设备名称

检修内容

工艺要点

质景要求

锅筒

4,1检修准备

a） 开工前，工作票应办理完毕.锅筒进 出登记记录本应悬挂在锅筒两端人孔门明显 位置'工作负责人对工作组成员安全、技术 交底完毕，记录详细、完整；检修应全过程 设置外部专责人员监护•

b） 检修人员应穿专用的工作服，工作服 不得有硬卮纽扣及拉链。检修人员应配备防 毒防生口罩.

a） 工具清点记录齐全，带出工具应和帯 入工具—致句

b） 在锅筒内使用的电动工具和照明应符 合 GB 26164.]—2010 中 8.5.5. 85.7 的要 求。

C）锅筒临时人孔门及可见管管口的临时 封堵装置牢固

设备名称

~检修内容~

工艺要点

质虽要求

锅筒

4.1检修准备

C）珞修人员每次进、出锅筒应清点和登 记带入、帯出锅筒内检修的工具口

d） 打开人孔门前确认锅筒内无剩余压 力，打开后应装上通风良好的临时人孔门' 检修人员离开锅筒后应立即关闭临时人孔

门，并上锁和貼I:专用封条日

e） 在锅筒内使用的电气设备符合要求•

f） 筒体下半部的可见管管口应有牢固的 临时封堵装置,检查预留的固定封堵网罩

4.2锅筒内部 装置及附件的检 査和清理

a） 懒内部化学监督检査®污垢定性检査。

b） 检査汽水分髙器及附件的完整性、严 密性和固定状况。

C）检査，清理并疏通内部给水管、事故 放水管、加药管、排污管、取样管和水位 计、压力表的连通管。

d） 溢水门坎利托水盘检査，腐t⅛严重 时，应予以更换.

e） 溢水门坎和清洗孔板的水平度检査，

f） 检查汇流箱的表面及焊缝，清理后应 进行严密性检査*

g） 清理锅筒内壁及内部装置的汚垢，清理 时不得损伤金属及金属表面的防腐保护膜，

h） 禁止用未处理过的生水进行水冲洗

a） 汽水分髙装置应严密完整，

b） 汽水分离器无松动和倾斜，接口应保 持平整和严密U

C）汽水分离器上的销子和紧固螺母无松 动、脱落。

d） 各管座孔及水位计，压力表的连通管 保持畅通，内壁无污垢堆积或堵寒。

e） 溢水门坎水平误差不得超过0.5mm∕m,

全长水平误差最大不得超过4mm_o

f） 锅筒内壁、内部装置和附件的表面须 光洁口

g） 清洗孔板和均流孔板的孔眼无堵塞

4.3锅筒内的 部件拆装

a） 拆卸汽水分离器和清洗孔板、均流孔 板前须按前后左右的顺序进行编号，然后按 编号顺序进行拆卸和装复B

b） 拆下汽水分离器和清洗孔板.均流孔 板上的螺母、销子和固定钩子后，须确认个 数和损坏情况，然后分类放置_____

a） 安装位置正确，

b） 汽水分离器应保持垂直和平整，接口

应严密D

C）希洗孔板和均流孔板保持水平和平整。

d）各类紧固件紧固良好，无松动

4.4内外壁焊 缝及锅筒壁的表 面腐蚀、裂纹检 査及消除

检查锅筒内外壁的纵缝和环缝、人孔门加 强圈和预埋构件焊缝

a ）符合 DUT 440 — 2004 中 523、 525、526的要求。

b）锅筒内罹表面应平整，表面无裂纹.

C）表面裂纹和腐蚀凹坑打磨后表面应保

持圆滑，不得出现棱角和沟槽_______

4.5下降管及 其他可见管管座 角焊缝检査

检査集中下降管、分散下降管和其他可见 管管座角焊缝

符合 DLfr 440 — 2004 中 523、

5,2.5. 5.26 的要求B

b）下降管及其他可见管裂纹打磨后的表 I面应保持圆滑，无棱角和洶槽

4.6内部构件 焊缝检査

a） 对环形隔板焊缝和汽侧密封板焊缝去

锈、去污、检查，如出现脱焊或裂纹，应补 昆                            I

b） 旋风分离器托水盘焊缝去锈、去污、

I检査，如出现脱焊焊缝"应予以补焊

a） 焊缝无脱焊、裂纹、腐蚀，

b） 补焊焊缝应密封，无气孔、咬边

47活动支 座、吊架检査

a） 检査吊杆受力#

b） 检査吊杆及支座的紧固件紧力，

C）检査吊环与锅筒接触间隙.

d）检査活动支座预留膨胀间隙

a） 吊杆受力均勾。

b） 吊杆及支座的紧固件完整，无松动，

C）吊环与锅筒接触良好，

d）支座与锅筒接触良好.

Q活劫支座留合理的膨胀间隙____

4.8锅筒中心 线水平测鼠及水 位计零位校验

a） 锅筒中心线水平测量必须以锅筒两侧 的圆周中心为基准.

b） 锅筒水位计零位校验须根据锅筒中心

线的水平偏差值来进行零位校验_____

锅筒中心线水平偏差不应大于6mm

设备名称

检修内容

工艺要点

质量要求

锅筒

4.9人孔门检 修

a） 检査和清理人孔门结合商13⅞于结合面 上的残留物、裂纹或疵点应予以铲刮或研磨，

b） 检査人孔门紧固螺栓和螺母的螺纹。

C）必须更换专用高压密封垫料。

d） 人孔门关闭前应对锅筒内进行最后一 次检査，清点和检査检修工具。

e） 人孔门螺栓装复前应对螺栓表面涂抹 二硫化物。

f） 锅炉点火后.锅筒压力在0.3MPa〜 0.5MPa时完成一次热紧人孔门螺栓

a） 人孔门结合面应平整光洁，研磨后的 平面用专用平板及塞尺沿周向检测12点〜 16点，误差应小于0.2mπυ结合面无划痕。

b） 紧固螺栓的螺纹无毛刺或缺陷。

C）人孔门关闭后，锅筒内无任何遗留 物。

d） 人孔门关闭后，结合面密封良好&

e） 験固螺栓受力均匀

设备名称

检修内容

工艺要点

质域要求

联箱 （水冷 壁、省煤 器、过热 器、再热 器和蒸汽 集汽箱）

5.1焊缝检査

a） 联箱管座角焊縫去锈、去污、检査，对 运行Ioⁱh以上的过热器和再热器出口联箱的 管座角焊缝应进行全面普査或无损探伤，

b） 对联箱封头焊缝去锈、检査，必要时 进行无损探伤检査•运行10⅝后应进行超 声波探伤*

C）焊缝裂纹补焊前应对裂纹进行打磨， 在确认无裂纹痕迹后方可进行焊接，并采取 必要的焊前预热和焊后热处理的措施

a） 焊缝表面及边縁无裂纹。

b） 联箱封头焊缝无裂纹。

C）补焊焊缝应符合DLZT 869—2012要求

5.2外观检査

a） 检査联箱外壁的腐蚀点，对于布置在炉 内的联箱还应检査磨损，必要时测量壁甲。

b） 宏观检査高温过热器和髙温再热器的 出曰联箱，运行10⅛后，首先应进行宏观 检査，应特别注意检查联箱表面和管座孔周 围的裂纹.然后，对联箱进行金相检査，对 金相检査超过质屋要求的联箱应进行寿命评 估，并釆取相应的措施.

C）联箱三通去锈后，检査其弯曲部分， 运行10%后应进行超声波探伤______

a） 联箱腐蚀或磨损后的壁厚应大于设计 允许壁厚.

b） 联箱的表面，管座孔周围和联箱三通 弯曲部分无表面裂纹，

C）联箱金相组织的球化应小于5级

53联箱内部 检査和清理

a） 检査和清理联箱内部积垢。

b） 检査联箱内壁及管座孔拐角处腐蚀和 裂纹。

C）对于有内隔板的联箱，在运行1哓 后应 用内窥镜对内隔板的位置及焊缝进行全面检査

a） 联箱内部无结垢。

b） 联箱内壁无腐蚀和裂纹。

C）隔板固定良好，无傾斜和位移，焊缝 无裂纹

5.4内部节流 孔圈检查和清理

a） 滤网拆卸后须按编号放置，不得混淆：

b） 孔板拆卸后须按编号分类放置，不得 混淆。

C）将孔板去污垢后,检査。

d） 检査节流孔板孔径，

e） 检査节流孔固定卡，

f） 检査节流孔和滤网固定螺丝

a） 滤网完好，表面无裂纹、污垢。

b） 孔板平整，表面无裂纹、污垢，

C）节流孔板的孔径大于标准值5%的应予

以更换。

d） 节流孔座应无堵塞。

e） 节流孔板装复时须按编号顺序装复， 不得错装,节流圏固定牢固、无松动

5,5吊杆、吊 耳及支座检査

a） 检査吊杆的腐蚀和变形。

b） 检査吊杆与吊耳连接的销轴变形。

C）对吊耳与联箱焊接的角焊缝去锈、去 污后进行检査，或打磨后者色检査.

