端总壁厚（，+如）与相连管道等壁 厚时，当Z÷Zb≤22 mm时，其坡口型式与尺寸可按图5 a）所示加工为V型坡口 ：当z+⅛>22 mm时, 其坡口型式与尺寸可按图5 b）所示加工为双V形坡口。若内覆层为高镣含量的耐腐蚀合金，焊端坡口 可适当提高斜度；对于基层公称壁厚小于5 mm的复合管件，焊端坡口可加工成略有斜边或直边型式; 根据购方要求，可对管端进行堆焊处理,堆焊工艺和堆焊材料由供需双方协商确定。

8.5.3当复合弯管焊端总壁厚（∕÷∕_b）超过相连接管道壁厚2 mm及以上时，弯管焊端宜做外削边处 理,外削边长度与坡口结构及尺寸应由购方与制造商协商确定。

8.5.4夏合弯管管端距管端面100 mm范围内的内外焊缝余高均应去除，去除后内外焊道剩余高度应 不大于0.5 mm,但不得低于管体表面。焊缝磨削去除时,不得明显伤及管体，且应圆滑过渡。

a） V形坡口

10 ±

b）双V形坡口

图5复合弯管焊接坡口示意图

8.6表面处理

按照 GB/T 35072 2018 的 8.6 要求。

8.7工艺评定

复合弯管正式生产前，应对不同材质和不同规格的试制复合弯管按照附录A进行制造工艺评定, 并编制用于复合弯管正式生产的MPS_O

9技术要求和检验方法

• 9.1 一般规定

9.1.1试验与检验项目

9.1.1.1检验应在复合弯管下线24 h后进行。除在试验方法中另有规定外，试样应在室温环境下进行 状态调节。

9.1.1.2按照本标准供货的复合弯管应进行制造工艺评定和批次检验，检验项目如表1所列，取样位置 和数量宜参照附录B进行。

表1试验和检验项目汇总表

表1 （续）

9.1.2检验频次

9.1.2.1在制造工艺评定阶段，不同钢级、不同熔炼炉批次的母管（包括基层和内覆层）、不同公称直径、 不同制造工艺、不同热处理工艺、不同公称壁厚（包括基层和内覆层）的试制弯管应各抽取不少于2根成 品复合弯管进行MPQT_o经制造商与购方协商，在满足前述条件下，可将评定合格的检测结果用于仅 弯曲半径或弯曲角度不同弯管，即弯曲半径较小的可覆盖弯曲半径大的，弯曲角度大的可覆盖弯曲角度 小的弯管。也可由供需双方协商确定检验频次。

9.1.2.2正式生产阶段.同钢级、同一熔炼炉批次的母管（包括基层和内覆层）、同制造工艺、同热处理工 艺、同弯曲半径、同公称壁厚（包括基层和内覆层）的复合弯管,DN<5OO mm时，不多于100根作为一 检验批,DN≥500 mm时,不多于50根作为一检验批，每批应抽取不少于1根成品复合弯管进行检验。 也可由供需双方协商确定检验频次。

9.1.3合格性验收与复验

在正式生产批次检验中，若不合格项为化学成分、物理试骑或腐蚀试验，由购方选择，可在同一复合 弯管上两倍取样夏验不合格项，或在同批次弯管中重新两倍抽样并分别取样夏验不合格项，或对该批其 合弯管重新进行一次热处理并重新按本标准进行所有物理试验和腐蚀试验。若上述复验或重新检验合 格.则该批复合弯管相应检验项目合格，否则该批复合弯管应判为不合格。重新热处理仅允许进行一 次。但在重新检验或复验中，仅因抗拉强度或屈服强度为不合格项，允许经设计方同意后该批复合弯管 降低压力等级予以使用。

9.2几何尺寸

9.2.1复合弯管应逐件进行内径、基层壁厚及其壁厚减薄率、内覆层壁厚、椭圆度、弯曲角度和弯曲半 径、弯管平面度、管端垂直度、端面平面度、直管段长度检测，几何尺寸及尺寸公差应符合第6章的要求。

