fll组的锅炉及辅机分系统试运和整套启动试运
本标准。
垃圾焚烧炉,
上溶量I旳
语锅炉
全工作规程
他类型的锅炉可参照执行。
ICS 27.100
F 29
备案号，56221-2016
DL
中华人民共和国电力行业标准
DL/T 852 — 2016
代替 DL/T 852 — 2004
锅炉启动调试导则
GUide OfbOiIer Start-UP COmmiSSiOning
2016-08-16 发布
2016-12-01 实施
国家能源局发布
目 次
1 范围............................. *
附录B （资料性附录）分部试运调试记录表.............
—1—
刖 H
本标准按照GB/T 1.1-2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》的规则编制。
本标准是对DUT 852—2004《锅炉启动调试导则》进行的全面修订，与原标准相比，主要增加了 以下内容：
——超超临界和超临界锅炉的启动调试要点；
S环流化床锅炉、垃圾焚烧炉及燃气-蒸汽联合循环余热锅炉的冷热态调试要领；
一气石灰石-石膏湿法脱硫、脱硝系统的调试主要工艺及与锅炉调试同步进行时的协调；
——干式钢带出渣机、汽动引风机及系统的调试要点；
——锅炉釆用等离子装置或微油点火装置时的启动方式和相关调试要点；
—湿式电除尘器冷热态调试要点；
——二次再热机组锅炉调试要点.
本标准的附录E是规范性附录。
本标准的附录A、附录B、附录C、附录D、附录F是资料性附录。
本标准由中国电力企业联合会提出。
本标准由电力行业火电建设标准化技术委员会归口。
本标准主要起草单位：上海电力建设启动调整试验所。
本标准参加起草单位：国网辽宁省电力公司电力科学研究院、国网湖北省电力公司电力科学研究 院、广西电网有限责任公司电力科学研究院、四川省电力工业调整试验所。
本标准主要起草人：钱麟、孙磊、叶振起、周忠涛、冯姗姗、张戟、叶祺贤、梁燕钧、吴健旭、 彭林、崔明儒。
本标准2004年首次发布，本次为第一次修订。
本标准在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化管理中心（北京市白广路二 条一号，100761） O
锅炉启动调试导则
本标准规定了火力发电建设工程新建、rι 的操作要领及技术要求。
本标准适用于蒸发量400t∕h
下列文件对于本标 标准，凡是不注日期的
GB 2900.48 电
GB/T12145 火 GB 12348 工、 GB/T 16507.7 GB 26164.1 GB 50275 DL/T 340 DL/T435 DL/T 461 DL/T 468 DL/T 794 DL/T 889 DL/T 956 DL/T 1269 DL 5009.1 DL/T 5054 DL 5190.2 DL 5190.5 DL/T 5294 DL/T 5437
fll组的锅炉及辅机分系统试运和整套启动试运
本标准。
垃圾焚烧炉,
上溶量I旳
语锅炉
全工作规程
他类型的锅炉可参照执行。
必不可少的。凡是注日期的引用文
其最新版本（包括所有的修改单）适用
蛆及蒸汽动力设备水汽质量
界环境噪声排放标准
炉 第7部分：安全附件和仪表I
15 1部分：热力和机械
北、压缩机、泵安装工程施工及验收规范
床锅炉启动调试墊
锅炉炉膛防爆刺［
电除尘器运行维护导则
风机选型和使用导市
「锅炉化学清洗导M
设热力设备化学监督导则
W （备）用热力设备防锈蚀导则
一 工程机组蒸汽吹管导则
电力建 作规程 第1部分：火力发电
火力发电E水驚道设计技术规定
电力建设施 第2部分：锅炉机组
电力建设施工
火力发电建设工程
火力发电建设工程启动试鬆
循 电
燃 电 火； 电力' 火力
调试技术规范
收规程
仅嚇日期的版本适用于本
下列术语和定义适用于本标准。
3.1
冷态通风试验 cold air Ventilating test
锅炉在热态投运前，启动风机，检查烟风通道畅通、调节手段正常，对风量测量装置进行标定， 对燃烧系统的风速进行测试或调平，调整炉内通风量，近似地模拟热态工况。
3.2
化学清洗 CilenliCal Cleaning
采用化学方法清除机组汽水系统中的各种沉积物、金属氧化物和其他污物，并使金属表面形成保 护膜的技术。
3.3
蒸汽吹管 SteaIn blowing
利用蒸汽高速流动的动能来吹净蒸汽管道中杂物的方法。
3.4
锅炉烘炉boiler drying
釆取缓慢均匀加热的方法，将炉内耐火耐磨内衬材料进行烘烤，使其所含水分蒸发，达到足够强 度的工艺。
3.5 ,
制粉系统初调整 Prelimmary adjustment Of PUIVeriZed CQal PreParatiOn SySteln
机组整套启动试运期间，为使制粉系统能提供锅炉燃烧符合设计要求所进行的检验与调整。
3.6
锅炉燃烧初调整 preliminary adjustment Of boiler combustion
机组整套启动锅炉全燃煤期间，利用现场的在线仪表河相关参数进行调整，使锅炉能安全稳定燃 烧、运行状况接近或达到设计指标。
3.7 ■
锅炉低负荷稳燃试验 IOW IOad StabIe COmbUStion test Of boiler
在无助燃方式情况下，锅炉在规定时间内稳定燃烧，接近或达到最低蒸发量设计值的试验。
3.8
满负荷试运 full load OPeration test
在设计的蒸汽参数范围内，锅炉蒸发量和汽轮发电机组额定功率相匹配状况下的运行试验5
3.9
烟气脱硫系统 flue gas desulphurization (FGD) SySteIn
用吸收剂脱除燃烧所生成的烟气中二氧化硫的设备系统'
3.10 .
选择性催化还原脱硝系统 SeIeCtiVe CataIytiC reduction CSCR) denitrification SyStem
在催化剂作用下，氨基还原剂与烟气中的NO＞发生化学反应生成氮凭和水的一种脱硝系统。
3,11
选择性非催化还原脱硝系统 SekCtiVe non-cataIytiC redaction (SNCR) denitrification SyStem
在一定温度范围内，氨基还原剂与烟气中的NoJe发生化学反应生成氮气和水的一种脱硝系统.
3.12 ,
固体颗粒侵蚀 SOlid PartiCIe erosion (SPE)
从过热器、再热器及主蒸汽和再热蒸汽管道的内表面剥落下来的坚硬的氧化铁颗粒，随蒸汽流入 汽轮机造成的一种机械损伤。
3.13
烟气排放连续监测系统 COntinUoUS emission monitoring SyStem (CEMS)
对烟气中排放的气态污染物和颗粒物进行浓度和排放总量连续监测并能将信息实时传输的装置。
4.1.1机组启动调试工作应由试运指挥部全面组织、领导、协调，锅炉启动调试由锅炉专业组负责具 体调试项目的开展。
4.1.2在分部试运阶段，锅炉专业组组长由主体施工单位人员担任，副组长由调试、监理、建设、生 产、设计、设备供货商单位的人员担任；在整套启动试运阶段，锅炉专业组组长由主体调试单位人员 担任，副组长由施工、生产、监理、建设、设计、设备供货商单位的人员担任。各单位职责分工按照 DL/T 5437相关规定执行。
4.2.1承担锅炉专业调试的调试单位应具备相应的调试能力资格。
4.2.2锅炉专业调试负责人应具有锅炉专业调试工程师资格，并在分部试运前掌握本机组的设计、制 造特爲。
4.2.3调试主要人员在调试工作中应具备指导操作和监督操作的能力，当锅炉进入启动试运阶段时能 参加值班工作，具体落实调试措施和负责对试运中发现的技术问题提出解决方案或建议。
调试仪器、仪表均应合计量管理的相关规定，经过有资质的计量单位校验，并在有效期内使 用。仪器、仪表产品标识及其状态标识齐全。
4.4.1分部试运前，应完成锅炉本体及其相关辅助设备与系统的资料收集，进入现场熟悉工作，掌握 设备系统的设计特点及施工情况，参与逻辑、保护定值的讨论并提出建议。
4.4.2 :参加编制《调试大纲》的锅炉部¼＞明确锅炉调试项目及工作任务，制定相应的调试工作计划 和质量、安全、环境、职业健康管理措施。
4.4.3按照《调试大纲》要求，确定锅炉调试项目，编写相应的调试措施，经过建设、生产、施工、 设计、监理、设备供货商等单位讨论，有关单位审批后实施。措施的主要内容为：
a） 设备系统概述； '
b） 编制依据；
C）调试范围及目的；
d） 调试前应具备的条件;
e） 调试工作内容及程序；
f） 联锁保护逻辑及定值；
g） 调试质量验收标准；
h） 组织与分工；
i） 工作危险源管理措施；
j） 安全、环境和职业健康管理；
k） 调试项目记录内容及使用仪器、仪表；
l） 附录。
4.4.4编制调试质量验收划分表，确定调试验收项目、参加验收的单位等。
4.4.5按照措施要求进行调试准备，主要包括调试仪器、仪表的准备，设备系统的检查验收。
4.4.6调试措施实施前,应进行安全技术交底，参加人员包括调试、施工、生产、建设、监理、设备 供货商等各方人员，内容包括技术措施、安全措施、组织措施等方面。
4.4.7按照调试措施，在单机试运合格后进行分系统试运，并形成调试记录。
4.4.8接受电力建设质量监督部门整套启动试运前的调试质量监督检查，对应整改的项目进行整改， 确认锅炉具备整套启动的能力后，进入整套启动试运调试阶段。
4.4.9机组整套启动试运阶段，完成机组空负荷、带负荷和满负荷试运中的调试工作。
4.4.10完成满负荷连续试运。
4.4.11完成未完调试项目，消除调试缺陷。
4.4.12编写锅炉及辅机系统调试报告。
5.1.1试运条件
5.1.1.1相应的建筑和安装工程已完成，记录齐全，验收合格。
5.1.1.2相关设备、系统的阀门已挂牌。
5.1.1.3试运设备、系统保护整定值已确定。
5.1.1.4试运设备、系统的安全、环保措施已落实。
5.1.2试运范围
5.1.2.1锅炉分部试运是指从厂用电受电开始到机组首次整套启动前的锅炉及辅机系统投运调试 工作。
5.1.2.2锅炉分部试运包括单机试运和分系统试运两部分。单机试运是指为检验锅炉各辅机设备状态和 性能是否满足其设计和制造要求的单台辅机的试运行；分系统试运是指为检验锅炉各设备和系统是否 满足设计要求的联合试运行。
5.1.3试运过程
5.1.3.1设备单机试运条件的检查确认。
5.1.3.2单机试运及相关数据记录。
5.1.3.3单机试运验收签证。
5.1.3.4分系统试运条件的检查确认。
5.1.3.5分系统试运及相关数据记录。
5.1.3.6分系统试运验收签证。
5.1.4单机试运
5.1.4.1试运条件
单机试运条件包括下列内容：
a） 校验设备单机保护合格，并具备投运条件；
b） 机械部分安装结束，安装质量符合该设备安装说明书的要求。
5.1.4.2试运要点
单机试运要点包括下列内容：
a） 辅机设备在首次试运时对能与机械部分断开的电动机，应先将电动机单独试运，并确认转 向、事故按钮、轴承振动、温升等正常；
b） 调试单位应完成与单机试运相关的DCS组态检查，按照生产单位提供的联锁保护定值清单完 成相关的报警、联锁保护设定值检査，完成相关报警及联锁保护逻辑传动试验；
C）单机试运操作应在控制室操作员站上进行，相关保护应投入.