d） 检査弹黄支吊架的弹簧弹力。

e） 检査联箱支座膨胀间隙

a） 吊杆表面无腐蚀痕迹。

b） 吊杆受力应符合DLAT616要求。

C）销轴无变形U

d）吊耳与联箱的角焊缝无裂纹。

Q吊杆受力垫块无变形，

f） 弹簧支吊架弹簧受力后位移正常。

g） 联箱支座接触昌好，膨胀不受阻

设备名称

检修内容 〕

工艺要点

质量要求

水冷壁

6.1水冷壁清 灰和检修准备

a） 管子表面的结渣清理，清渣时不得损 伤管子外表，对渣斗上方的斜坡和弯头应加 以保护。

b） 管子表面的积灰应用高压水冲洗或喷 砂处理，

C）炉膛内应搭置或安装专用的脚手架或 检修升降平台，升降平台应由具备搭设资质 单位搭设并验收’升降平台使用过程中，业 主单位应安排有操作资质的人员操作，

d）炉膛内应有充足的照明，所有进入炉 膛的电源线应架空，电源线通过人孔门等易 磨损位置，应使用塑料套管保护，升降平台 使用的照明电源应由单独闸刀开关控制，并 与其他炉膛照明隔离，电压符合安全要求并 装设口『靠的剰余噌流动作保护器

a） 管子表面无结渣和积灰.

b） 管子无损伤"

C）符合GB 26164.1—2010的脚手架安装 和使用要求，以及检修升降平台制造厂所制 定的安装和使用要求；升降平台搭设完毕须 经厂级验收合格。

d）进入炉膛的电气设备绝缘良好，触电 和漏电保护装置可靠

6.2水冷壁外 观检査

621检査磨损*                I

a） 检査吹灰器吹扫孔、打焦孔、看火孔等 门孔及燃烧器喷口、二次风喷口、三次风喷 口.燃尽风喷口四周水冷壁管和测量壁厚。

b） 检査燃烧器两侧水冷壁管和测量壁厚。

C）检査凝渣管和测量壁厚.

d） 检査双面水冷壁前后屏夹持管和测量 壁厚。

e） 检査双面水冷壁靠冷灰斗处的水冷壁 管子，测量壁厚’

f） 检査螺旋水冷壁冷灰斗斜坡四角处磨损

a） 管子表面光洁，无异常或严重的磨损 痕迹-

b） 磨损管子的减薄量不得超过管子壁厚 的30%

622椅査蠕变胀粗及裂纹。

a） 检査高热负荷区域水冷壁管，必要时 金相抽査。

b） 检査直流锅炉相变区域水冷壁管，必 要时金相抽査

a） 管子外表无鼓包和蜻变裂纹。

b） 碳钢管了胀粗值应小于管子外径的 3.5%,合金钢管子胀粗值应小于管子外径 的 2,5‰

C）管子石墨化不成大于4級

623检査焊缝裂纹。

a） 检査水冷壁与燃烧器相连处的焊缝，

b） 检査炉底植形板与水冷壁的焊缝“

C）检查直流锅炉中间集箱的进出口管的 管座焊缝，并抽査表面探伤，补焊后应进行 无损检测。

d）榆査双面水冷壁的前后央持管上的撑 板焊缝和滑动圆钢的焊缝•

C）检査水冷壁鳍片拼缝，鳍片裂纹补焊 须釆用同钢种焊条

a） 水冷壁与结构件的焊缝无裂纹.

b） 水冷壁蜻片无开裂.补炸焊缝应平整 密封，无咬边

624检査炉底冷灰斗斜坡水冷壁管的凹 痕

凹痕深度超过管子壁厚的30%,以及管 子变形严重的应予以更换

625检査腐蚀情况#

a） 检査燃烧器周围及高热负荷区域管子 的高温腐蚀.

b） 检査炉底冷灰斗处附近管子的点腐蚀。

C）检査SNCR （选择性非催化还原）喷 枪下方管子的腐蚀情况

a） 腐蚀点凹坑深度应小于管子壁厚的 30% _α

b） 管子表面无裂纹

设备名称

检修内容

工艺要点____

____质量要求____

水冷壁

6,3监视管检 査

a） 监视管的割管检査。

b） 监视管的切割点应避开钢梁B如是第 二次割管，则必须包括新旧管段（新管是指 上次大修所更换的监视管）。

C）监视管切割时，不宜用割炬切割，

d） 监视管割下后应标明监视管的部位、 高度、向火侧和管内介质的流向。

e） 测量向火侧壁厚和内外壁点腐蚀检査

a） 割管位置符合DL1115的要求。

b） 监视管切割时管子内外壁应保持原 样，无损伤

&4管子更换

6.4.1割管。

a） 管子割开后应将管子割LJ两侧蝌片多 割去lθmnɑo

b） 管子割开后应立即在开口处进行封 堵，并贴上封条。

C）相邻两根或两根以上的非鳍片管子更 换，切割部位应上下交借，

d） 管子切割应釆用机械切割，特殊部位 必需采用割炬切割的，则应在开口姓消除热 影响区。

e） 更换大面积水冷壁，应在更换后对F 联箱进行清理

a） 管子切割点位置应符合DL 612 1996 中5.29的要求，

b） 釆用割炬切割时，在管子割开后应无 婚渣掉入水冷壁管内。

C）切割点开口应平整，且与管子轴线保 持垂直。

d）确保下联箱内无杂物

6.4.2新管检査"

6.421检査外观，

a） 检査管子表面裂纹.

b） 检査管子表面压扇、凹坑、撞伤和分 层。

C）检査管子表面腐蚀'

d）外表缺陷的深度超过管子壁厚的】0% 时，应采取必要的措施.

C）检査弯管表面拉伤和波浪度。

f） 检査弯管弯曲部分不圆度，并通球试 验，试验球的直径应符合DL 5190.2—2012 的规定。

g） 检査管径及壁厚,

6A2.2测量合金钢管子的硬度和检测合 金元素.

642.3检査内螺纹管的螺纹。

6.424检查鳍片与管壁间的焊缝，

6.425新管使用前宜进行化学清洗，对 口前还需用压缩空气进行吹扫.

6.426检查新管的材质合格证书应符合 要求，材质合格证书批号应与管子上批号一 致。

6.4.2.7检査新管的光谱报告，光谱报告 应用光谱仪进行定量检测。

6.4.2.8检査焊丝牌号应符合要求，焊丝 材质合格证书批号应与实际使用的焊丝批号 一致

a） 管子表面无裂纹、撞伤、压扁、砂眼 和分层等缺陷・

b） 管子表面光洁，无腐蚀＜■

C）管子壁厚负公差应小于壁厚的10%C

d） 弯管表面无拉伤，其应符合DL 5190.5— 2012中4.6.2的要求。

e） 弯管弯曲部分实测壁厚应大于直管的 理论计算壁厚。

f） 弯管的不圆度应小于6%,通球试验合 格。

g） 合金钢管子硬度不超过DI√Γ 438—

2。】6的要求，合金元素正确_IS

h） 内螺纹管的内螺纹方向正确，高度符 合设计要求。

I）鳍片焊缝无咬边。

j） 新管内无铁锈等杂质。

k） 新管应涡流探伤合格

643新管焊接,

a）管子对口焊接前，焊接指导书应经 监理单位、业主单•位批准，并经施焊人员 签字，施焊人员应将焊接指导书携带至现 场。

a） 管子焊接的质量标准须符合DVr 869—2012的质量标准，

b） 鱈片拼缝焊缝应保持平整和密封，无 耕陷。

设备名称

~检修内容~

工艺要点

____质量要求____

水冷壁

6.4管子更换

b）管子对口应按照DL 5190,5—2012中

5A和52迸行*

C）管子焊接工艺按照DITT 8612012中 第5章进行B

'd）鳍片拼缝所使用材质应与緒片管的膨 胀系数一致•

e）新管施工焊口须100%射线探伤

C）内螺纹管焊接时螺纹衛接良好。

d）新管施工焊口合格率为100%

设备名称

检修内容  I

____工艺要点

[     质量要求_____

省煤器

7.1省煤器清 灰

^a） ⅞f子表面和管排间的积灰用高压水冲 洗或用压缩空气清灰B

b）进入省煤器检修现场的所有电源线须 架空，电源线穿越人孔门位置应釆取塑料绝 缘管保护，电气咬备使用飾应检査绝缘、触 电和漏电保护装置____________

a） 管子表面和管排间的烟气通道无积 灰。

b） 电气设备绝缘良好，触电和漏电保护 可靠

72省煤器外 观检査

721检査管子磨损•

a） 检査烟气入口的前三排管子。

b） 检査穿墙管，并测量壁厚.