9.2.2复合弯管壁厚检验应满足以下要求：

a） 对于正式生产阶段的每根夏合弯管，基层壁厚宜依据ASTM E797采用手动超声脉冲回波法 测最，内覆层壁厚宜依据ASTM B499采用电磁法测員,测量部位至少应包括：过渡区外弧侧、 弯曲段外弧侧和内弧侧。在测量前应将待测部位清除干净，当弯曲角度α <90。时，每个部位 至少均匀测量3点；当90^o<α≤180^o时，每个部位至少均匀测量5点；

b） 在制造工艺评定和正式生产批次检验中，应采用金相法对基层壁厚和内覆层壁厚进行检测，检 测部位至少应包括：过渡区外弧侧、弯曲段外弧侧、弯曲段内弧侧和弯曲段中性区。

9.2.3应使用环规、卡规或光学测量仪器对复合弯管距离管端50 mm范围的内径进行检测，检测结果 应满足6.2。

9.2.4复合弯管椭圆度、弯曲角度和弯曲半径、弯管平面度、管端垂直度、端面平面度、直管段长度的检 测方法宜依据SY/T 5257进行。检测频次按表1规定。

9.3化学成分

9.3.1成品复合弯管基层的化学成分应满足7.1要求，内覆层的化学成分应满足7.2要求。

9.3.2由购方选择，用于化学分析的试样可取自成品复合弯管或母管。对于直缝焊接复合弯管或母 管，基层和内覆层母材取样位置应与焊缝至少相隔90°,产品化学分析宜参照附录B取样。

9.3.3堆焊层的化学成分分析试样应取自堆焊层中间，即距表面1.0 mm以下，距离熔合线1.0 mm以 上,需分析的元素应包括但不限于C、Mn、Cr、Ni、Mo、P、S和Fe,并应符合7.2要求，还应满足元素Cr. Ni.Mo成分的测量:值不应低于填充金属成分的90%,且元素FC的稀释率不应超过5%。

9.3.4与化学成分分析有关的方法和过程应按照ΛSTM Λ751或ΛSTM E353执行。

9.4拉伸性能

9.4.1成品复合弯管基层材料的拉伸性能应满足7.1要求。本标准只对复合弯管基层材料的拉伸性能 作了规定，购方和制造商也可协商确定耐腐蚀合金层及其与基层复合后的力学性能。

9.4.2基层材料的拉伸试验取样数量和位置宜参照附录B,从直管段、过渡区和弯曲段的母材取横向 和/或纵向拉伸试样,进行材料R_m.R 和伸长率性能指标检测。从弯曲段焊缝和直管段焊缝取横向拉 伸试样,进行Rm性能指标检测。若弯管尺寸不足以提供上述位置拉伸试样，则由购方选择，试样可取 自制造弯管的母管或者不要求进行该位置拉伸试验。

9.4.3拉伸试样可采用API Spec5L：2012中规定的板状或圆棒试样，试样上的耐腐蚀合金层应予以清 除,焊缝应磨平,拉伸试验报告应注明试样的类型、规格以及取样位置。

9.4.4常温下拉伸试验应按照GB/T 228.1和GB/T 17600.1的规定进行。如果最高设计温度超过 100 C,应依据GB/T 228.2规定的方法对基层材料进行高温拉伸试验，合格性判据由购方和制造商协 商确定。

• 9.5 CVN冲击韧性

9.5.1成品复合弯管基层材料的CVN冲击试验宜参照附录B取样,试样上的耐腐蚀合金层应在试验 前清除，每组冲击试样应由3个相邻的毛坯样品加工而成，并且是从未展平的同一试块上取样。

• 9.5.2 CVN冲击试样应符合GB/T 229的规定，缺口的轴线应垂直于弯管表面，如果弯管尺寸允许,应 优先选用标准横向全尺寸试样，其次采用较小尺寸的10 mm×7.5 mm或10 mm×5.0 mm的横向试 样；若无法取得横向试样,依次采用标准尺寸或宽度不小于7.5 mm.5.0 mm的较小尺寸纵向试样。若 复合弯管尺寸不足以提供最小宽度为5.0 mm的纵向试样，则不要求进行CVN冲击试验。

9.5.3采用整体加热方式生产的弯管，从复合弯管壁厚中心取样。采用局部加热方式生产的复合弯 管，弯曲段从壁厚中心位置取样，直管段部位从外表面下方深度不超过2 mm的位置取样。