5.1.4.3试运标准
试运时间以各轴承温升达到稳定，且轴承温度在限额之内为准，同时测量轴承振动不超限，若超 过应査明原因，解决后再次试运。轴承温升稳定的标准为15min温升不大于1°C,宜在2ħ内趋于稳 定。轴承振动及温度数值限额应符合附录A的规定或按设备供货商的规定执行。
5.1.4.4形成文件
形成辅机单机试运记录，办理验收手续
5.1.5分系统试运
分系统试运条件包吟 相应的建筑和W 单机试运记粵§ 辅机的进出向南i DCS組态 气联锁保主 操作员站 冷却水系 统，符合 系统完整 安全、环•
已完工，并已按电力行业有粋力建设施中暨 躋专检查验收记录及其签证等技术寸料齐全，表式刼附9 潸风门挡板开关方向正确，并与就地*度指示一致以 W成,按照联锁保护定值清单完成⅛√联锁保护设瑯检商，系统热控、电 代格并投入；
'数显示正确，设备系统远方可操作、监控；
系统冲洗合格J包括风机动叶片福鞠垃圾焚烧炉炉刹
收规程验收合格, ;B；
速控制等液压油系
5.1.5.2
试运要点
分系统试运要点包危:I
a） 试运中电动诂園
试运检验，记邇
b） 大功率的重要辅*
寺合要求。
"U内容;
宜从空负/荷开始改变负载工况进行
动时应配合电气专业测定启动电流的最大数值及回复时间O
5.1.5.3
试运标准
分系统试运标准如下： y——∙
试运时间应符合设备供货商海丁各袖豪跡击达到稳定且温度在限额内，同时 轴承振动和设备噪声不超限，若m⅛roι≡,"解决后再次试运。轴承振动、温度及噪声
的数值限额应符合附录A的规定或按设备供货商的规定执行；
b）在试运时，辅机的程控系统均应投用。试运包括辅机启、停及负荷调节。若由于供货、安 装、调试等因素，导致进度不相适应而釆用某些临时措施启停和调整，则不能认为该辅机试 运验收合格。
5.1.5.4形成文件
建立分系统试运记录，经核对无误后完成验收签证，分部试运记录表参见附录B。
5.2.1空压机及其系统
5.2.1.1主要调试项目包括下列内容：
a） 空医机试运；
b） 压缩空气干燥装置试运*
C）配合压缩空气管道吹扫；
d）压缩空气系统试运。
5.2.1.2调试要点如下：
a） 空压机试运时，应同时调试干燥装置等设备；
b） 压缩空气系统投运前，应确认储气罐安全阀己校验合格、卸荷阀动作正常，热控、电气联锁 保护装置动作正常，且与压缩空气系统同时投运；
C）压缩空气系统投运前，应参照DL 5190.5的相关⅛¾定配合施工单位进行系统管道吹扫一检， 漏工作。
5.2.2回转式空气预热器
5.2.2.1主要调试项目包括卞列内容：
a）确认空预器火灾报警装置工作正常*
'b）空预器冲洗水、消防水系统检查和试验；
C）空预器油站试运；
d） 空预器高压水冲洗泵及其系统试运；
e） 配合空预器间隙自动调整装置试运;
f） 空预器及其系统试运。
5.2.2.2调试要点如下：
a） 回转式空气预热器在首次启动前，应先启动盘车装置，检查转子密封无卡涩，.动静部分无碰 磨现象，启动主电动机后电流值应稳定，无异常摩擦声；
b） 间隙自动调整装置首次投入应在设备供货商的指导下进在投入运行初期，监视电动机电 流，当电流波动异常或超过额定值时，：应退出间隙自动调整装置;
C）主、辅驱动装置切换试验应合格；
d）消防水系统和水冲洗系统喷嘴喷射正常、射流沿转子径向均布。
5.2.3风机及其系统
5.2.3.1主要调试项目包括下列内容：
a） 风机油站试运及其切换试验;
b） 风机动、静叶验收；
C）风机及其系统试运。
5.2.3.2调试要点如下：
a） 严禁风机带负载启动，风机启动前应确认离心风机的进口调节挡板或轴流风机的动、静叶在 关闭位置，隔绝挡板位置符合设备供货商的要求。
b） 首次启动时宜先进行点动试转，确认转向正确，记录启动电流、启动时间、空载电流，并确 认转动部分无异声、启动电流及时间符合要求、挡板联锁功能正常、停机惰走正常。
C）风机试运中带负载时，应注意监视炉膛风压，宜控制其在正常运行数值范围内，最高不得超
过设备供货商所规定的限值，否则应采取调节风机出力或烟风道挡板等措施。
d） 风机并联运行应符合DLzT 468相关规定，风机并联运行后，应将电动机的电流值或带液耦调 控的驱动汽轮机转速调节一致，使负荷分配大致相同。
e） 轴流风机试运期间，应对喘振保护装置进行校验并投入运行。
f） 配置正医直吹式制粉系统的锅炉，一次风机试运时，应先启动密封风机，对需密封部位进行 密封。
g） 炉膛火检和火焰电视用冷却风机应进行备用风机的带负^^自启动联锁校验，并确认出口挡板 自动切换动作正确。风机试运时，记录入口滤网差压，作为清洁滤网的依据。
h） 装在风道内全封闭方式的点火风机，应判别旋转方向正确无误后方可封闭。
i） 以热风和烟气为介质的风机，冷态带负载试运调节时，应严密监视风机的电流，防止电动机 超电流运行。
j） 烟气再循环风机启动前和停运后宜投运盘车装置。
k） 汽动引风机调试要点如下：
1） 驱动汽轮机首次投运前，油系统应冲洗合格；
2） 驱动汽轮机汽源管道首次投运前，应进行系统吹扫、检漏工作，参照DL 5190.5的相关规 定执行;
3） 驱动汽轮机及其辅助系统应经试运合格；
4） 系统工况扰动较大时不应手操快关或快开引风机动（静）叶，避免造成驱动汽轮机转速波 动过大甚至跳闸；
5） 两台风机并列投运操作时，宜采用驱动汽轮机定速，通过调整动（静）叶开度并列风机的 方式，并列运行后两台驱动汽轮机转速及调节装置开度应保持一致；
6） 炉膛压力调节有动（静）叶调节和驱动汽轮机转速调节两种基本控制方式，应在不同阶段 合理选择调节方式，不宜同时釆用两神调节方式进行炉膛压力调节。
5.2.4除尘器
5.2.4.1主要调试项目包括下列内容：
a） 配合除尘器气流均布试验；
b） 配合除尘器严密性试验；
C）配合袋式、电袋复合式除尘器滤袋预喷涂；
d） 振动、加热装置验收；
e） 除尘系统试运。
5.2.4.2调试要点如下：
a） 电除尘器振打装置试投时振打角度及锤头动作周期应符合设计要求；
b） 电除尘器进行空负荷升压试验，电压值应符合设计要求；
C）配合设备供货商完成除尘器气流均布试验；
d） 在冷态通风条件下，对袋式除尘器进行阻力核对、检漏、滤袋差压整定及清灰设施投运检验；
e） 湿式电除尘器应进行通水和水膜均匀性观察试验；
f） 湿式电除尘器投用前应检查确认其内部防腐层完好、无脱落；
g） 湿式电除尘器投用前应检查确认各连接处的密封严密不漏。
5.2.5炉水循环泵及其系统
5.2.5.1主要调试项目包括下列内容：
a）配合炉水循环泵电机腔室注水系统管道冲洗及其流量调整；
b）炉水循环泵及其系统试运。
5.2.5.2调试要点如下：
a） 炉水循环泵注水系统投用前，水压试验应合格，水压试验方法参见DL 5190.2的相关规定；
b） 炉水循环泵试运前，应用PH值为7.0〜9.0的除盐水对注水系统进行逐段变流量水冲洗，直到 放水管水质符合设备供货商的要求；
C）调试阶段可增设临时注水系统直接向炉水循环泵提供化学补给水；
d） 调试过程中应监视泵壳温度与电机腔室温度。
5.2.6汽水系统
5.2.6.1主要调试项目包括下列内容：
a） 检验一、二次蒸汽减温水调节阀及给水调节阀等重要阀门的调节特性符合设计要求：
b） 配合取样系统的投用。
5.2.6.2调试要点如下：
a） 应检查系统阀门、测点的画面工艺流程与现场一致；
b） 应检査取样系统在投用前已吹扫合格；
e） 稳压吹管时，一、二次汽减温水系统应具备投用条件；
d）应在启动初期，找出合适的给水主路、旁路切换参数。
5.2.7疏水、放空气及排污系统
5.27.1主要调试项目包括下列内容：
a） 疏水泵试运；
b） 疏水、放空气及排污系统试运.