C）吹灰器吹扫区域内的管于检査，并测

常壁厚，

d） 检査蛇形管管夹两侧直管段及弯头，

e） 检査横向节距不均勻的管排及出列的 管子，测量壁厚口

I f）检査悬吊管和测量壁厚________

a） 管子表面光洁。

b） 管子磨損量大于管子壁厚的30%时， 应予以更换

7.22管排横向节距检査和管排整形。

a） 检査和清理滞留在管排间的异物句

b） 更换変形严重的管子或管夹" C）恢SI管排横向节距•

d）检査管排与炉墙间距

a） 管排内无杂物,

b） 管排平整，无出列管和变形管。

C）管夹焊接良好，无脱落•

d） 管排横向节距一致•

e） 管排与炉墙间距符合设计要求，防止

形成烟气走廊         ____

73监视管切

割和检査    I

心监视管的割管检査。

b）监视段须避开管排的管夹，如是第二 次割管，则必须包括新旧骨（新管是指上次 大修所更换的管子）O

C）监视段切割时疤采用机械设备切割•

d） 监视段切割下来后应标明管子部位、 水流方向和烟气侧方向.

e） 测量监视段厚度及检査管子内外壁的

腐蚀_________________

a） 管子切割部位正确.

b） 监视管切割时管子内外壁应保持原 样，无损伤。

C）割管的位置符合DLllI5的要求

7.4管子更换

741割管’

a） 对于薜片管或膜式省煤器管更换，应 参照水冷壁的管子更换，肋片省煤器管宜釆 用整段更换。

b） 悬吊管局部更换时，必须先将切割点承 重通的管子加以固定，稳妥以后方可割管、 换管，焊接结束后方可撤去固定装置，管子切 割后应在开口处进行封堵，并贴上封条

S管*的切割点位置应宿合6l 而二 1996中5.29的要求，

b）切割点开口成平整，且与管子轴线垂 直“

C）悬吊管承重侧管子不发生下坠。

d） 悬吊管更换后保持垂直，

e） 对于采用割炬切割的管子，在管子割 开后成无熔渣掉进管内

7.4.2新管检査参见6.42

参见642

743新管焊接参见643

参见6.43

设备名称

检修内容

工艺要点

____质最要求____

省煤器

7.5防磨装置 检査和整理

a） 防磨罩磨损检査。

b） 防磨罩位置、变形、移位、旋转、脱 落、焊接点检査。

C）防磨罩安装或更换应严格按照设计要 求进行，不得与管子直接焊接

a） 防磨罩应完整。

b） 防磨單无严重磨损，磨损量超过壁厚 的50%应更换。

C）防磨罩无移位、脱焊和变形。

d）防磨罩能与管子做相对自由膨胀

设备名称

检修内容

____工艺要点____

____质量要求____

过热器 （包括屏 式、对流 式、包 覆管）

8.1过热器清 灰和检修准备

a） 管子表面和管排间的积灰用高压水冲 洗或用压缩空气清灰。

b） 包覆过热器的管子表面及鮪片积灰用 高压清水冲洗或压缩空气干除灰。

C）进入过热器检修现场的电源线应架 空，电源线穿越人孔门位置应采取塑料绝缘 管保护，电气设备使用前应检査绝缘和触 电、漏电保护装置

a） 管子表面和管排间的烟气通道内无积 灰、结渣和杂物。

b） 包覆过热器管子表面和鳍片无积灰。

C）电气设备绝缘良好，触电和漏电保护 装置可靠

8.2管子外观 检査

8.2.1检査管子磨损。

a） 检査吹灰器吹扫区域内管子和测量壁 厚。

b） 检查包覆过热器吹扫孔四周管了和测 量壁厚。

C）检査蛇形管弯头和测量壁厚。

d） 检査包覆过热器开孔四周管子。

e） 检査屏式过热器和高温过热器的外圈 向火侧和测量壁厚。

f） 检査从管排或管屏出列的管子和測最壁 厚。

g） 检査屏式过热器白夹管。

h） 检査屏式过热器与水平定位管的接触 部位。

i） 检査穿墙管和穿顶管。

j） 检査水平布置蛇形管管夹和省煤器悬 吊管附近管子

a） 管子表面光洁，无异常或严重的磨损 痕迹。

b） 管子的壁厚减薄大于30%,或剩余寿 命小于一个A修期间隔时间的，应予以更 换

8.2.2检査管子蠕胀。

a） 检査管子蠕胀须使用专用的各类管径 胀粗极限卡规或游标卡尺。

b） 测危屏式过热器和高温过热器的外圏 管管径。

C）测量低温过热器的引出管及其他可能 发生蠕胀的蛇形管管径。

d）检査屏式过热器和高温过热器的管子 外表，特别是向火侧管段表面氧化情况

a） 碳钢管子胀粗值应小于管子直径的 3.5%,合金钢管子胀粗值应小于管子直径的 2∙5%_o

b） 管子外表无明显的颜色变化和鼓包， 材质为碳钢的受热面管子或三通、弯头的石 墨化不应大于4级。合金钢管表面球化大于 4级时，宜取样进行机械性能试验，并做出 相应的措施。