9.5.4正常情况下，焊缝中心和HAZ的CVN试样缺口位置应如图6所示，当存在焊偏时，焊缝及

13

HΛZ上截取的试样的刻槽轴线应如图7所示。焊缝试样的刻槽轴线应位于外焊道中心线上或尽可能 靠近该中心线，HAZ试样的刻槽轴线应尽可能靠近外焊道边缘。每个试样应在开缺口之前，应通过腐 蚀方法确定合适的开缺口位置。

说明：

• 1— HAZ冲击试样缺口位置试样上表面与外焊道熔合线交界；

• 2— CVN试样缺口中心线；

• 3— —焊缝金属冲击试样缺口位置外焊道中心。

图6 CVN试样在焊缝中心和HAZ取样位置

说明：

1—焊偏Sh

2  HAZ的CVN试样缺口位置.偏向内焊道一侧；

3—焊缝金属冲击试样缺口位置，位于外焊道中心。

图7存在焊偏时CVN试样在焊缝和HAZ取样位置

• 9.5.5 CVN冲击试验应依据GB/T 229进行,除非协议,CVN冲击试验温度宜取一20 C或最低设计温度。

9.5.6除非协议,成品复合弯管的基层材料（母材与焊缝）在试验温度K CVN冲击吸收能应满足如F 要求：

a）对于L245/B〜L485/X7O钢级横向全尺寸标准试样，最小平均值不低于40 J ,单个试样最小值 不低于30 J,并报告剪切面积数据；

b）对于纵向试样，最小平均值和单个试样最小值应不低于相应横向试样规定值的1.5倍；

C）采用较小尺寸的IO mm×7.5 mm或IO mm×5.0 mm试样，其冲击吸收能要求值分别为全尺 寸规定值的0.75和0.5j

d）若选用其他碳钢或低合金钢，由购方与制造商协商确定验收指标。

9.6焊缝导向弯曲

9.6.1带有填充金属焊缝的成品夏合弯管应进行导向弯曲试验，导向弯曲试验宜参照附录B取样，应 从弯管直管段和弯曲段各取一个面弯和背弯试样。试样应按照GB/T 232制备，复合弯管总壁厚（t + ⅛）不大于19 mm时，可经冷压平作成全厚度平板试样：若复合弯管总壁厚（z÷z_b ）大于19 mm时，可 从完全受拉面的反面加工成厚度18 mm的矩形横截面试样。试样上不应有补焊焊缝，焊缝两面余高应 去除，背弯试样的耐腐蚀合金层应保留。

9.6.2导向弯曲试验应依据APl SP_CC 5L_j2O12进行，弯模几何尺寸符合应APl SPeC 5L：2O12对与弯 管基层同级别管材的规定，且弯模直径不超过试样厚度的6倍，面弯、背弯试样在弯模内弯曲约180。,焊 缝位于试样中部。

9.6.3除非协议，导向弯曲试验结果满足以下要求为合格：在焊缝、HAZ和母材处，不应出现任何长度 大于3.2 mm的裂纹;起源于试样边缘的裂纹，在任何方向上裂纹长度应不大于6.4 mm,但由于夹渣或 缺陷引起的边缘开裂,该试样视为不合格，应重新取样进行试验。

9.7全截面维氏硬度

9.7.1复合弯管的全截面硬度检测试验宜参照附录B取样，对于有纵向焊缝的弯管，全截面硬度检测 部位应包括：直管段母材和焊缝，过渡区外弧侧母材，弯曲段外弧侧、内弧侧和中性区母材以及弯曲段焊 缝，焊缝横截面硬度检测压痕位置如图8 a）所示。除非协议，未受到热影响的母材硬度压痕间距应为 1 mm,HAZ和焊缝的硬度压痕间距应为0.75 mm,距熔合线最近的高温HAZ硬度点离熔合线的距离 不应超过0.5 mm_o

9.7.2对于基管为无缝管（内覆层采用堆焊工艺）制造的复合弯管，全截面硬度检测部位应包括：弯曲 段的内弧侧、外孤侧和中性区，以及过渡区的外弧侧，每个部位检测点如图8 b）所示，除非协议，硬度压 痕间距应为1 mm_o