5.2.7.2调试要点如下：
a） 疏水泵试运阶段，应冲洗至机侧管路合格；
b） 启动分离器储水箱水质取样合格后，可回收工质；
C）应检查水位计指示准确、显示清晰，并及早投入调节阀自动。
5.2.8锅炉点火设备及其系统
5.2.8.1主要调试项目包括下列内容：
a） 燃油泵、冷却水增压泵等辅助设备试运：
b） 确认油循环正常；
C）确认MFT、OFT、燃气GFT功能可靠；
d） 等离子点火系统冷态拉弧试验；
e） 油枪试点火试验。
5.2.8.2调试要点如下：
a）燃油泵及其系统调试要点如下：
1） 油库进油前，除设备、系统验收合格外，油库区的消防设施及系统应经当地消防部门检查 确认后，方能正常投用；
2） 油系统进油前，油管路应经水压试验合格；
3） 油系统进油前，油管路应进行变流量吹扫；
4） 油系统吹扫介质宜釆用蒸汽；
5） 油系统吹扫范围应包括从燃油泵出口至油枪入口的整个管系、燃油雾化系统和蒸汽伴 热管道；
b)
C)
6） 油系统吹扫应分段进行，并将管系内所有的调节阀阀芯、过滤器滤网、流量表、逆止阀等 拆除或旁路；
7） 油系统蒸汽吹扫前，应将被吹扫的油系统和压力油系统可靠地隔绝，检查逆止阀等阀门状 态正常，防止蒸汽倒入油库或压力油倒入蒸汽系统；
8） 油系统吹扫合格标准为排出口排出介质目测清洁，结束后残余冷凝水应排尽；
9） 螺杆泵严禁在无油或出口阀门关闭的状态下试运。 ，
燃油或燃气试点火调试要点如下：
点火试验前，应确认点火器I
燃烧器试点火前，应
临界值；
燃烧器试点火前
燃气系统点：
燃气系统j
点火试验虚魂
点火试与
火失败僅
点火怦 ɪ _________ _______________”八，
初次弟剑油（气）燃幽器宜逐支进行点火试验,；点火后应在就电观访着火情况，迅速 调整：
点火
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
8)
9)
10)
跆设计要求;
若点火失败，应通风吹扫后才能再次点火;
汽包炉将水位保持在正常為k水位、直流炉循环流量不低于
＞底密封投入；
过气体置换，并检测合格； 安确认泄漏报警装置投入正常； 吹扫风量保持在25%〜40%锅甲满负荷时的空电质量辙量的条件下进行； 
果首支燃烧器在IOS内不能建立稳*的火焰，贝b应停业点火试验，查明点
的燃烧状况，必要时对点火油量、点火风压、点火器的靈火时脈Q进行调整；
一程中，若出现l⅛⅛∙, 油雾化质量差、［气一
喷射至水冷壁等异常情况,且短时间无法改善时，应停止试点火,
“ 一'1 J在现场抽岀油枪进行油枪雾化状况观察。
及其系统调试要点如定
廟极、阳极通z⅛査，确认回路严］密*漏,对各通道
嵐至回水清澈透明；
火器前载体風压符合技术要求，对管系吹扫合格后，调墜载体风压力及冷
斐压符合
视显示正常；
11）
等离子点:
1）
2)
3)
4)
5)
6)
7)
芝气混合不好、 原因、消除；
检
必要
行垄作压力下的变流
进行纟 量水I 检查等 却风压 捡査等离気 釆用蒸汽做学 格，并确认汽氷管路严疇不漏，系统恢复后，宜在i 验升温能力符合
煤机入口冷风加热器，投用前对其療统邮逐段蒸汽吹扫直至合 对冷风加热器试加热，检
煤机入酥
采用其他热源加热的
件下对冷风加热器试加热， ___________
确认等离子点火装置的电气设鑫河蘇w⅛试验合格； 确认等离子点火装置与FSSS通信正常、联锁保护校验正确;
隔，应首先赫熟源试投运，正常后宜在通风条
芝升温能力符合技木要求;
8） 将等离子点火装置电流设置在规定数值，分别在就地和集控室逐个进行拉孤试验，观察 电弧强度及连续性约5min,检验功率调节范围、冷却水压、载体风压、火椅风投用状况 均符合技术要求；
9） 冷态通风试验过程中，配合设备供货商完成等离子点火系统风速测量装置的标定工作。
d）微油点火装置及其系统调试要点如下:
D用辅助蒸汽对各主、辅油枪油管道进行工作压力下的变流量冲洗，直至排汽目测清洁, 同时检查各通路接口处严密不漏I
2）调整雾化空气、助燃风风压或燃油压力符合技术要求；
3） 检查微油火焰电视显示正常；
4） 磨煤机入口冷风加热器调试，同5.2.8.2 c）条；
5） 确认高能点火器进退正常，与FSSS通信、联锁保护校验正确后，在就地及集控室对高能 点火器逐支进行点火试验。
5,2.9制粉系统
5.2.9.1主要调试项目包括下列内容：
a） 确认制粉系统防爆门、充惰灭火装置等防爆系统完好；
b） 煤疏松装置试运；
C）磨煤机油站试运及其切换试验：
d） 配合给煤机皮带称重校验；
e） 制粉系统冷态试运。
529.2调试要点如下：
a） 碾蘑部件相接触型式的球磨机、“E”型中速球磨、tfMPSw型中速磨等，带磨空负荷试转时间 应符合设备供货商的要求。
b） 第一台球磨机应进行钢球装载量试验，找出电机功率与钢球装载量的对应关系，试验装球量 宜为最大装球量的70%〜75%,待热态运行后，视磨煤机出力和制粉经济性再调整确认。
C）中速磨煤机在初次试转前应按设计要求进行下列工作：
1） 检查风环间隙；
2） 调整弹簧加载的预紧力；
3） 静态检验液压加载系统负荷与加载力的对应关系；
4） 检查碾磨部件之间的间隙。
d） 双进双出磨煤机静态调试应注意检查容量风、密封风、吹扫风等风门管道系统，检验电耳、 差压等筒内负荷信号的完好性。
e） 旋转式分离器试转时应确认转向符合规定，宜进行调速测定，核对仪表指示转速与实际转速 之间的误差在5%之内，且转速调节平滑、灵敏，调速范围符合设计要求。
f） 带有折向门的分离器应检查折向门开启方向及开度均匀性，核对内部开度一致，且与外部指 示相符。
g） 带有计量装置的给煤机在单机试运期间，均应进行称量装置的标定试验，核对转速调节准确 性，确认煤层厚度改变装置的位置。
ħ）给粉机在试转时应进行调速测定，核对仪表指示转速与实际转速之间的误差在土5%内，且转 速调节平滑、灵敏，调速范围符合设计要求。
i）应确保煤疏松装置工作正常。
5.2.10输煤系统
5.2.10.1主要调试项目包括下列内容：
a） 确认输煤系统监视、通信装置完好；
b） 确认堆取料机、卸船机等重型机械设备试运合格；
C）带式输送机、除铁器、除尘器、除杂设备、碎煤机、滚轴筛、犁煤器、入炉煤釆样装置、循 环链码校验装置等机械设备试运；
d）输煤系统联调。
5.2.10.2调试要点如下：
a）输煤系统设备单机试运合格后，应进行整个系统的联动试验，并同时校验其联锁保护动作的
正确性；
b）输煤系统在投用前应进行程控操作试验。
5,2.11灰渣、石子煤系统
5.2.11.1主要调试项目包括下列内容：
a） 除灰系统试运；
b） 炉外输灰系统试运；
C）除渣系统试运；
d） 石子煤系统试运；
e） 灰、渣系统联调；
f） 石子煤系统联调。
5.2.11.2调试要点如下：
a） 除灰、除渣系统的灰浆泵、冲灰水泵、水力喷射器、轴封水泵、输灰空压机、:捞渣机、碎渣 机等设备在进行单机试运后还应进行联动试验。
b） 系统投用前应进行程控操作试验。
C）除灰、除渣系统应在输送介质情况下进行下列工作：
1） 联动试验；
2） 配合严密性试验；
3） 正压系统仓泵、气化风机、灰库排风机、湿式搅拌机、输灰螺旋输送机、灰库袋式除尘器 及其加热装置的试投；
4） 渣门、隔离阀的动作试验。
d） 检查中速磨石子煤排放系统的严密性,进行石子煤输送系统各设备间的联动试验，检查石子 煤斗高料位信号正常。
e） 风冷钢带干式排渣机及其底部刮板清渣机冷态试运时，尊查下列内容：
1） 钢带正、反传送中运走平稳、无受阻和卡涩现象；
2） 钢带或刮板各节节距均匀，无翘曲和跑偏状况；
3） 带面张紧程度符合设计要求;：
4） 变频装置调速灵敏平滑；
5） 钢带速度显示值与就地实测数值相符、升降速显示值重现性符合设备供货商技术标准，变 频电机温升正常；
6） 轴承振动、温度合格。
f） 风冷钢带干式排渣机在输渣过程中应测定带面温度，确认已被冷却到规定温度以下，并再次 检査钢带运走平稳，无变形、跑偏、扭曲现象，否则需进行调校处理。
g） 循环流化床锅炉的冷渣系统在试运前应对其冷却水系统进行水压试验，确认动静部分严密不 漏，热态投运前断水保护应校验合格。
5.2.12蒸汽吹灰系统
5.2.12.1主要调试项目包括下列内容，
a） 确认吹灰器汽源管道已吹扫合格；
b） 吹灰器冷态动作试验；
C）蒸汽吹灰系统试运。
5.2.12.2调试要点如下：
a）吹灰器动作时间应符合设备供货商的规定；
b）检査吹灰器运行平稳，限位器动作程序、进汽和疏水阀门开关时间和信号符吝设计要求；
C）墙式吹灰器喷嘴伸入炉膛内的距离及喷嘴启转角度应符合设备供货商的技术要求；
d） 蒸汽吹灰系统投用前，应完成安全阀和减压阀的整定，并投入运行；
e） 空气预热器吹灰器的调试工作应在锅炉点火前结束，保证锅炉点火阶段可以正常投用；
f） 在热态投用前宜组织进行冷态程控操作试验。
5.2.13燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉多级离心泵给水系统
5.2.13.1主要调试项目包括下列内容：
a） 确认冷却水管路冲洗合格；
b） 确认再循环阀动作符合要求；
C）多级离心泵给水系统试运。
5.2.13.2调试要点如下；
a） 用轴封水密封与冷却方式的给水泵或循环泵，在首次试运前应对轴封水系统迸行变流量冲 洗，达到排水目测清洁。在试运时应确认轴封水压力略高于泵出口压力，在投用密封冷却水 前应排尽系统内的空气。
b） 泵试运前应了解其性能曲线，使运行工作点避开极限工况线区域。系统内的首台泵启动前应 将出口阀关闭，启动后待出口压力显示后立即开启出口阀，进入正常运转工况。
C）启动泵前应确认泵内已注满水，空气排尽.