C）管子外表的氧化皮厚度须小于0.6mm, 氧化皮脱落后管子表面无裂纹。

d）管子表面腐蚀凹坑深度须小于管子壁 厚的30%

823检査包覆管和穿顶管的密封。

a） 对包覆管的鳍片拼缝去灰、去污检査。

b） 对穿顶管的密封套管焊缝去锈、去污 后，进行检查或无损探伤抽査

a） 包覆管的鮪片拼缝无裂纹。

b） 穿顶管的顶棚密封焊缝无裂纹，密封 良好

设备名称

检修内容

工艺要点

____质量要求____

过热器 （包括屏 式、对流 式、包 覆管）

8.2管子外观 检査

8.2.4检査管排变形和整形。

a） 检査管排横向间距。消除横向间距偏 差和变形的原因，并整形。

b） 检査管排平整度，宜割除出列管段， 消除变形点后再焊复。

C）检查管排的管夹和管排间的活动连接 板及梳形板。

d） 检查屏式过热器管排与水平定位冷却 管的连接与定位。

e） 检査顶棚过热器管是否下垂

a） 管排排列整齐、平整，无出列管，管 排横向间距一致，管排间无杂物。

b） 管夹、梳形板和活动连接板完好无 损，无变形、脱焊，与管排固定良好，并保 证管子能自由膨胀。

C）水平对流定位冷却管与屏式过热器管 固定良好，管卡与管子焊缝无裂纹。

d）顶棚管无下垂变形

8.3割管检査

a） 金属监视管段的割管检査。

b） 化学监督管段的割管检査。

C）监视管割下后应标明管子的材质、部 位、向火侧面和蒸汽流向。

d） 封堵管子割开后现场的上下管口。

e） 管子切割后监视管应保持原样和完整。

f） 严禁使用割炬切割监视管。

g） 屏式过热器、高温过热器管子进行氧

化皮检测________________

a） 割管的位置符合DL 1115的要求；割 管的切割点应符合DL 612—1996的规定和 要求。

b） 监视管内外壁无损伤。

C）氧化皮剥落堆积信不超过管子通径的 1/3

8.4管子焊缝 检査

a） 对联箱管座与管排对接焊缝去锈、去 污、抽査。

b） 全面检査运行10⁵h后的高温过热器出 口联箱管座与管排的对接焊缝，并由金属监 督部门对焊缝进行探伤抽査。

C）全面检查运行10⁵h后的异种钢焊缝， 并由金属监督部门进行无损探伤抽査。

d）打磨管座焊缝裂纹，彻底消除后进行 补焊。焊接时应采取必要的焊前预热和焊后 热处理的措施

a） 焊缝及焊缝边缘母材上无裂纹。

b） 补焊焊缝应符合DITT 438—2016的要 求

8.5防磨装置 检査

a） 检査防磨装置，防磨装置磨损和烧损 变形严重时应予以更换。

b） 检査防磨装置的固定位置______

a） 防磨板和烟气导流板须完整，无变 形、烧损、磨损和脱焊。

b） 防磨罩与管子能自由膨胀______

8.6管子更换

8.6.1管子切割。

a） 参照水冷壁鳍片管的割管要求进行包 覆过热器鳍片管割管。

b） 管子切割后现场管排开口处应立即予 以封堵。

C）割点附近的管夹应在切割前与管子或 所在管排脱离。

d） 管子切割时不应损伤相邻的管子。

e） 管子切割应釆用机械切割，对于特殊

部位而需用割炬切割时，须消除切割部位的 热影响区________________

a） 切割点位置须符合DL 612—1996中 5 29的要求O

b） 切割点管子开口应与管子保持垂直， 开口平整。

C）对于采用割炬切割的管子，在管子割 开后应无爆渣掉进管内

8.6.2新管检查。

a）新管外观检査。

1） 检査管子表面裂纹。

2） 检査管子表面压扁、凹坑、撞伤和分 层。

3） 检査管子表面腐蚀。

4） 管子内外表面缺陷深度超过管子壁厚 的10%时，应釆取必要的措施。

a） 管子外表无压扁、凹坑、撞伤、分层

b） ⅛子表面无腐蚀。

C）弯管表面无拉伤，且应符合DL 5190.5—2012 中 4.6.2 的要求

设备名称

检修内容

工艺要点

质量要求____

过热器 （包括屏 式、对流 式、包 覆管）

8.6管了更换

5） 检査弯管表面拉伤和波浪度。

6） 检査管径及壁厚。

b）检査合金钢管硬度、合金元素检测和 金相检査。

C）新管使用前宜进行化学清洗，对曰前 用压缩空气进行吹扫。

d） 检査新管的材质合格证书应符合要求， 材质合格证书批号应与管子上批号一致。

e） 检査新管的光谱报告，光谱报告应用 光谱仪进行定量检测。

f） 检査焊丝牌号应符合要求，焊丝材质 合格证书批号应与实际使用的焊丝批号一 致、合格。

g） 检査弯管弯曲部分不圆度，并通球试 验，试验球的直径应符合DL 5190.2—2012 中表5.1.6的规定

8.6.3 新管焊接。

a） 管子对口焊帳前应编制焊接指导书并 携带至现场。

b） 管子焊接工艺按照DITT 869* 2012中 第5章进行。

C）新管施工焊口须100%射线探伤

a） 管子焊接的质量标准须符合DLTT 869—2012的要求。

b） 管道对口和焊接应符合DL 5190.5— 2012中5.1和5.2的要求。

C）施工.焊缝应100%合格

设备名称

检修内容

工艺要点

质量要求

再热器

9.1再热器清 灰和检修准备

参见8.1

参见8.1

9.2管子外观 检査

9.2「1 检査管子磨损。

a） 检査吹灰器吹扫区域内管子和测量壁

厚。

b） 检査屏式再热器弯头和测最壁厚。

C）检査蛇形管弯头和测量壁厚。

d） 检査管排外圈蛇形管向火侧和测量壁 厚。

e） 检査从管排或管屏岀列的管子和测量 壁厚。

f） 检査屏式再热器夹持管和测量壁厚。

g） 检査屏式再热器与对流冷却管的接触 部位。

h） 检査穿墙管和穿顶管。

i） 检査水平布置的蛇形管管夹和省煤器 悬吊管附近的管子

a） 受热面管子表面光洁，无异常或严重 的磨损痕迹。

b） 管子磨损后，其减薄量小于管子壁厚 的30%

922检査管子蠕胀和高温腐蚀。

a） 蠕胀检査应使用专用的各类管径胀粗 极限卡规或游标卡尺。

b） 检査屏式再热器和髙温再热器的外圈 管段的胀粗。

C）检査屏式再热器和高温再热器的骨子 萼丄箜J是外圈向火侧表面的高温腐蚀

参见8.2.2

9.2.3 参见 824               ~

Tr参见 8.2.4                     一

设备名称

检修内容

工艺要点

质量要求

再热器

9.3割管检看

参见8.3

参见8.3

9.4管子焊缝 检査

参见8.4

参见8.4

9.5防磨装置

检査_____

参见8.6

参见8.6

9.6管子更换

参见8.5

参见8.5

设备名称

检修内容

工艺要点

质量要求

10.1 直

流燃烧器

10.1.1本体检

修

10.1.1.1摆动式燃烧器。

a） 检査燃烧器一次风喷口。如喷口烧损 或变形严重，应局部挖补或整体更换。

b） 检査燃烧器本体结构件焊缝。如焊缝 出现裂纹或脱焊，应补焊；检査燃烧器密封 盒内部耐火浇注料碎裂脱落情况，视情况补 充浇注或重新浇注。

C）检査燃烧器一次风喷口的扩流锥体和 进口的煤粉管隔板的磨损及固定位置。磨损 严重时应更换，隔板位置发生偏离时应复位 固定。

d） 检査周界风风口截面。

e） 检查燃烧器二、三次风喷口，如喷口 烧损和变形严重，应更换。

f） 燃烧器一、二、三次风喷口更换前应 检査其外观、喷口的截面尺寸，结构件的焊 缝和喷口偏转角度。更换时与水冷壁应保持 两侧的膨胀间隙。

g） 燃烧器内部磨损严重、喷口变形严

重，无修复价值的，应整体更换______

a） 燃烧器本体结构件焊缝无裂纹。燃烧 器密封盒内浇注料无碎裂脱落。

b） 燃烧器本体修补后的焊缝不得高于平 面O

C）燃烧器一次风喷口扩流锥体和煤粉管 隔板无严重磨损，无松动和倾斜，固定良 好。

d） 燃烧器喷口更换后其摆动应灵活，无 卡涩。所有喷口的摆动角度须保持一致且能 达到设计值。在运行时不影响水冷壁的膨胀 且水冷壁不受煤粉的冲刷。

e） 更换时喷口偏转角度符合设计要求。

f） 更换燃烧器时，其定位要求严格按照 DL 5190.2—2012 中 4.6.3 执行

10.1.1.2固定式燃烧器。

a） 检査一、二、三次风隔板的磨损和变 形。

b） 检査燃烧器箱体的焊缝、耐火浇注料 的碎裂脱落情况。

C）更换前应测量喷口中心标高、截面尺 寸和喷射角度（包括下倾角和左右偏转角）

a） 一、二、三次风间的隔板无磨损和变 形。

b） 燃烧器箱体焊缝无脱焊，内部密封耐 火浇注料无碎裂脱落。

C）更新后喷口的高度和宽度的允许偏差 为±6mm；对角线允许偏差须小于6mm, 下倾角和左右偏转角符合设计要求

10.1.2摆动机 构检修

10.1.2.1检査和校正连杆。

a） 检査传动连杆平直度。

b） 检査传动连杆与曲臂间的轴销，并除 锈和润滑直至灵活。

C）检査曲皆的固定支点和燃烧器本体的

转动支点裂纹_____________

a） 曲臀和连杆运动时无卡涩。

b） 连杆传动幅度与燃烧器本体挫角一 致。

C）曲臂的固定支点和燃烧器本体的转动 支点无裂纹

10.1.2.2减速器解体。

a） 检査蜗轮与蜗杆的接触面。

b） 检査蜗轮与蜗杆的紧力。

C）检査减速殊结合面密封。

d） 更换密封填料。

e） 对减速器装配后进行间隙测量，并加 注高温润滑脂

a） 蜗轮与蜗杆接触面无裂纹、磨损。

b） 蜗轮与蜗杆装配后无松动。

C）减速器密封良好。

d）减速器装配后须转动灵活，无冲动、 断续或卡涩现象

设备名称

检修内容

工艺要点

____质量要求____

10.1 直

流燃烧器

10.1.2摆动机

⅛⅛修

10.1.2.3摆角校验。

a） 单组燃烧器喷口摆角机械校验，包括 最大仰角和最大倾角。

b） 单组燃烧器喷口摆角电动或气动校 验，包括最大仰角和最大倾角。