基层

1

内覆层

a）带有焊缝的技合弯管

图8复合弯管全截面硬度检验压痕位置

4

基层

内覆层

1     5

b）内覆层堆焊工艺制造的复合弯管

说明：

线1   内覆层一侧距离基层与内覆层界面熔合线WnWl・】.0 mm,+0.0, — 0.5 mm；

线2—基层一侧距离基层与内覆层界面熔合线W₂,VV₂ = 1.0 mm,+0.0,-0.5 mm； 线3——基层中间壁厚处W₃ ,W₃为基层壁厚的二分之一；

线 4---距肉基层外表面 W∖ ,W∖ =1.5 mm,+0∙5 mm, —0.0∣

线5--距离堆焊层外表面Ws,Ws = l∙5 mm,+0.0,—0∙5 mm_o

图8 （续）

9.7.3全截面硬度检测方法应依据GB/T 4340.1进行，基层及耐腐蚀合金层维氏硬度值应符合表2 要求。

表2硬度检测要求

9.8表面硬度

9.8.1应采用便携式里氏硬度计对复合弯管基层外表面进行宏观硬度检测，检测方法按照

GB/T 17394.1进行,合格性验收指标由制造商与购方协商确定。

9.8.2在成品复合弯管每个位置取3个〜5个等间距点进行表面硬度检测，检测包括以下4个位置：

a） 弯曲段中性区；

b） 弯曲段内弧区域3

C）弯曲段外弧区域；

d）直管段。

9.8.3用于制造工艺评定的试制夏合弯管，在各检测位置上取3个〜5个等间距点读数的平均值作 为检测结果，该结果可作为正式批量生产复合弯管制定合格性验收指标的依据；对于正式生产阶段 的复合弯管，每批应抽3%且不少于2根进行表面硬度检测，每个位置取3〜5个等间距硬度点的平 均值作为相应位置检测结果，若有1根检测结果不合格，应加倍检验，若仍有1根不合格，应逐根 检测。

9.9焊缝宏观检查和金相组织检验

9.9.1对带有焊缝的复合弯管的直管段和弯曲段焊缝应进行横向載面宏观检査，取样位置宜参照附录 B,试样横截面应包括焊缝两侧的焊接熔合线、HAZ及母材，且应抛光至1 /ɪm,酸蚀后应使用光学显微 镜（放大X IO倍或按协议要求）进行检查，焊缝区域不应存在缺陷，内外焊道应充分熔合，焊缝的几何尺 寸和工艺缺陷应符合表3要求。

表3焊缝金相检验验收条件

9.9.2对于要进行全截面硬度试验的试样，在硬度试验前,应在不低于200倍条件下进行金相检验，金 相检验部位与全截面硬度检测部位一致，金相试样按ASTM E340的规定制备，晶粒度按GB/T 6394 进行评定，夹杂物等级按GB/T 10561进行评定。

9.9.3金相检验结果应证明成品复合弯管直管段、过渡区和弯曲段（包括内孤侧、外弧侧、中性区）不同 部位的母材、焊缝和HAZ的显微组织应基本一致，且无有害相，基层和内覆层的平均晶粒度应不低于 6级。

9.10内覆层剪切结合强度

9.10.1对复:合板制弯管应依据GB/T 6396进行剪切结合强度试验，最低剪切结合强度应不低于 200 MPa_e

9.10.2试样宜在远离焊缝、结构连续部位取样，检测应包括以下位置：弯曲段内弧侧和外弧侧以及过 渡区。具体取样位置宜参照附录B。

9.11晶间腐蚀试验

按照 GB/T 35072-2018 的 9.11 要求。

9.12基层材料腐蚀试验

对于输送含有H?S腐蚀性介质的复合弯管，若输送介质属于酸性环境，应由购方与制造厂协议确 定是否需要在制造工艺评定和正式生产批次检验中，对复合弯管基层母材和焊缝进行HIC试验和SSC 试验。取样数量和位置宜参照附录B,腐蚀评价方法宜参照GB/T 35072 2018附录D。

9.13内覆层材料腐蚀试验

在制造工艺评定和正式生产批次检验中，应根据内覆层材料类型和使用工况环境对内覆层进行耐 腐蚀性能评价，取样数量和位置宜参照附录B,腐蚀评价方法应按照GB/T 35072-2018附录A要求。