d）带液耦控制或变频调节转速的水泵，在电机单转结束后，宜再帯变速装置试运，检验其机械 运转状况和变速性能。
5.2.14循环流化床锅炉床料加入系统
5.2.14.1主要调试项目包括下列内容：
a） 配合输送系统严密性试验；
b） 循环流化床锅炉床料加入系独运。
5.2.14.2调试要点如下：
a） 正压气力输送式的床料加入系统，输送管道应进行严密性试验，试验压力宜为工作压力的 L2倍；
b） 皮带或链条式加入系统下级输送链条速度应随上级链条速度同步增减；
C）循环流化床锅炉的入炉床料应取样进行筛分，确认粒径分布比例符合设计要求。
5.2.15循环流化床锅炉石灰石制备及加入系统
5.2.15.1主要调试项目包括下列内容：
a） 配合输送系统严密性试验；
b） 循环流化床锅炉石灰石制备及加入系统试运。
5.2.15.2调试要点如下：
a） 正压气力输送的石灰石加入系统，输送管道应进行严密性试验，试验压力宜为工作压力的1.2倍；
b） 石灰石制备系统在单体调试完成后，应进行整个系统的联动试验，确认联锁保护的正确性， 检査负压密封系统和干燥系统工作正常；
C）循环流化床锅炉入炉石灰石应取样进行筛分，确认粒径分布比例符合设计要求。
5.3.1锅炉烘炉应在炉内所有耐火、耐磨材料砌筑完毕，自然养护7d以后迸行。
5.3.2根据耐火耐磨料的特性，配合设备供货商确定具体的烘炉参数曲线、需要搭建的临时烘炉设 施，并制定有针对性的中低温烘炉措施及高温烘炉措施。
5.3.3烘炉临时系统应按烘炉措施安装完成，且验收合格。
5.3.4低温烘炉阶段应特别注意控制升温速率，使其均匀平稳上升，符合设备供货商的要求，升温速 率一般以5°C∕h~WC∕h为宜。
5.3.5低温烘炉阶段应控制实际温度与目标温度的偏差符合设备供货商的要求，当出现正偏差时应减 少加热量，降低升温速率；当发生负偏差时，不宜提高升温速率。
5.3.6若条件允许，中温烘炉阶段可和碱煮；
5.3.7
5.3.8
烘炉阶段宜与蒸汽吹管同步进行。
系统简化、操作
条;
夜位;报警信号或 题。
汽轮机、热控专'
大型循环流化床锅炉宜使用热烟气烘炉法。
烘炉后应对各部位进行检查；宜符
表面平滑无材料脱S
b）表面裂纹宽度不
C）试块含水率低于
5.4.1
5.4.2
5.4.3
a)
b)
C)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
锅炉化学清洗 化学清洗工 系统方面应｝ 化学清洗 简便、布 被清洗的 汽包锅炉 专职监视帰聖 化学清洗 除排放管外 釆用多压方式§ 压力，并有R 不参加化学清】 临时系统包括取 洗工作压力下的热 的热水水压试验。 悬吊式锅炉水冷壁下集： 下的膨胀量，要有缓冲膨胀的
按DL/T794的要求进行。
学专业调试人员的指导下，由锅炉、
Il 几点： 划分，应力求流:速均匀、各回路间无短路、临时管道i ,能有效地处理清洗血°-
临时系统接口处i应避免死区，尽量響接口的数量。
水位计或直流彳分离器水位计应隔离，装临时水位计， 清洗需要升温∙∣⅛吋i⅛蓍虑临时水位计的耐温、i 耐腐蚀泵，且系统中泵和阀门不应有铜质部件，防止化学清沸阶段被腐蚀。
清洗循环系绮內的临时管道应采用筑弧焊打底的焊攫工艺；焊接合格。
环的大、布型燃机联合循环余热锅炉，清洗过W中麟视各清洗回路的 行流量调节/ ≡⅛≡κm⅛ffi⅛-j'
也进行有效的隔离。 /
、过滤器、流量计阀门、压力表項泌阀【'屏 应经1.25倍化学清 K压崔颱。在碱洗结束、进酸前，宜再费行项酸洗工作压力、温度下
⅛,应考虑锅炉清洗时受热向
调试人员配合进行。
員中降水，
设 压谊
生活垃圾焚烧余热锅炉采用煮炉碱洗方 而学清洗，实施前焚烧炉应完成烟温达120°C〜
150∙C的低温烘炉。
5.4.4除EDTA清洗外，在锅炉进清洗液后不允许采用炉膛点火加热方式，应在清洗箱、临时加热器 等设备中釆用蒸汽加热的方式。
j）
5.5.1通风试验前应对风门挡板包括调风器、烟气调温挡板进行动作检査，对其动作位置的准确性进 行确认，
包括下列内容：
a）确认装置的轴端刻度与实际开度一致;
确认轴端刻度与就地指示一致；
b)
C）确认就地指示与远方指令一致，同时检査反馈信号；
d） 轴向、切向旋流调风器气流旋转方向应符合设计要求；
e） 同*•基准的各风门或调风器的开度，偏差应控制在土5%以内。
5.5.2 .风量测量装置标定时，应注意下列事项：
a） 在通风工况下，将测速元件的输出值与标准测速管或经标定后的测速装置的输出值进行对 比，求得该元件的速度修正系数*
b） 标定结果与设备供货商提供的设计数据偏差超过土5%时，应复校核流量测量元件安装位置的 合理性和传压管的严密性,"并配合热控专业换算及修正，使显示值准确，
C）因测量元件安装部位差导致速度修正系数不稳定时，应组织相关单位研讨、纠偏改善。
5.5.3 一次风的测量和调平试验时，应注意下列事项：
a） 调平试验中，应注意一次风管布置设计的差别須
b） 在同一通风工况下，测量切向燃烧同-层M墙式或拱式燃烧对称布置的一次风管内风速，其 偏差值应在士 5%的范围内=
C）偏差值超过±5%时，应检查一次风管内是否堵塞或隔绝门开度是否一致，在经确认无误的情
■ 况Ta根据需要进行缩孔调整。
5.5.4切向燃烧的锅炉，点火应进行燃烧器摆动试验。同一摆角下：，各喷嘴实际摆角间的偏差应控 制在设计要求的惹围内，否则应进行调整。
5.5.5在不同的通风量丁.况下，记衆烟风系统的压力、流量、温度等特性参数，：得出制粉系统、空气 预热器、烟风道在清洁状态下的通风阻力特性，作为热态投运后积粉、粘灰渣程度的判断参照,舞对 风压表的准确性进行确认。
5.5.6正压制粉系统，应通过通风试验确认各点密封风畅通，且压力足够。
5.5.7循环流化床锅炉还应进行下列试验：
a） 布风板阻力特性试验；
b） 层阻力试验和临界流化风量的测定；
C）床面布风均匀性试验,消除局部风帽堵塞和床料层串风短路现象；
d）外置床通风试验。
5.5.8在锅炉冷态通风试验时，相关试验单位宜同时进行烟气脱硫系统的阻力测定。
5.5.9在锅炉冷态通风试验时，相关试验单位宜同时进行烟气脱硝装置催化剂层入口烟气导流板气流 均匀性检验，超标时应予改善。
5.6.1吹管系统应符合下列要求：
a） 临时管道系统的设计应由有资质的单位按照DL/T 5054进行设计计算,：尽量减少临时管道的 长度、弯头、分叉管等；
b） 临时管道的截面积应不小于其上游正式管道的通流截面积；
C）釆用一段吹管时，应在再热器前加装集粒器；
d） 二次再热机组釆用一段蒸汽吹管时，一次及二次再热器进口管道上均应加装集粒器宴
e） 欧管开始前，欧管临时系统应检査验收合格。
5.6.2吹管方式选择符合下列要求：
a） 汽包炉宜采用降压吹管的方式；
b） 直流炉宜采用稳压吹管的方式。
5.6.3吹管应注意下列事项：
a）吹管系统和汽轮机应进行有效隔离，防止蒸汽进入汽轮机，并视隔离情况，投入汽轮机盘
车，真空系统备用；
b）吹管范围内应做好安全警戒措施，排汽口要避开设备、建筑物及人员；
C）排汽口应装设消声器，同时保证厂界噪声符合GB 12348的规定；
d） 正式吹管前应进行三次试吹管，压力可按正式吹管压力的30%、50%、70%选定，检查临时系 统的支撑、膨胀、泄漏等情况，同时逐歩掌握吹管给水流量的控制方式，为正式吹管做准 备；
e） 吹管过程中，如果再热器处于干烧状态，应严格控制炉膛出口烟温，使得再热器壁温不超过 管材许用温度；
f） 稳压吹管期间，应控制过热器入口段吹管系数不小于1；
g） 稳压吹管期间，应注意蒸汽温度保持在临时管道、阀门、集粒器、再热器、消声器等部件材 料的允许温度内，必要时投用喷水减温；