C）燃烧器喷口最大仰角和最大倾角同步 程控校验。

d） 燃烧器喷口水平校验。

e） 燃烧器喷口摆角角度就地指示检验。

f） 燃烧器喷口摆角角度就地指示与集控

室表计指示校验_____________

a） 燃烧器喷口摆动保持同步。

b） 燃烧器喷口摆角的最大倾角和最大仰 角符合设计要求。

C）燃烧器喷口水平误差小于土0.5。。

d） 燃烧器喷口实际摆角与就地指示的误

差应小于土 0.5^O_o

e） 燃烧器喷口摆角就地指示与集控室表 计指示一致

10.1.3 二次风 挡板检査和开度 校验

a） 检査挡板与轴固定连接。

b） 检査挡板轴轴封和更换密封垫料。

C）润滑挡板轴，并使开关灵活。

d） 挡板最小开度和最大开度校验。

e） 挡板就地开度指示校验

a） 挡板外形完整，挡板轴无变形。

b） 挡板与轴固定良好，无松动。

c） 挡板开关灵活，无卡涩。

d） 挡板最大开度和最小开度能达到设计

要求O

e） °挡板就地开度指示与集控室表计指示

一致

10.2 旋 流燃烧器

10.2.1 本体

检修

10.2.1.1外观检査。

a） 检査喷口的外观、磨损和烧损情况， 必要时更换。

b） 更换喷口时应测量、调整喷嘴位皆。

10.2.1.2检査扩流锥和偏流板，必要时 更换。

10.2.1.3检査一次风管和防磨村里磨损 情况，必要时更换。

10.2.1.4更换时与水冷壁保持膨胀间 隙，一、二次风同心度

a） 喷口外形完整，无开裂、严重变形和 严重磨损。喷口位置合乎设计要求。

b） 扩流锥无脱落、严重缺损、裂纹。

C）防磨衬里完整，无松脱、变形、裂纹 等，磨损量不大于原厚度的2/3。

d）膨胀间隙符合设计要求、其一、二次 风同心度严格按照DL 5190.2—2012中4.6.2 执行

1022调风门 检修

a） 检査与校正叶片外形与动作情况，必 要时更换。

b） 检査传动和l⅞动作情况，清除各处积灰

a） 叶片讎®、严重变形、松脱。

b） 各部件位置正确，无严重变形和磨 损，动作灵活，无卡涩，能全开全关

10.2.3 支架 组件

a） 检査和修整密封装置。

b） 检査支架和各支承件焊缝

a） 外形无严重变形、裂纹，填料密封无 老化。

b） 焊缝完好，无裂纹，支架无变形、缺

损、裂纹___________________

10.3 油 枪

10.3.1油枪淸 婀检査

a） 蒸汽冲洗油枪管道和喷嘴。

b） 检査油枪喷嘴孔径。喷油孔磨损量达 原孔径的1/10或形成椭圆时应更换。

C）检査油枪雾化片与油枪雾化片座间的 密封。

d） 检査油枪枪管焊缝、内部清洁度、平 直度。

e） 检査金属软管，必要时应对软管进行 设计压力的水压试验。新软管应进行1.25 貲设整力的水压试验

a） 油枪雾化片、旋流片应规格正确，平 整光洁。

b） 喷油孔和旋流槽无堵塞或严重磨损。

C）油枪各结合面密封良好，无渗漏。

d）枪管外观完好，无弯曲，内部无堵 塞。

C）金属软管无泄漏，焊接点无脱焊，不 锈钢编织皮或编织丝无破损或断裂

10.32油枪执 行机构及密封套 管检査和更换

a） 检査油枪驱动套管内外壁及密封圈， 清除套管外壁油垢。

b） 检査套管的软管部分，软管破裂或有 破裂趋势的应更换，软管更换前须对新软管 进行检查。

C）油枪进退检验              •

a） 导向套管内外壁光滑，无积油，油枪 进退灵活，无卡涩现象。

b） 套管的软管部分无断裂。

C）油枪进退均能达到设计要求的工作位 置和退出位置

设备名称

检修内容

工艺要点

____质量要求____

10.3 油 枪

103.3调风器

a） 调风器外观检査。

b） 检査调风器叶片焊缝。

C）调风器叶片烧损或变形严重应更换， 叶片焊缝裂纹应补焊

a） 调风器外观及叶片应保持完整，无烧 损及变形，叶片焊缝无裂纹。

b） 调风器出口无积灰和结焦，截面保持 畅通。

C）更换后的调风器中心与油枪中心的误 差应小于2mm

10.4 等 离子 点火器

10.4.1阴极

a） 阴极尾座外观检査。

b） 冷却进水导管检査。

c） 阴极头外观检査、通水检査。

d） 瓷环检査

a） 阴极尾座无变形、接线面无氧化层。

b） 冷却进水导管通畅，无杂物，无生锈 结垢。

C）阴极头表面光滑，通水检査无漏点。

d）瓷环位置在原位、瓷环洁净、瓷环无 损坏

10.4.2阳极

a） 阳极喉口检査。

b） 阳极进回水口检査

a） 阳极喉口完好。

b） 阳极无漏水点

10.4.3阴极旋 转系统

a） 齿轮组检査。

b） 旋转电机检査。

C）导电环、顶丝检査

a） 齿轮组齿轮无损坏，运行中无卡涩。

b） 电机转动方向正确，接线无松动。

C）导电环保持清洁、顶丝无松动

10.4.4冷却水

a） 冷却水泵检査。

b） 冷却水箱及水箱水位计检査。

C）换热器检査。

d）管阀检査

a） 冷却水泵运行平稳、无异声。

b） 水箱无漏点，内部无杂物，水位计显 示和实际水位一致。

C）换热器无泄漏。

d）按照D/T 748.3执行

10.4.5压缩空 气系统及发生器 支架

a） 压缩空气系统检査。

b） 发生器支架检査

a） 压缩空气系统无泄漏、堵塞。

b） 发生器支架及丝杠无变形，支架和丝 杠上无积粉、积灰

设备名称

检修内容

工艺要点

质量要求____

11.1 喷

水减温器

11.1.1外观检

査

a） 检査喷水减温器联箱外壁腐蚀及裂纹。

b） 喷水减温器联箱管座角焊缝去污、去 锈后检査或无损探伤检査。

C）喷水减温器内套管定位螺栓焊缝去 锈、去污后检査或无损探伤检査。

d）联箱封头焊缝运行10⁵h后应进行探伤 检査

a） 喷水减温器联箱上管座角焊缝和内套 管定位螺栓焊缝无裂纹。

b） 联箱封头焊缝无裂纹。

C）联箱外壁无腐蚀、裂纹

11.1.2内部检 査

a） 检査减温水喷嘴及雾化片，如喷嘴堵 塞及脱落，应疏通和恢复。

b） 检査喷嘴与进水管的对接焊缝或无损 探伤。

C）喷水减温器联箱运行10⁵h后应用内窥 镜检査喷水减温器内套管位置及喷水减温器 内壁的腐蚀和裂纹情况，检査喷水减温器内 壁与内套管表面的污垢

a） 喷嘴保持畅通，无堵塞，固定良好。

b） 喷嘴孔无裂纹、喷水管无冲刷，喷嘴与 进水管的对接焊缝无裂纹。

C）内套管无移位和转向。

d） 减温器内壁无裂纹和严重腐蚀点。

e） 内套管和扩散管表面无裂纹

11.2 烟 气挡板

1121调节挡 板和轴、轴承、 驱动减速机检査

a） 清理调节挡板表面和传动轴表面积灰 及污垢。

b） 检査调节挡板表面磨损和变形。

C）检査调节挡板与转动轴的固定连接。

a） 调节挡板和传动轴表面光洁，无积 灰、污垢。

b） 调、•挡板外形完整，无变形，关闭后 密封良好。

设备名称

检修内容

工艺要点

____质量要求____

11.2 烟 气挡板

11.2.1调节挡 板和轴、轴承、 駆动嚇机检査

d） 检査转动轴轴封，密封件磨损时应更 换。

e） 检査轴承损坏情况。

D检査驱动减速机

C）挡板与转动轴固定良好，无松动。

d） 传动轴密封装置良好。密封垫料完 整，无磨损、泄漏。

e） 轴承无损坏。

f） 驱动减速机开关灵活、到位

1122挡板机 械校验和开度校 验

a） 挡板转动轴解体后应先单独进行机械 校验，直至灵活。

b） 所有挡板转动轴与连杆连接后应进行 机械同步校验。

C）机械校验挡板最大开度和最小开度。

d） 校对挡板实际开度与就地指示。

e） 校对就地指示与集控室表计指示

a） 挡板开关保持同步和灵活，无卡涩现 象。

b） 挡板实际开度与就地指示及表计指示

~致O

C）挡板最大开度与最小开度符合设计要 求。

d）就地指示与集控室表计指示一致

设备名称

检修内容 ~

工艺要点

____质一要求____

炉水 循环泵

12.1炉水循 环泵/电机拆卸

a） 隔绝炉水循环泵/电机的高低压注水系 统，并泄压冷却。

b） 拆除与炉水循环泵/电机相连的管道及 电源电缆，并做好标记，管道开口部位应做 好防护措施。

C）测量并记录炉水循环泵/电机的定位尺 寸，对接口法兰的紧固螺母进行编号。

d）预紧炉水循环泵/电机两侧的起吊钢丝 绳，在确认钢丝绳己处于完全预紧状态后， 对炉水循环泵/电机的接口法兰紧固螺栓、 螺母进行加热。

C）应保持均匀加热螺栓、螺母。

f） 拆卸炉水循环泵的叶轮及扩散器之前 应做好标记。

g） 炉水循环泵/电机在吊运落地前应对炉 水循环泵的底部加以保护

a） 防止炉水循环泵/电机拆卸时其接口法 兰的结合面、紧固螺栓的螺纹和叶轮损伤。

b） 炉水循环泵/电机在拆卸、吊运、落地 过程中应保持垂直和平稳。

C）所使用的加热棒的各项技术数据须符 合制造厂的要求

12.2 轴承、 电机检査

12.2.1检査轴颈轴承。

a） 检査轴颈轴承摆动块表面，如有凹痕 或刻痕，不应进行研磨修整，只能更换。

b） 检査摆动枢轴表面。

C）检査轴承环。

d）测量轴颈轴承间隙。

1222检査止退与反止退轴承。

a） 检査止退垫块表面。

b） 检査止退垫的止退杆和止退头，磨损 严重的应更换。

C）检査止退座与反止退座的表面变形。

d）检査止退盘与反止退盘的工作表面。

12.2.3电机检査

a） 密封面检査•

b） 高低压冷却水管线检査。

C）高压冷却器低压水进出处检査。

d） 热屏蔽装置低压冷却水进出水处检 査⑥

e） 电机接线盒检査___________

a） 轴承摆动块表面平整光洁，无凹痕， 不变色。

b） 摆动枢轴表面无剥蚀和变形。

C）轴承环表面光滑平整。