9.14静水压试验与设计验证试验

9.14.1对正式生产的复合弯管，出厂前不要求在弯管制造单位进行静水压试验,但制造商应承担复合 弯管在现场安装后符合静水压试验要求的责任。

9.14.2若购方要求进行静水压试验,试验方法宜按照API Spcc5L：2012或双方协议确定。静水压试 验的验收要求为：试验压力为复合弯管设计压力的150%,稳压时间不少于10 s,试样不得有破裂和渗 漏，或有碍于使用的其他损害。

9.14.3对正式生产的复合弯管，一般不要求在复合弯管制造单位进行设计验证试验,若购方要求制造 商对复合弯管进行设计验证试验，可在制造工艺评定阶段进行，宜参照GB/T 35072 2018的9.15 进行。

10无损检测

按照GB/T 35072 2018第10章要求。

11表面质量、缺欠和缺陷处理

11.1表面质量

复合弯管出厂前应逐件对其表面质屋按照NB/T 47013.7进行目视检测，在目视检测前，弯管外表 面应达到GB/T 8923.1-2011所规定的Sa 2级。弯管表面质量应符合下列要求：

a） 内、外表面应清洁,不得有污垢、油脂、油漆、氧化皮等外来物；

b） 内、外表面应光滑平整，不得有裂纹、凿痕、折叠、硬点、电弧烧伤、分层、过热、过烧等缺欠或缺 陷存在,修磨处应符合GB/T 35072-2018要求；

C）外表面不应有明显折皱，内弧侧表面波浪度h应小于实测外径的1%.且不大于1.4 mm,相邻 波峰的间距/'与波浪度A之比（Hh ）应大于150,弯管波浪如图9所示，波浪间距/与波浪 度人检测方法依据SY/T 5257进行。

波浪度方由式（5）确定：

D₂ ÷D₄

h = ²T ⁴-D₃              ........................（ 5 ）

图9波浪度和波浪间距测量示意图

• 11.2 缺欠和缺陷处理

按照 GB/T 35072 2018 的 11.2 要求。

12 标志

12.1标志方法

应采用模版喷涂法进行标记,字体与颜色应易于辨认,标志应清楚和耐久。不准许采用冷、热字冲 模锤印标志。

12.2标志位置

弯管直径允许情况下，应从距管端100 mm处开始，在弯管两端内表面做标志，标志不得喷刷或印 在焊缝处。较小直径的弯管可标注在外表面。

12.3标志内容

除非协议,标志内容应包括以下信息:

执行标准号或标准名称；

基层钢级；

内覆层材质类型；

公称直径或外径；

基层与内覆层公称壁厚值；

弯曲角度；

弯曲半径；

弯管可追溯性编号,

制造商名称或商标； 制造日期。

当弯管规格不能对上述所列内容进行完整标志，可采用标签标记。

13运输与防护

按照GB/T 35072 2018第13章要求_O

14文件

按照GB/T 35072 2018第14章要求。

附录A

（规范性附录）

制造工艺评定

A.1 一般要求

A.1.1有以下情况之一时,应进行制造工艺评定：

a） 新产品鉴定；

b） 材料、结构、工艺有明显改变可能影响产品性能时；

C）连续一年以上停产后恢复生产时。

A.1.2制造工艺评定包括以下两部分：

a）  MPSJ

b） MPQT_O

A.2 MPS要求

A.2.1 MPS制定程序

MPS制定程序包括：

a） 制定初步MPS_J

b） 按照初步MPS试制弯管；

C）按照第9章要求进行试验和检验；

CI）根据试制报告，修改初步MPS,并按照A.3.2要求进行评审，形成正式MPS；

e）将MPS报购方认可。

A.2.2 MPS内容要求

MPS至少应包括如F内容：

a）母管：

D制造商名称；

2） 母管材质（包括基层和内覆层）及钢级；

3） 母管制造工艺；

4） 母管规格尺寸；

5） 化学成分（包括基层和内覆层）；

6） 力学性能；

7） 焊接钢管的焊接工艺及焊缝金属的化学成分；

8） 焊缝的检测方法及报告；

9） 焊缝修补程序及报告；

10） 采用钢制弯管内表面堆焊耐腐蚀合金层工艺制造的复合弯管，钢制感应加热弯管的规格 尺寸、钢级、化学成分、力学性能、焊接工艺及焊缝金属的化学成分、弯制工艺等；

ID堆焊（若有）工艺及堆焊层的化学成分；

12）热处理及供货状态；

13） 母管入厂复验要求；

14） 制造母管所用复合板及焊材的质最证明书。

b）弯制工艺：

D弯制前母管清理方法及要求；

2） 弯制机检査评定；

3） 弯制参数（弯制速度，弯制温度，冷却介质类型、温度及流最或压力、加热方式）及允许 偏差；

4） 弯制过程中温度控制及测定方法；

5） 起弯、终弯处直管段的加热及冷却。冷却水的上限温度［以摄氏度（C）表示L

制造商不仅应严格控制弯制时热输入功率，而且要制订出用有效的温度计检测温度的周期、方法, 以控制加热温度在规定范围内，检测温度计应具有适当的精度，可采用经实际标定和检定的红外测温 计、光学高温汁。

C）弯制后如进行热处理,则应包含：

D热处理类型；

2） 热处理参数值（升温速度、保温温度及时冋、冷却速度）；

3） 温度控制仪器类型及热电偶布置位置。

d）几何尺寸及圆度校正工艺。

C）以下两项的试验和检验要求：

D评定试制弯管；

2）正式生产弯管。

f）购方补充耍求（如管端加工、表面涂层、标志等）。

A.3 MPQT 要求

A.3.1 MPQT应按以下规定进行：

a） 试制复合弯管应是与正式生产复合弯管具有同熔炼炉批次的母管（尽可能）材料、同公称直径、 同基层钢级、同制造工艺、同热处理工艺、同公称壁厚（包括基层和内覆层）和同厂家的弯管，在 满足前述条件下，可将评定合格的MPS用于仅弯曲半径或弯曲角度不同弯管的制造，即曲率 半径较小的可以覆盖弯曲半径大的，弯曲角度大的可以覆盖弯曲角度小的弯管的制造；

b） 试制复合弯管数量应不少于5根，弯曲角度应保证有足够弧长以提供试件；

C）试制弯管的试验和检验包括:几何尺寸、化学成分、物理试验、腐蚀试验、无损探伤和设计验证 试验（若购方要求）等，具体试验和检验项目如表1所示，结果应满足本标准的要求。

A.3.2制造商应组织山高级工程师、高级技师或更髙职称的人员组成不少于5人的评审组，根据试制 弯管的MPQT结果对MPS进行评定，并向购方提供评定报告。

A.3.3制造商在正式生产弯管过程中应遵守经购方书面认可后MPS,制造商对MPS的任何修改，都 应取得购方的书面认可。

附录B

（资料性附录）

复合弯管试验和检验试样取样位置

BJ 图B.1和表B.1给出了复合弯管试验和检验试样取样位置和取样数量。

B.2物理试验和腐蚀试验应取自最终热处理的成品复合弯管，如果用热切割法切取试样，应采用机械 加工方法将试样的全部热影响区去除。

除购方规定外，在感应加热时，当母管全长（包括直管段）经过同温度持续感应加热,且冷却和推进速度参数相同时, 这些弯管应认为没有过渡区。

图B.1试样取样位置及取向

表B.1复合弯管试验和检验试样取样位置

^β取样数仙受尺寸限制，不能取比例试样时，经与购方协商，可选择合适位置取样或免做该项试验.

^b若复合弯管采用堆焊工艺制造，可不做内覆层剪切强度试验。

参考文献

Cl] GB/T 985气焊、手工电孤焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸

• [2] GB/T 986埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸

• [3] GB/T 18253钢及钢产品 检验文件的类型

• [4]  ISO 15156-3:2015 PetrOIeUm and natural gas industries MateriaiS for USe in H₂S-Contai-ning environments in Oil and gas PrOclUCtiOn - Part 3: CraCking-resistant CRΛs (COrrOSiOn-resistant alloys) and OthCr alloys

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「6] ASTM E797 Standard practice for measuring IhiCknCSS by manual UltraSOniC pulse-echo COntaCt method

中华人民共和国

国家标准

石油天然气工业用耐腐蚀合金复合弯管

GB/T 35067 2018

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