h） 汽包炉降压吹管时，应严格控制其对陸的饱和温度下降小于42'C,最低水位应保持在水位计 的可见范围内，汽包的最高水位以不使蒸汽带水至过热器为原则，即过热器出口汽温不宜短 期大幅下降；
i） 直流炉稳压吹管时，炉膛热负荷较高，应合理组织燃烧，严格控制水燃比，宜投用给水自控 及保护，加强壁温监视，防止各级受热面出现超温现象；
j） 首次吹管时，宜放入靶板；
k） 釆用一段吹管方式时，在首次停炉冷却期间，应检査并清理集粒器；
l） 吹灰蒸汽母管、高压旁路系统及过热器、再热器的减温水系统均应列入吹管范围；
m） 未参与吹管的部位，应严格进行机械及人工清理，恢复焊口应釆取防止异物进入的安全措施；
n） 吹管期间，定期对锅炉的膨胀进行检查、记录，发现异常时应查明原因，釆取措施后方能继 续升压；
O） 吹管期间，空气预热器应连续吹灰、火灾报警应正常投入，并严密监视空气预热器出口烟温；
P） 采用多压方式汽水循环系统的大、中型燃机联合循环的余热锅炉，若采用相应燃机排气加热 的自身蒸汽吹管时，其排汽临时管和排放口宜按不同压力等级的回路分开，避免相互干扰和 防止发生低压蒸汽系统超压；
q） 高、中、低三压型燃机联合循环的余热锅炉，若釆用邻机0.8MPa〜1.0MPa、250°C的辅汽作 吹管汽源时，需仔细核算各回路的吹管系数，尤其是高压回路的主汽和再热汽系统，若吹管 系数不能满足时需采取措施解决；
r） 用于降压吹管的吹管临时阀开启和关闭时间应小于60s且应具有中停功能，降压吹管每小时吹 管次数不应超过4次；
S）靶板器应安装在尽量靠近永久管道的临时管上，其上游侧应保持不小于4倍〜5倍管道直径 的直管段、下游侧应保持不小于2倍〜3倍管道直径的直管段长度，保证靶板处流场均匀、 稳定；
t）吹管工作结束后，应对冷灰斗及空气预热器受热面进行松查，若有油渣或油垢沉积，底清 除，可对高温受热面“U”形弯头底部、均流缩孔附近及集箱死区等处逐一进行沉积物的探 测，并对可疑部位割管检查、清理；
U） 二次再热机组蒸汽吹管时，主蒸汽、一次再热蒸汽系统和二次再热義汽系统疏水管道均应分 开引出，不应共用同一■根疏水母管；
V） 吹管期间应釆取措施保证汽水品质符合要求。
5,6.4吹管质量应符合下列验收标准：
a）降压吹管靶板可用铝板制成，直流炉稳压吹管宜用黄铜板，靶板宽度为靶板安装处管道内径 的8%及以上且不小于25InmJ厚度不小于5mιn,长度纵贯管子内径；.
b）吹管系统各段吹管系数应大于1；
C）在保证吹管系数的前提下，连续两次更换靶板检查，紀板上冲击斑痕粒度不大于0.8mm,且 0.2mm~0.8mm的斑痕不多于8点即认为吹洗合格；
d） 吹管过程，每阶段停炉冷却次数至少两次，每次冷却时间不得小于12h；
e） 采用钢或其他材质靶板，验收标准可参照设备供货商的要求执行。
6.1.1锅炉整套启动任务
锅炉整套启动是机组整套启动的组成部分，是指设备和系统在分部试运验收合格后，炉、机、电 第一次整套启动时，自锅炉点火开始至完成机组满负荷试运，投产进入考核期为止的启动调试工作。
6.1.2锅炉整套启动阶段划分
锅炉整套启动分“空负荷调试、带负荷调试、满负荷试运”三个阶段。
6.1.3锅炉整套启动调试措施、方案
锅炉整套启动调试措施、方案应包括下列内容：
a） 设备概况、规范、特性参数：
b） 锅炉启动前应具备的条件；
C）启停步骤；
d） 操作要领；
e） 验收技术标准；
f） 工作危险源管理措施；
g） 安全、环境和职业健康管理措施；
h） 组织分工；
i） 锅炉联锁、机组联锁保护逻辑，包括越限报警定值，传动验收表见本标准表B.2；
j） 启动升温、升压曲线；
k） 调试仪器仪表的精度、量程；
l） 启动记录表；
m） 启动质量验收表；
n） 附录。
6.1.4锅炉整套启动试运条件
6.1.4.1试运现场应具备下列条件：
a） 试运机组与其他机组间应有可靠的隔离；
b） 露天布置锅炉辅机的电气和热控设备有可靠的防雨措施；
C）根据地区的气候特点，设备管道及仪表管道等有防冻或降温措施；
d）上、下水道畅通，满足供水和排水的需要，且排放指标符合环保的要求；
Q 现场通道安全畅通，妨碍运行、影响膨胀和有着火危险的脚手架及障碍物已拆除，沟道盖 板、楼梯平台栏杆齐全，地面平整清洁；
f）照明、通信及消防设施充足可靠，消防系统经消防部门检查确认，电梯经技术监督部门验收
合格后投入使用。
6.1.4.2设备系统应具备下列条件：
a） 锅炉及辅机系统电气、热控联锁保护校验验收合格，并已制定厂用电失去、DCS失电或出现 操作员站“死机”等状态下的反事故措施；
b） 锅炉及辅机系统经过分部试运验收合格；
C）设备挂牌、标识齐全；
d） 锅炉水压、化学清洗、冷态通风试验、蒸汽吹管等工作结束，验收合格；
e） 机组公注
f） 锅炉支吊
6.2锅炉空负荷i
6.2.1点火前的Zt
a） 锅炉上外 ：规程或设备供
货商的莉
b） 锅炉首的 I冲洗，水质标
准应符合表
锅炉冲洗思
「规定；
汽包炉将水位保持在正常点火水｛⅛处直流炉循环流
:®P'l料溶流化风量调节到锅炉设备 卩首次启动前，w<g≡wB‰
临界值;
一次风机流化
d） 锅炉点火⅛Q^24h投入电嶂¾的放电极绝缘子室、放电极振打瓷轴暈及，斗的加热装置， 点火前IliQh咨入CEMS,点*前0.5h投入各振打装#；
e） 其他方式R争甲按相关规定投
f） 循环流化⅛⅛首次启动前，依次启动引风机、高压旌化风机，检查夫调节昏回料器流化阀
门，在冷: 循环流化
后，突停丿粗相查确认布风板流化均匀。 ■
a） 锅炉点火前∖^^5%~40%锅炉总风量吹扫炉膛，持续5min〜IOn涂。I:
b） 自锅炉通风?断合环保艱?电场,锅界点燔根据负荷控制电场 投入数量及电/ /
C）采用等离子或微利应藻置的燃烧系统，在冷炉启动过程盼雇采J⅛效措施减弱初投煤粉 时炉内热负荷突增丽,影煤粉点燃初期的未燃尽*金燃物彳缩短不完全燃烧过程， 防止锅炉尾部沉积煤鬲警 E⅜⅛W變丝* —X /
d） 锅炉点火后应及时投入4⅞燮器成
e） 在燃用局部燃烧器的状况下，函缨韻燃烧虹儼御喺负荷均匀。
f） 应按设备供货商提供的启动曲线控希FM并姦率，设有高、低压旁路系统的机组，可利 用其控制升温、升压的速度；无高、低压旁路系统的机组，可利用调整锅炉5%旁路和过热 器、主蒸汽疏水门开度等手段进行辅助调节。
g） 帯负荷过程中应加强壁温监测，及时调整热偏差。
h） 应严格控制燃料量，使炉膛出口烟温不超过该处受热面的管材许用温度。
i） 当汽包炉水温加热到100*C左右时，应注意炉水膨胀现象，必要时可进行放水，控制汽包水位， 防止水位突升。
j） 在直流炉分离器压力0.5MPa~0.7MPa ɪ况下，出现炉水膨胀现象时，宜及时釆取调控疏水阀 开度、减少燃料量等措施，防止分离器水位大幅波动。
k） 汽包任意两点间的温差应小于50°C,否则采取暂停升温、加强疏放水、加强锅内工质湍流扰
动等措施。
l） 汽包炉间断迸水时，注意检查省煤器再循环门动作正确，即进水时省煤器再循环门关闭，停 止进水后开启。
m） 在直流炉升温升压初期应控制水冷壁温升不大于2'C∕min,同级各管屏出口介质温度的瞬间温 差值小于40°C,且管壁金属温度不超限，否则应暂停增加热负荷，查找原因并消除。
n） 汽轮机冲转前蒸汽品质应符合要求，详见规范性附录E。
O） 当蒸汽参数达到汽机冲转数值时，锅炉应保持燃烧稳定，尽可能维持蒸汽参数，配合机组空 负荷调试。
P） 燃气一蒸汽联合循环机组余热锅炉整套启动技术要点如下：
1） 在通燃机烟气启动前应进行炉内吹扫o