d） 轴承衬套表面光洁，无破损和裂纹。

e） 轴颈轴承的间隙须符合本型号泵的技 术要求。

f） 止退垫块表面须光洁，厚度一致。

g） 止退杆与反止退头无磨损。

h） 止退垫块与转子端面的游隙须符合本 型号泵的技术要求。

i） 止退座与反止退座表面无变形。

j） 止退盘与反止退盘的工作表面平整•

k） 电机检査严格按照厂家要求和DIyr 1132执行

设备名称

检修内容

工艺要点

质量要求

炉水 循环泵

123叶轮检 査和污垢清理

a） 清理主叶轮和扩散器耐磨环表面污垢。

b） 检査叶轮外观。

C）检査叶轮耐磨环硬化表面。

d） 测量叶轮酎磨环径向间隙。

e） 检査叶片壁厚测量及焊缝裂纹。

D检査扩散器耐磨环。

g）检査扩散器柱塞环

a） 主叶轮和扩散器耐磨环表面无污垢。

b） 叶片焊缝无裂纹、磨损。叶片磨损超 过其本身壁厚的1/3时，应予以更换。

C）叶轮耐磨环硬化表面无裂纹，耐磨环 的同心度须符合本型号泵的技术要求。

d） 叶轮耐磨环径向间隙一般为O.8mm〜

0.9mm,最大为 l∙3mm°

e） 叶轮无偏心。

f） 扩散器柱塞环无裂纹和破损

12.4转子检 査

a） 转子表面去污后检査。

b） 检査转子偏心度。

C）转子轴上的销钉、螺纹和键槽去污后 检査

a） 转了轴表面光洁，无污垢。

b） 转子偏心度须符合本型号泵的技术要 求。

C）销钉、螺纹和键槽无损坏、变形

12.5泵壳检 査

a） 泵壳内壁去污后检査。

b） 检査泵壳防磨圈。

C）接口主法兰平面去污后检査，如平面 出现凹痕，应堆焊后进行研磨•

d）每次炉水循环泵解体后应更换主法兰 的高压密封垫圈

a） 泵売内壁无汽蚀、裂纹。

b） 防磨圈无磨损，固定良好。

C）接口主法兰平面光洁平整，无凹痕。

与电机装配后密封良好，无泄漏

12.6主法兰 紧固螺栓和螺母 检査

a） 螺栓和螺母去污后外观检査。

b） 每次大修期间应对螺栓进行硬度和微 观组织抽査和评定

a） 螺纹表面光洁、平整，无裂口、缺牙 和毛刺。螺杆无变形。

b） 螺栓探伤须符合DITT 438—2016中 14.1和14.2的要求。

C）螺栓与螺母配合无松动

12.7 热交换 器检修

a） 热交换器管板表面去污后检査或进行 着色探伤检査。

b） 清洗和检査滤网。

C）更换密封件。

d）滤网解体检修完毕后应进行水压试 验，试验压力为1.5倍设计压力，并保持 3min 〜5min

a） 管板表面无污垢、裂纹。

b） 滤网无结垢和破损。

C）水压试验检査无泄漏

12.8试运转

a） 炉水循环泵试运转前应进行静态冲 洗。

b） 检査炉水循环泵转动方向。

C）炉水循环泵试运转，并进行动态冲 洗。

d） 测量轴颈温度。

e） 检査泄漏点

a） 炉水循环泵动态和静态冲洗后水质须 符合要求。

b） 炉水循环泵转向正确。

C）电机运转无异声。

d） 轴颈温度须低于本型号炉水循环泵的 规定温度。

e） 接口主法兰及相关阀门和管道无泄漏

设备名称

检修内容-

____工艺要点____

____质量要求____

门、孔

（包括人孔 门、看火 孔、检 査孔）

13.1门、孔 检査

a） 检査门、孔外观，门、孔烧损严重时 应更换，门盖耐火混凝土内衬脱落或开裂严 重时应修补，门、孔螺栓断裂、掉落应更换 同型号螺栓。

b） 检査门、孔密封，并更换密封填料。

C）检査门、孔灵活性，钗链去锈、去 污、润滑

a） 门、孔固定良好，无松动，门孔螺栓 完整、无损坏。

b） 门、孔完整，无烧损变形，门盖耐火 混凝土内衬无开裂和缺陷。

C）门、孔的门盖与门框密封良好，无泄 漏。

d）门、孔的门盖开关灵活，无卡涩

设备名称

检修内容-

工艺要点

____质量要求____

门、孔 （包括人孔 门、看火 孔、检 査孔）

13.2门、孔 更换

a） 门、孔更换前应进行新门、孔外观和 密封检査。

b） 门、孔拆卸后应检査门、孔的固定螺 栓的焊縫和螺纹。

C）门、孔安装后应对门、孔的门盖进行 开启和关闭的操作，并更换密封填料

a） 新门、孔应完整和平整，门框和门盖 无裂纹。

b） 门、孔固定螺栓的焊缝无裂纹，螺纹 无损坏。

C）门、孔安装后固定良好、密封良好、

开关灵活________________

设备名称

检修内容

____工艺要点____

____质量要求____

分离器及 贮水罐

14.1检修准 备

a） 分离器内部无剩余压力、贮水罐内部

无积水、管道壁温低于50*Co

b） 提交工作票，做好系统隔离。

C）工作部位脚手架搭设验收、保温拆除。

d）准备好切割、打磨工具、支吊架调整 工具，金属监督检査仪器、分离器及贮水攏 内部检査仪器、焊接设备_________

a） 应按照 DITT 647 及 DLJT 438—2016 进行监督检验。

b） 容器的临时可见管管口的临时封堵装 置牢固。

C）应按照DLΛΓ 869—2012进行焊接工作

14.2分离器 及贮水罐检査

a） 分离器及贮水罐本体外壁金属探伤检 査O

b） 分离器入口插入管根部焊缝探伤检査。

C）分离器及贮水罐手孔割开，对其内部 使用内窥镜检査。

d） 分离器出汽管、出水管段金属探伤检 査O

e） 表面出现裂纹或脱焊的应打磨和补 焊；内部出现裂纹，视裂纹严重程度，进行 修复或局部管段更换。

f） 贮水罐水位计、压力表取源管根部焊 缝探伤检査，水位计、压力表检査、校正

a） 分离器及贮水罐内壁光滑无裂纹，内 部附件完整，内部无污垢堆积。

b） 表面无裂纹或腐蚀凹坑，打磨后表面 应保持圆滑，无梭角和沟槽，按照Dlyr 438—2016中10.2.2的要求执行。

C）水位计和压力表的连通管保持畅通， 内壁无污垢堆积或堵塞。

d）水位计前后或左右侧水位标准测量复 核误差小于土 5mm

14.3分髙器 及贮水罐支座或 支吊（导向） 架、阻尼器、膨 胀指示检査

a） 检査U形吊杆与容器筒体的结合面。

b） 检査吊杆外观及紧力。

C）检査支吊架（导向）限位指示、吊杆

d） 珞査固定土座底脚螺栓和活动支座滚 柱。

e） 检查分离器膨胀指示器和膨胀间隙

a） U形吊杆与分离器筒体结合面接触良 好。

b） 吊杆外表无严重锈蚀，受力均勾，紧 固螺母无松动。

C）支吊（导向）架限位指示及吊杆倾斜 度、阻尼器完好度符合DLAT 616的规定。

d） 固定支座底脚螺栓完整、无松动，活 动支座滚柱无卡涩。

e） 膨胀指示器完整，指示牌刻度清晰

设备名称

检修内容

____工艺要点____

____质量要求____

膨胀系统

15.1膨胀缝

检査

a） 检査膨胀缝密封板焊缝。

b） 检査膨胀缝密封板的紧固件螺栓和外 护板紧固螺栓。

C）检査膨胀缝的保温__________

a） 膨胀缝密封板焊缝无裂纹。

b） 密封板和外护板的紧固螺栓完整。

C）密封板和外护板无变形。

d）膨胀缝保温无裂纹、松动，密封良好

15.2膨胀指 示器检査

a） 检查膨胀指示牌。

b） 检查膨胀指示器安装位置及外观

a） 膨胀指示器齐全，刻度清晰，指示牌和 指针固定良好，指示牌刻度模糊时应更换。

b） 膨胀指示器指针位置冷态应处于刻度 板的零位。

C）指针移动方向无阻挡物_______

设备名称

检修内容

____工艺要点____

质量要求

膨胀系统

15.3膨胀间 隙及限位检査

a） 检査锅筒活动支座膨胀间隙。

b） 检查锅炉膨胀中心。

C）水冷壁刚性梁膨胀间隙及限位检査。

d） 检查联箱膨胀间隙。

e） 检査膨胀限位装置外观

a） 锅筒活动支座应留有足够的膨胀间 隙，膨胀方向正确，无阻挡物。

b） 锅炉膨胀中心的伸出梁成平整，钢梁 无变形和弯曲，焊缝无裂纹。伸出梁与立柱 两侧的导向滑动间隙应保持3mm。

C）水冷壁的刚性梁能自由膨胀，膨胀方 向无阻挡物。

d） 刚性梁膨胀位移导向装置须完整，无 变形，焊缝无脱焊，导向滑动间隙应保持 3mm。

e） 联箱膨胀间隙足够，膨胀不受阻。

f） 限位装置完整、无变形，结构件应保

证其强度和刚度，限位装置的滑动结合面应 保持5mm~10mm的滑动间隙，如膨胀限 位装置变形或结构件焊缝脱焊，有裂纹，应 更换或补焊______________

15.4波纹膨 胀节检査

a） 检査膨胀节波纹。

b） 检査膨胀节的波纹密封板。

C）检査膨胀节焊缝

a） 膨胀节波纹无变形、腐蚀。

b） 膨胀节的波纹密封板无磨损、脱焊、 变形。

C）膨胀节焊缝无裂纹__________

设备名称

检修内容

工艺要点

质量要求____

钢架及 悬吊装置

16.1炉顶钢 梁检査

a） 钢梁应进行100%外观检査。

b） 每次大修周期应检测主梁的挠度变 化。

C）钢梁焊缝应进行100%外观检査或进行 无损探伤。

d）检査梁、柱的连接螺母紧固情况

a） 钢梁无弯曲变形、严重锈蚀、裂纹。

b） 炉顶大板梁挠度不应大于l∕850_o

C）钢梁焊缝无裂纹等缺陷。

d）紧固螺母无松动

16.2受热面联 箱及顶棚吊杆、 吊杆螺母、吊耳 及过渡梁的检査

a） 检査吊杆外观。

b） 检査吊杆的受力。对于过松或过紧的 吊杆应及时调整。

C）吊杆上下生根点，吊耳根部焊縫进行 探伤检査。

d） 吊杆螺母和螺母垫铁进行100%外观 检査，对于变形严重的垫铁应及时更换，更 换前应将被吊物临时支揑。

e） 检査过渡梁水平度，并做好详细的測 量记录，以便以后复测时对测量数据进行分 析和比较

a） 吊杆无严重变形和腐蚀。吊杆变形或 腐蚀严重时应更换，更换后吊杆的膨胀系数 应与原吊杆的膨胀系数-致或接近。新换吊 杆所受的拉力应与两侧未变形的吊杆所受的 拉力一致。