2） 燃机转速达3000r∕min阶段，炉水升温速度应符合设计要求；当余热锅炉高压汽包压力达 1.5MPa且汽包上、下壁温差在15'C内，可将燃机升负荷速率加大，此时炉水饱和温度平 均升温率允许提高到5°C∕min内。
3） 冷态启动时，燃机在全速空载和低负荷运行的时间宜适当延长，以减缓余热锅炉受热面及 汽包壁温偏差。
q） 垃圾焚烧炉整套启动技术要点如下：
1） 用辅助燃料点火至炉膛温度达700∙C以上时才允许投入垃圾焚烧，并使烟温尽快升到85O∙C 以上；
2） 烟气净化系统不能投运时，不应焚烧垃圾；
3） 主蒸汽母管制的余热锅炉，并炉运行操作过程中应避免产生对主汽母管工质显著的扰动；
4） 焚烧中注意炉排上垃圾料层分布均匀，厚度宜为60Omm〜80Omn1,燃烧强度相近，燃烧 室炉膛温度保持在850'C以上，过热器入口烟温控制在600°C以下，否则需要进行相应的 调整。
r） 循环流化床锅炉整套启动技术要点如下：
D锅炉首次启动前，床料应符合设备供货商的要求。
2）点火前，确认一次风量大于临界流化风量，总风量至少为25%额定风量。
3 ）投煤床温应参照DL/T 340的相关规定。
4） 初次投煤可与耐火耐磨浇筑料的高温养护工作相结合，应严格控制床温、炉膛出口、分离 器入口的温升速度，符合耐火材料供货商的温升要求。
5） 配置风道燃烧器的循环流化床锅炉，在启动初期，应控制风道燃烧器出口烟温不超过900"C, 温升速度符合设备供货商的要求，宜控制风室温度上升速度不大于IOOoCZho
6） 冷态启动约10h~12h,设备供货商无规定时，点火初期汽包壁升温率宜保持在l°C∕min 内，且床温升速率低于1.4'CAnin,大容量锅炉可釆用分床加热启动方式。
7） 床温达到投煤温度后，对称布置给煤的锅炉，采取左右对称启动给煤机试投煤；前墙布置 给煤的锅炉，启动给煤机以最小给煤量间断给煤，注意观察尾部氧量和床温的变化趋势。
8） 全燃煤时，床温宜控制在850°C~950°C,床温低于760。后投入辅助燃料助燃。
9） 双炉膛的循环流化床锅炉，应注意监视两个炉膛的床温差别，控制其偏差在50°C内。
10） 床温波动时，首先检査给煤状态，在给煤正常情况下，通过一次风和下层二次风对床温 进行调整。
In布置于密相区的上、下层二次风，其下层参与调节床温和改变烟气中NOX的生成量，上 层参与调整炉内过剩空气量。
12）应尽快找出床温、床压参数变化以及返料、排渣状况等对锅炉出力、蒸汽参数的影响 关系。
a） 安全阀校验应符合GB/T 16507.7的相关规定；
b） 锅炉的压力应随时可调，按试验要求进行升压和降压，同时加强管壁温度的监视，维持汽水 系统足够的通流量；
C）锅炉向空排汽阀和压力控制阀应可远方操作，并置于手动操作位置，保证在安全阀校验时能 可靠排汽泄压；
d） 就地压力表安装完毕，安全阀校验时以就地压力表为准，压力表的精度应在0,4级以上，并有 校验合格的偏差记录，在调整值附近的偏差大于0.5%时应作偏差修正；
e） 装有微孔消声器的安全阀，在消声器安置前应将排汽管吹扫干净，去除管内锈皮、焊渣等杂 物，对拆装不方便的管道可在安装前预清理，保证管道内部清洁；
f） 压力控制阀的压缩空气系统应吹扫干净，控制部分供电供气正常，动作可靠；
g） 调整脉冲安全阀前，应先将脉冲安全阀前后管道吹扫干净；
h） 校验过程中，制造、安装、运行和调试负责人及锅炉监察工程师应在场，并设专人负责统一 指挥。
6.3.2安全阀的校验工作要点如下：
a） 汽包炉宜在空负荷阶段中汽机冲转前或汽机超速试验结束后，进行安全阀校验：
b） 直流炉宜在机组负荷升至80%〜85%额定工况下，进行主汽安全阀校验，再热器安全阀可在机 组空负荷或低负荷时，利用高低压旁路控制压力进行校验；
C）在安全阀整定过程中，根据需要进行安全阀起座、回座动作溟力值的调整；
d） 采用液压顶升装置校验安全阀时，通常在75%〜80%额定压力下进行，除超临界、超超临界锅 炉过热器系统安全阀外，校验后可根据情况选择同一系统起座压力最低的一只安全阀进行实 际起座复核，二者起座压力的相对误差应在1%范围内，超出此范围应重新校验；
e） 联合循环余热锅炉安全阀校验可用调节燃机负荷及各级旁路阀开度的方法来控制锅炉压力；
f） 脉冲式安全阀校验时，应先吹扫脉冲管至合格，管道恢复后，再对主安全阀的起座压力和回 座压力进行整定。
6.3.3安全阀校验验收标准如下：
a） 安全阀的整定压力与设计压力的相对偏差：过热蒸汽压力大于7.0MPa,允许相对偏差为整定 压力的±1%；再热蒸汽压力为2.3MPa〜7.0MPa,允许相对偏差为±0.07MPa,
b） 实际起座复核安全阀实际动作值与整定值的误差应控制在1%的范围内，超出此范围应重新 校验。
C）实校时，安全阀的启闭压差宜为整定压力的4%〜7%,最大应不超过10%,具体要求参见附 录D或按设备供货商的规定。
6.4.1直流炉蒸汽严密性试验应随机组升负荷过程同步进行。
6.4,2汽包炉应在试验过程中维持汽水系统足够的通流量。
6.4.3锅炉蒸汽严密性试验应分阶段进行，检査不同压力工况下的膨胀无异常，升压至规定值时进行 严密性试验。
6.4.4在锅炉首次升压至热器、再热器工作压力过程中，检查下列内容：
a） 锅炉的仪表管接头、焊口、人孔、手孔和法兰的严密性；
b） 锅炉附件和全部汽水阀门的严密性；
C）各受热面部件和锅炉范围内的汽水管道的膨胀情况；
d）各受热面部件和锅炉范围内的汽水管道支吊、支座、吊架和弹簧的受力、位移及伸缩情况。
6.5.1锅炉带负荷调试要点如下：
a） 机组并网后，锅炉升温、升压及蒸发量的提髙应与机组运行负荷相匹配，蒸汽参数升速率控 制在设备供货商技术文件的规定范围内。
b） 在锅炉蒸发量逐渐提高的过程中，按照汽水品质监督要求，釆取加强直流炉热态清洗、汽包 炉定期排污和连续排污、蒸汽洗硅等的措施，提高汽水品质，指标应符合表Rl和表E.3的规 定。
C）磨煤机入口热风温度达到要求时，可启动制粉系统，增加煤量时应注意磨煤机出口温度。
d） 任r煤粉燃烧器投运前，应满足所有点火条件，符合DL/T435的相关规定。
e） 初次投煤粉燃烧器时，应至现场观察煤粉的着火情况。无法进行现场观察的锅炉，根据炉膛 压力、烟气温度、蒸汽温度及蒸发量的变化，判断煤粉的着火情况。
f） 燃烧器投粉后，若发现不着火，应立即停止投粉，通风5min-IOmin后再投粉；若连续两次 投粉点火失败，应立即停止、分析原因，严禁在未查明原因情况下再次投粉。
g） 燃烧器跳闸后是否恢复或何时恢复运行，应根据检查结果决定。
h） 风量、煤量调整时应保证合适的风煤比，在增加负荷时先加风后加煤，在减负荷时先减煤后 减风。
i） 宜以设计或校核煤种为调试煤种，并提供煤质报告作为带负荷调试的依据，其指标在设计值 的允许变化范围内，参见本标准表C.L
j） 直流炉干湿态转换时，注意控制锅炉燃烧率与给水量的匹配以及与疏水溢流阀开度或炉水循 环泵启停的协调，避免工况波动过大。
k） 滑压运行的超临界机组，在工质参数进入超临界大比热区域时，应控制下辐射区水冷壁出口 工质温度低于其压力下的相变温度，并控制分离器出口介质过热度处于合适范围;汽温调整 以水燃比控制为主要调节手段，过热蒸汽喷水作为细调手段。
l） 对于一、二次汽管道氧化皮的防范，宜釆取下列措施：
1） 通过规范操作、精确控制防止运行超温，减缓氧化皮的产生；
2） 设置合理的负荷变化率，运行平稳，防止温度突变，减轻氧化皮的剥落；
3） 对于已产生的氧化皮，可通过汽轮机冲转前旁路运行等手段，促使氧化皮有控制地脱落、 排放，避免堵管或SPE问题的发生。
m） 循环流化床锅炉投煤后，随着炉膛温度的升高，炉内物料循环逐渐建立，回料温度大幅度上 升，此时应注意检查、调节回料风，控制回料量，维持床温稳定。
n） 循环流化床锅炉投煤前可投入回料风压自动调节，确保回料风母管压力稳定，发现流化不良 可适当开大回料风，正常后再切为定值控制。
o） 二次再热器的汽温调节原则为在变负荷过程中首先采用燃烧器摆动，其次釆用烟气温度挡板调 节，喷水减温仅用作微调，满负荷时喷水减温宜处于关闭状态。宜先通过燃烧器摆动对一、二 次再热汽温进行同步调节，其次再通过烟气挡板调节使一、二次再热汽温达到设计值。
P）二次再热机组应加强水冷壁出口温度监视，如有异常应及时调整。
q）釆用湿式电除尘器，应釆取以下措施：
1） 应有完善的污水和污泥处理措施；
2） 运行过程中应及时排放灰水；
3） 应定期检查极板、极线腐蚀情况。
d)
b)
C)
6.5.2制粉系统初调整包括下列内容；
a)
调节分离器折向门的开度或旋转分离器的转速，测取煤粉细度、求得煤粉均匀性指数n的 值，掌握煤粉细度变化规律：
b)
调试期间，煤粉细度可根据煤的灰分、挥发分等因素近似求取，参见附录C或按设计数据 取用；
C)
找岀磨煤机组投运数量与锅炉蒸发量之间的对应关系，确定满足锅炉额定参数工况燃烧所需 的燃煤量，检查磨煤机满岀力工况下本体的实际阻力和其他参数，检查风扇磨煤机的出口最 低风压或最大电流值； .确定中速磨煤机合适的
风压头。
6.5.3燃烧初调整包括下歹 观察燃烧器喷 置合理； 通过改变质 结合受热’ 出口两側 通过改 和降低 了解炉 温和排 循环流 改： J∈L 里 调 调1 响， 配置外 及床温饌 6.5.4锅炉低负荷稳燃
a)
，确定较合适的风
床甲
目区的床料浓度
比，确定钢球磨煤机合适的筒体风速，确定风扇磨煤机合适的通
况，适当调节燃料风或调风器，敌善着火的稳定性，维持着火点位
的压差，调整火焰的刚性，
度、烟气温度等参数，分析 “釆吨调整措施，减少炉膛
偏差值，减小高温受热面屏间热停差，控制管壁温*不趙恨；
「口的过量空气系数α值及二次风、陶l`风、燃尽风粕量薊比，控制排烟温度
必，调整烟’〔中的NO*浓度达到或接近设计值： ∖ I
灰器、喷水减温器、燃烧器摆角及烟气挡板的运行状*对呻i受热面壁温、汽
的影响；
炉燃烧初调整窄括下列内容；
、:二次风量配比，调整炉膛内密相区、稀彳
石灰石加入荘
縛粒度，分析其对锅炉的燃烧、床温、
藝則较合适的入炉煤粒度；
. '循环流化 ⅛W,VSs⅛⅛WF1
律，减少减温水量，提高经济性。
d)
e)
f)
1)
∣⅛出较合适的脱硫温度、脱硫效率邳輯硫比(Ca/S)； 床压、分离萩口滅度、蒸汽温度的影
/「
堂床锥型阀并度，，掌握对过热、再热汽温 / /
安全监控系统的各项功能良婷'，妙会测和灭火保护装置投运正 助岬福或炉膛灭火预想处置措施； 当出现煤质不稳定、原魂頌较大、 麻均、鈴够机下粉不稳定等异常情况，导致
锅炉运行不稳定、工况波瀛大⅞顷应进彳理辦嫁•
炉内燃烧状态完好的情况下，给必噫诲H⅛∕风箱差压、炉膛压力、汽温调节、直吹式 制粉系统磨煤机风温及风量投入自动，开展试验时，燃烧器至少保持相邻两层投入运行；
试验时宜以3%〜10%锅炉最大连续蒸发量(BMCR)的幅度分阶段降低负荷；
当炉膛风压波动幅度开始增大、燃烧器出口火炬闪烁明显、着火点距离变动扩大、炉膛火焰 中心温度明显下降时，宜将负荷提高2%〜3%BMCR维持稳定，在此负荷下经过2h以上的运 行考验；
一旦发生熄火，制粉系统及其燃烧器应立即跳闸停运，锅炉恢复点火前应经过炉膛吹扫程序。
2)
3)
4)
在试验前，检查和确认:
b)
d)
e)
常、状态正确，制戲止异‘爵
本、安全快速恢复运⅛
D
6.5.5检查记录下列锅炉运行特性；
a) 滑压运行工况下，掌握燃料量与蒸汽压力之间相互匹配的特性;
b) 过热蒸汽和再热蒸汽温度控制手段的调节特性；
C）汽包锅炉水位控制特性，直流炉分离器干湿态平稳转换过程的控制特性，保持动态过程汽温 稳定的水燃比调控方法；
d） 汽水品质和锅g排污量的变化关系；
e） 机组在升负荷过程中，停用辅助燃料全烧煤粉稳定燃烧时的锅炉负荷数值及运行状态：
f） 锅炉各级受热面吹灰器投用的周期和投用效果；
g） 循环流化床锅炉床温的变化规律和控制特性，炉膛床温与NOX排放量之间的关系、炉膛床温 与脱硫效率之间的关系。
6.5.6锅炉带负荷其他调试项目包括：
a） 配合汽水品质调整、自动控制装置的调整投用、汽轮机各种状态启动、厂用电切换试验、协 调控制的投用、变负荷试验及甩负荷试验等；
b） 根据需要，配合相关涉网试验；
C）炉侧疏水回收，质量标准符合本标准表E.3的规定；
d） 对汽包锅炉分不同的压力阶段进行蒸汽洗硅：
e） 单侧风机运行试验，检验单侧风机运行工况下，锅炉所能达到的最大出力：
f） 配合烟气余热回收装置调整试验；
g） 配合热控专业进行锅炉工况扰动后相关参数的动态变化测定；
h） 锅炉主要运行参数包括受热面管壁金属温度、飞灰含碳量等数据的整理分析。
1 . ^
6.6.1开始条件如下：
a） 发电机达到铭牌额定功率值；
b） 燃煤锅炉已断油，具有等离子点火装置的等离子装置已断弧；
C）低压加热器、除氧器、高压加热器己投运；
d） 除尘器已投入；
e） 锅炉吹灰系统已投运；
f） 脱硫、脱硝系统已投运；
g） 热控保护投入率100%；
h） 热控自动装置投入率不小于95%、热控协调控制系统已投入，且调节品质基本达到设计要求；
i） 热控测点/仪表投入率不小于98%,指示正确率分别不小于97%；
j） 满负荷试运进入条件已经各方检查确认签证、总指挥批准；
k） 连续满负荷试运己报请调度部门同意。
6.6.2考核验收标准如下：
a） 300MW及以上的机组，应连续完成168h满负荷试运行;
b） 300MW以下的机组一般分72h和24h两个阶段进行，连续完成72k满负荷试运行后，停机进 行全面的检査和消缺，消缺完成后再开机，连续完成24h满负荷试运行，如无应停机消除的 缺陷，亦可连续运行96h；
C）机组满负荷试运期的平均负荷率应不小于90%额定负荷；
d） 达到满负荷试运结束要求的机组，由总指挥宣布机组试运结束，并⅛艮告启委会和电网调度部门；
e） 由于电网或非施工和调试的原因，机组不能带满负荷时，由总指挥上报启委会决定168h试运 机组应带的最大负荷；
f） 机组满负荷试运期间，电网调度部门应按照满负荷试运要求安排负荷，如因特殊原因不能安 排连续满负荷运行，机组亦可按调度负荷要求连续运行，直至试运结束；
g） 锅炉满负荷试运期间蒸汽品质标准应符合表E.4的规定。
7,1,1分部试运
7.1.1.1 一般规定
脱硫系统分部试运条件、试运程序及质量检验等与锅炉辅机分部试运的相关要求相似，参见“5.1 一般规定”的相关条款。
7.1.1.2分系统试运调试要点
7.1.1.2.1 SC⅛吸收系统调试要点如下：
a） 吸收塔的浆讀循环泵、搅拌器、氧化风机、除雾器冲洗水泵、石膏浆液排出泵、地坑、事故 浆液箱等设备系统应进行清水试运，检查试运结果正常，各项参数满足设计要求，系统严密 无泄漏；
b） 浆液循环泵试运过程中，检査喷淋层喷嘴雾化效果及喷射方向符合设计要求；
C）检査除雾器冲洗水的压力或流量符合设计要求：
d） 氧化风机启动后检查吸收塔内的鼓泡效果，确保空气分布均匀；
e） 检查吸收塔液位、PH值、浆液密度、流量等热工信号指示准确。
7.1.1.2.2石灰石储存及浆液制备系统调试要点如下：
a） 检查石灰石粉碎粒度符合石灰石卸料及储存系统设计要求，系统不外漏，其出力满足要求；
b） 检查石灰石在线计量设备称量状况，检查系统中金属探测、铁件分离等工作状况和除铁分离 效果；
C）检验浆液制备工艺流程的启、停顺控、联锁保护，检查各转运机械设备带负荷衔接状况；