b） 吊杆受力均匀。

C）吊耳根部焊缝无裂纹、吊耳无变形、 销轴孔无磨损变形。

d） 吊杆螺母无松动，止退销齐全，吊杆 螺母垫铁无变形，更换后的垫铁定位符合 要求。

e） 过渡梁无变形、过渡梁两端固定点焊

缝探伤检査无裂纹___________

16.3炉顶钢 梁活动、固定支 座的检査

a） 检査固定支座外观。

b） 检査活动支座、滚动轮外观，清理滚 道上的杂物

a） 固定支座装置完整，其强度、刚度及 稳定性符合设计要求。

b） 活动支座装置完整，其强度和刚度符

合设计要求。滚动轮滚动无卡涩现象，滚动 轮滚道上无杂物，膨胀不受阻______

16.4刚性梁 及附件检査

a） 检査刚性梁平直度。

b） 检査刚性梁腐蚀情况。

C）检査刚性梁焊缝。

a） 刚性梁应平整，无严重变形。

b） 刚性梁无腐蚀，金属表面无起皮，焊

缝无裂纹。_________________

设备名称

检修内容-

工艺要点

____质量要求____

钢架及 悬吊装置

16.4刚性梁 及附件检査

d） 检査水平刚性梁与垂直刚性梁膨胀间 隙、下部连接板的倾斜方向。

e） 检査水平刚性梁平衡杆。

f） 检査刚性梁与刚性梁间的连接板转 角、连接板处销轴与销轴孔间隙

C）水平刚性梁与垂直刚性梁间的间隙符 合设计要求，膨胀不受阻。

d） 刚性梁的转角连接板无变形，膨胀不 受阻。

e） 刚性梁与刚性梁间的连接板销轴与销 轴孔间隙合理

设备名称

检修内容

工艺要点

____质量要求____

渣斗及 密封装置

17.1渣斗本 体检修

17.1.1检査挡渣板、网的完整性，并对 破损处进行修复或局部更换。

17.1.2检査渣斗耐火混凝上内衬，开裂严 重时应修补。

17.1.3 检査和清理渣斗溢水管、冷却水 管。

17.1.4检查渣斗本体人孔门、打焦门， 观察孔的完整性、严密性。

17.1.5检査和疏通渣斗冲灰喷嘴。

a） 检査和疏通冲灰水管。

b） 检査和疏通冲灰水喷嘴，测就喷嘴孔 径。

C）检査和冲洗冲灰水滤网。

d）解体检査冲灰水控制阀门

a） 挡渣板、网无变形、脱焊、脱落。

b） 渣斗内混凝土内衬无剥落、缺损，内 衬完整、平整，无开裂。

C）溢水管、冷却水管无堵塞，保持畅 通，外部保温完整•

d） 检査孔门密封良好，无渗漏。

e） 冲灰水管道保持畅通，无积垢、积泥 或腐蚀，管道无渗漏。

f） 冲灰水喷嘴与管道连接良好，喷嘴无 堵塞，射程正常。

g） 滤网网板无破损、腐蚀、堵塞。

h） 控制阀开关灵活，全开、全关正常

17.2 密封装 置检修

a） 检査密封板。

b） 检査密封板与水冷壁密封梳形板之间 的连接螺栓。

C）检査水冷壁冷灰斗与渣斗之间的膨胀 节（仅针对干式除渣系统）

a） 密封板须完整，无破损、腐蚀，水封 良好，密封板变形和腐蚀严重时应更换。

b） 密封板与水冷壁密封梳形板之间连接 螺栓无变形、断裂或松动脱落，如变形或断 裂，应更换。

C）膨胀节应完整，无破损

17.3水封槽 检修

检査和清理水封槽（仅针対湿式除渣系 统）。

a） 检查水封槽密封性。

b） 检査水封槽金属防渣网。

C）检査堰流齿形板表面和焊缝裂纹。

d） 清理水封槽积灰及杂物。

e） 检査和疏通水封槽冲洗喷嘴

a） 水封槽密封良好，无渗漏。水封水位 保持正常。

b） 防渣金属网完整，固定良好，无腐蚀。

C）堰流齿形板无腐蚀、变形，焊缝无裂 纹,堰流水幕完整。

d） 水封槽内无积泥、积灰及其他杂物， 不影响水冷壁的膨胀。

e） 冲洗喷嘴连接良好，无堵塞

17.4液压挤 压头及液压系统 检修

检査液压挤压头及液压系统（仅针对干式 除渣系统）。

a） 检査液压挤压头及滑道。

b） 检查液压缸缸体活塞处密封。

C）检査液压系统阀门严密性。

d）检査液压站运行稳定性_______

a） 液压挤压头及滑道无变形，开合到 位。

b） 液压缸缸体活塞处密封无泄漏。

C）液压系统阀门严密，无内漏。

d）液压油泵运行稳定，滤网无堵塞

设备名称

检修内容-

工艺要点

质量要求

18.1 短 式吹灰器

18.1.1拆卸

将本体拆下后解体检修

拆卸后应注意做好吹灰器蒸汽管开口的防

护遮盖，防止管道内落入异物______

设备名称

检修内容

工艺要点

质量要求

18.1 短式吹 灰器

18.1.2 进 汽阀的检修

a） 检査阀门法兰平面、阀芯阀座、阀 杆、阀体和阀门的情况。

b） 进汽阀装配时，螺纹应涂防锈润滑 脂。

C）填料安装工艺应符合规定要求

a） 阀门法兰严密，阀芯阀座无吹损拉毛 现象，阀杆完好，弯曲符合要求，阀体内外 无砂眼，阀门关闭严密、启闭灵活。

b） 应使用耐高温润滑脂。

C）新安装填料时，应与前一层填料开口 处错位120。〜180。

18.13 喷 嘴

a） 测量准喷嘴中心线到水冷壁表面的距 离，以使喷嘴组装时正确到位。

b） 检査喷嘴及喷孔内径冲刷情况；检査 喷嘴焊缝，如有裂纹脱焊，应修复

a） 喷嘴中心与水冷壁的距离应符合设计 规范，喷嘴及内管与水冷壁角度应保持垂 直，喷孔角度正确。

b） 喷嘴完好，无腐蚀、磨损_______

18.1.4 喷 管

a） 检査清理喷管。

b） 检査喷嘴及焊缝。

C）检査喷管弯曲度

a） 内管伸缩灵活，表面光洁，应无划痕 损伤；喷管无堵塞，表面粗糙度应符合规定 要求。

b） 各支点焊缝无脱焊、裂纹。

C）喷管弯曲度符合使用要求

18.1.5 卸 下脱开机构， 喷管凸轮及方 轴______

a） 检査制动器与端面之间的间隙。

b） 检査凸轮和压板

a） 制动器与端面间隙应为8mm~10mm°

b） 凸轮和压板应完好

18.1.6 减 速箱

a） 解体减速箱，淸洗内部齿轮零配件， 检査磨损、裂纹、缺损等情况。

b） 检査测试齿轮啮合接触面情况。

C）检査外売。

d） 检査测量各轴承间隙及滚珠弹央内外 钢圈情况。

e） 调节检査齿轮箱转矩限制器_____

a） 清洗后能清晰检査各零配件实际状 况。

b） 符合使用要求。

_C）外壳无裂纹。

d） 滚珠无损伤、沟槽，滚珠弹夹内外钢 圈无磨损剥皮。

e） 转矩限制器保护调整应符合额定值

18.1.7 吹

灰器调试与验 收

a） 吹灰器组装后，手动操作将喷管伸入 炉膛。复测喷嘴与水冷壁的距离及喷管与水 冷壁的垂直度。

b） 电动试验检査内外喷管动作情况。

C）试验调整喷嘴进入炉膛的位置，复测 喷嘴吹扫角度，控制执行机构限位开关动作 试验，吹灰器程控联动试验

a） 喷管伸缩灵活，无卡涩现象。确认手 操动作正常后才能送电试转。喷嘴与水冷壁 的距离及喷管与水冷壁的垂直度应符合设计 要求。

b） 电动试转时无异声，进退旋转正常， 限位动作正常，进汽阀启闭灵活，密封良 好，内外喷管动作一致。

C）喷头与水冷壁距离、咬嘴吹扫角度符 合有关规定要求。检验程控动作正常

18.2 长式吹 灰器

18.2.1 进 汽阀的检修

参见18.1.2

参见18.1.2

18.2.2 喷 嘴

检査喷嘴

喷嘴无堵塞变形，喷嘴焊缝无裂纹脱焊。

嘴口尺寸应符合制造厂要求

18.2.3 喷 管

a） 参见 18.1.4<,

b） 检査喷管情况

a） 参见 18.1.4₀

b） 喷管表面光洁，外管伸缩灵活，喷管

挠度符合规定要求___________

18.2.4 传 动机构及减速 箱

a） 拆下喷管和套管，卸下跑车连接件， 缓慢放下跑车，检査跑车两边齿轮齿条。

b） 测量齿轮轴两端中心距。

C）检査各部螺纹固定装置。

d）减速箱检修工艺要点参见18.1.6

a） 跑车手动操作灵活，齿轮及齿条无裂 纹，不缺牙，磨损腐蚀达到齿轮厚度的 20%时，应更新。

b） 齿轮轴两端中心距离偏差不大于 2mm o

C）固定装置应牢固，无损伤。

d）参见 18.1.6

设备名称

检修内容-

工艺要点

质域要求_____

18.2 长

式吹灰器

18.2.5 链轮 和链条的检修

a） 检査链轮、链齿和钗链。

b） 检査链轮无损伤磨损，较链完好灵 活。

C）利用调节螺栓调节链条张紧力，调节 适合后，注意将压紧螺栓拧紧，螺母锁 紧。调节时，调节螺栓应留有调节余量， 不应调到极限位置，并根据需要适当增减 链条节数

a） 链轮、钗链应转动灵活，链齿完好。

b） 每节链条变形拉长∆r∕r大于3%应更 换。

C）链条下垂度一般为16mm左右，张紧 力适中，吹灰管移动时，无冲击现象，链轮 轴避免弯曲

18.2.6 吹灰 管托轮及密封盒 的检修

a） 检査吹灰管托轮滚动情况。

b） 检査吹灰器与炉墙连接处密封情况

a） 托轮滚动应灵活，润滑脂适量。

b） 密封良好，焊缝无脱厚、裂纹等现象

18.2.7 吹灰 器调试与验收

a） 组装结束，用手动操作将喷管伸入炉 膛，确认进入与退出位置均正常后，进行电 动操作试验，用就地开关检査电动旋转方 向。

b） 当外管前移20Omm-30Omm后，检 査后退停止行程开关动作情况。

C）按前进开关，检査蒸汽进汽阀门执行 机构动作是否正常，当吹灰管前进行程超过 一半且无异常时，则继续前进到全行程，并 检査返向行程开关动作，应正确。

d）就地校验工作全部正常后，用程控操 作开关验证吹灰器远距离遥控操作情况

a） 喷管进退动作灵活，旋转正确。喷管 进出炉内位置正确，后退停止行程开关动作 正常。

b） 阀门开关机构不松动，动作正常，进 汽阀启闭良好，密封良好。行程开关动作正 常，安装位置不松动。

C）各台吹灰器程控操作正常。吹灰器运 行时，动作平稳，无异声，进退旋转正常

18.3 吹 灰器蒸汽 系统

18.3.1 安全 门检修

a） 每次大小修均应定期对安全门进行解 体检修，定期进行严密性试验。

b） 定期进行安全门启座压力校验

a） 严密性试验的试验压力为1.25倍工作 压力。

b） 安全门启座压力为工作压力的1.08 倍,回座压力为启座压力的80%〜90%

18.3.2 调整 门检修

a） 定期解体检査调整门，检査阀芯、阀 座。

b） 定期校验调整门开关位置

a） 阀芯、阀座结合面吻合良好，无缺 损，磨损严重的应更换备品。

b） 调整门开关过程动作平缓灵活，调节 性能良好

18.3.3 疏水 阀检修

a） 检査阀芯、阀座情况。

b） 检修后进行严密性试验。

C）疏水阀检修后应进行开关校验

a） 阀芯、阀座平面平整，结合面良好。

b） 严密性试验的试验压力为工作压力的

1.5 倍。

C）阀门开关动作灵活，阀门严密良好

设备名称

检修内容

工艺要点

质量要求

炉前燃油 系统

19.1油系统 阀门解体检修

a） 阀门解体检修及校验，检修后应进行 水压试验。

b） 阀芯、阀座研磨。

C）检査阀杆表面。

d） 检査内外阀体壁与自密封情况，检査 四合环与阀売轴向的间隙。

e） 检査压盖

a） 阀门水压试验压力应为系统最高工作 压力。

b） 阀芯、阀座应光洁、平整，无裂纹、 凹槽、横丝及麻点，水压试验严密不漏。

C）阀杆表面光滑，无纵向丝槽、腐蚀、 损伤，阀杆弯曲度小于1%。

d）阀体无气孔、夹渣，阀门自密封完 整，密封件形状和内在质量良好，压紧力符 合有关规定要求。四合环与阀壳轴向有适量 的间隙

设备名称

检修内容

工艺要点

质量要求

炉前燃油 系统

19.2 电磁阀 检修

a） 检査阀体密封结合面情况，是否有麻 点等缺陷，损坏处应酌情修夏或更换备件。

b） 测量检査阀体内径尺寸。

C）测量球体外形尺寸。

d） 测量球面密封圈。

e） 两球面密封圈与球体组装后，用手动 开启、关闭，重点检査阀门关闭的情况。

f） 阀门组装完毕，进行手动操作试验， 接上电磁执行机构，进行冷态调试，检査阀 门开关情况

a） 阀体两密封面光洁、无损伤，密封圈 完整。

b） 应符合密封要求。

C）球体表面光洁，无拉毛痕迹，粗糙度 应达到密封要求。

d） 球体外形尺寸与球面密封圈相吻合。

e） 球面密封圈表面应光滑，定形良好，

无缺陷。

f） 球面密封圈与球体组装后不可高出阀

休两涕冰封制

g） 富门开卖灵活，开度指示符合实际开 度。

h） 阀门内外部密封良好_________

19.3油系统 管道检査

a） 每次检修均应对油系统进行定期定点 测量内外壁厚度，以便掌握油系统管道腐蚀 减薄趋势。

b） 滤网检修。

C）油系统检修工作完毕应进行密封性能 校验

a） 对油系统弯管、放油管及管座检査， 记录齐全。

b） 用压缩空气将滤网吹扫干净。

C）油系统法兰应遵守国能安全（2014）

161号文件2.3.2的要求。

d） 管道法兰应用金属导体跨接牢固。

e） 油系统管道严密性试验，试验压力为 油系统最高工作压力。

f） 6年进行一次超压试验，试验压力为

系统设计压力的1.5倍____________

19.4蒸汽冲 洗系统及伴热系 统检修

a） 解体油枪，冲洗阀门。

b） 研磨阀芯、阀座。

C）阀门检修后，应进行水压试验。

d）从外观上检査油枪金属软管是否损 伤，尤其应注意检査有无裂纹

a） 阀门检修质量要求参见19.1。

b） 结合面应光洁、平整，结合面接触良 好。

C）水压试验压力为工作压力的1.25倍。

d）金属软管无损伤、裂纹。金属软管接 头处焊缝无脱焊、虚焊等焊接缺陷

设备名称

检修内容

工艺要点

质量要求

本体水压 试验

20.1 水压试 验前准备

a） 制定水压试验的组织措施和安全措 施

b） 进行水压试验的系统和设备应根据检 修情况予以确定，单元制机组还须由专业人 员对试验的系统进行会审。

C）上水前后检査、校对，并记录膨胀指 示器及指示数值。

d） 试验前对试验范围内系统和设备进行 检査，同时对于不参加水压试验的设备和系 统须做好隔离措施。

e） 水压试验压力表应校验合格，且不少

于2块_____________________

a） 组织措施严密。

b） 水压试號设备和范围明确。

C）膨胀指示器齐全。

d） 水压试验压力表应校验合格，且精度 应大于1.5级。

e） 水压试验的水温、试验时的环境温度 均符合 DL 5190.2—2012 中 5.7.4 和 5.7.5 的 要求。

f） 水压试验、超压试验应符合DL 612— 1996的要求

20.2水压试 验检査

a） 检查各受热面管道的残余变形。

b） 检査各受热面管道焊缝。

C）检查各受热面管道膨胀变形。

d） 检査和记录膨胀指示器的数值。

e） 检査炉顶和炉底部联箱管接头、测 点、压力表管、炉水取样管、加药管焊缝

a） 水压试验压力的升降速度应符合DL 5190.2—2012 中 5.7.7 的要求。

b） 试验设备管道焊缝无渗漏，管子表面 无渗漏.

C）试验设备管道无残余变形。

d） 各膨胀测量点的膨胀量记录齐全。

e） 非受热面锅炉本体承压部件无渗漏