d） 石灰石浆液配制及输送设备系统应进行清水试运，检查试运结果正常，各项参数满足设计要 求，系统应严密无泄漏；
e） 检查料仓料位、浆液箱液位、流量、密度等熱工信号指示准确；
f） 系统试运时，检查石灰石磨粉细度符合设计要求。
7.1.1,2.3石膏脱水系统调试要点如下；
a） 石膏浆液箱、搅拌器、浆液泵、旋流器、石膏脱水机、真空泵等设备系统应进行清水试运， 同时对石膏输送皮带机、皮带秤、卸料小车等相关传送设备进行联动投运，检查试运结果正 常，满足设计要求；
b） 检査石膏脱水机变频控制正常，真空数值与设计相符，确认系统各相关设备的水冲洗程控 合理；
C）配合相关专业对脱硫废水系统在线监测仪表检验标定。
7.1,1.2.4烟气系统调试要点如下：
a） 设有增压风机的脱硫系统应进行增压风机及附属设备的试运工作，检査其进出口挡板的实际 位置状态，并对增压风机入口压力的自动调节进行扰动试验，确保调节品质：
b） 吸收塔入口的事故喷淋装置应进行实际动作试验，检查喷淋效果良好，保护逻辑正确；
C）烟气换热器及其吹灰器、密封风机等辅助设备试运，各项参数应符合设计要求；
d） 冷态通风条件下，检查吸收塔进出口烟道、膨胀节等部位应严密无泄漏；
e） 锅炉点火前应投用浆液循环泵。
7.1.2整套启动试运
7.1.2.1整套启动前，检查现场照明、通信、消防、冷却水、工艺水、废水处理、石灰石供应、石膏脱 水、烟风系统以及烟气脱硫各系统PLC和DCS通信间的接口及各回路的联锁保护等具备整套启动条 件，吸收塔浆液更新置换完毕，对机组运行中的安全性问题逐条核实。
7.1.2.2整套启动试运调试要点如下：
a） 再次核实各系统的程控操作；
b） 检査烟气换热器的进出口烟气温度；
C）调整石灰浆浓度、PH值，检査烟气脱硫效果；
d） 根据石膏成品含水率、颜色、纯度，进行石膏脱水、运送及收受系统的运行调整；
e） 配合相关专业进行原烟气及净烟气CEMS调试；
f） 配合相关专业对自动控制装置的参数进行整定，调节品质符合设计要求；
g） 吸收塔浆液中毒失效时应进行浆液置换；
h） 运行中和停机后利用压缩空气、蒸汽或高压水进行烟气换热器系统清洁，去除换热元件上的 积灰和酸沉积物。
7.1.2.3满负荷试运调试要点如下：
a） 脱硫系统应与发电机组同步进行满负荷试运考核；
b） 满负荷试运期间进行重要运行参数的检查分析，配合相关专业取样分析、核对排烟中SO2浓 度等在线监视表计的准确性。
7.2.1分部试运
7.2.1.1 一般规定
脱硝系统分部试运条件、试运程序及质量检验等与锅炉辅机分部试运的相关要求相似，参见“5.1 一般规定"的相关条款。
7.2.1.2分系统试运调试要点
7.2.1,2.1液氨系统调试要点如下：
a） 系统中的转动机械包括液氨卸料压缩机、液氨输送泵等在无氨状况下应试运合格；
b） 液氨装卸系统中氨存储罐上的紧急关闭阀、超流阀等进行动作条件的确认和校验，安全阀应 在就位前整定完成；
C）设定液氨蒸发器蒸发、热水或电加热温度，校验环境氨气泄漏检测仪器，确认氨浓度超标时 的报警功能；
d） 氨区喷淋阀应进行实际动作试验；
e） 核实液氨存储及供应系统的水压试验、吹扫及气密性试验的结果符合设计要求；
f） 进氨前，液氨存储及供应系统应完成氮气置换，含氧量符合运行规程要求。
7.2.1.2.2尿素制氮系统调试要点如下：
a） 系统中的转动机械包括搅拌器、尿素溶液输送泵、尿素溶液循环泵、疏水泵、加热器、热解 炉、水解器等在无氨状况下应试运合格；
b） 尿素溶液温度低于设计温度低限时，投用蒸汽加热，髙于设计温度高限时，停止蒸汽加热； C）釆用热一次风热解尿素工艺的系统，检查一次风除尘装置工作正常。
7.2.1.2.3脱硝反应系统调试要点如下:
a） 氨泄漏应急处理措施应编制完成并经审批；
b） 系统中的转动机械包括稀释风机、吹灰器等在无氨状况下应试运合格；
C）采用喷氨格栅工艺的系统，投运前对喷氨格栅进行外观检查，并与图纸核对，检査喷射孔的
安装角度及喷氨格挪的布置，确保符合设计要求；
d）釆用涡流混合器工艺的系统，投运前应对各喷氨支管的稀释风量进行调整，确保符合设计要求；
e）喷氨前，完成氨泄漏自动监测装置调试并投入使用;
f)
g)
h)
i)
锅炉点〈
化效果应符合设计要求。
喷.
NO
条如下:
合相关专业检查在线监视表计的正确悝。
莅满足下列条件:
调试要点如下:
行投运前的校验标定,
栅各支管路的手
、残余NH3等参
若系统设有旁路烟道，冷态检
配合相关专业对CEMS
SNCR脱硝反应区温度应符合设d
SNCR脱硝系统呷
际位置，全关状态的严密性;
测量准确；
7.2.2整套启动试运
7.2.2.1
a)
b)
7.2.2.2
a)
b)
C)
d)
e)
f)
g) 7.2.2.3
a)
b)
整套启动试i
烟气温度橢瞼许投入脱硝系统的规定值;
锅炉烟气
整套启舌
近设计值，且锅炉处于稳定运行攝脸
k前，j应提前启动稀瓣风机、投入声波吹灰器
采用喷氨
动门开出態⅛差压及流量调整寻,痴供暮铮踏喷氮均匀； 应进行i魚投用试验，通过嚐I调门调整喷氨量¥察反应器进出 数，直至褊效率、氨逃逸离达到设计要求，并检查SCR系统反应器 配合相•
NO* 量；
进行吹N
SCR脱硝系纟
工艺的，应进行SCR入Ll喷敏渦平试验，通过SCR入
投入喷氨调门自动并'避行參'费费化，控制不同负荷
试验，控制SCR反应器的阻力;
⅛区烟气温升速率应符合设计要求；
在额定负
满负荷试运调甘
脱硝系统应与
检查分析重要运得参数,
定的脱硝效率或出口
进行SCR曲囱祠秘赣度场西匀性的初调整。
机细司歩进行满负荷试运考核；
锅炉停运一般分为正常停炉和紧急停炉两大类。
8.2.1停炉前应进行缺陷统计，以便停炉检修。
8.2.2停炉前应确认点火燃烧器能可靠投用。
8.2.3停运时间较长或燃用高挥发分煤种，应烧尽煤仓和粉仓的燃料。
8.2.4停炉过程中的降温、降压速率应执行设备供货商的规定。
8.2.5直吹式制粉系统，宜将拟停磨煤机煤量、风量逐渐降低到允许的最低值，燃烧器的调风挡板开 度放到启动时的位置，确认拟停各燃烧器存在火焰，投入对应的助燃燃烧器。
8.2.6贮仓式制粉系统，在停给粉机前.应先关闭下粉插板，.走尽插板至给粉机间的煤粉后停给粉 机，吹扫一次风管Imin再隔绝。在此过程中f相应的点火燃烧器应处于投用状态。
8.2.7停磨煤机前，应先停给煤机,维持足够的通风量，吹扫制粉系统5min以上，排尽磨煤机及相连 接管道系统内的煤粉。
8,2.8燃烧调节从自动切换到手动位置，将锅炉风量减到不低于吹扫风量为止。
8.2.9烟气脱硝设备入口烟温低于规定值后喷氨系统应停运。
8.2.10脱硝系统停遂后尿素热解装置应按设备供货商的要求进行吹扫。
8.2.11停运后的油燃烧器应进行吹扫，但不得在该点火枪停用、炉膛熄火的情况下对油燃烧器进行 吹扫。
8.2.12锅炉熄火后，应以25%~40%的额定风量进行炉膛吹扫5min,后停止送风机及引风机。
8.2.13电除尘器应在停止通风后停用各电场或按设备供货商规定停用，振打装置应继续运行2h〜3h 后停运，此:时应继续排灰，直到灰斗排空后停止卸灰系统运行。
8.2.14袋式除尘器应在停止通风后继续运行2h〜3h后停运。
8.2.15在线连续监测系统应在引风机停运后继续WO.5ho
8,2.16空气预热器、火检冷却风机应连续运行至设备供货商允许停运的温度。
8.2.17烟气脱硫系统随引风机停运，停运后立即启动冲洗水系统，并确认相应管道冲洗干净。
8.2.18脱硝稀释风机应在引风机停运至少2h后停运。
8.2.19循环流化床锅炉正常停炉操作要点如下:
a） 按锅炉设备供货商的规定降负荷、投停助燃油枪及停止给煤，同时注意控制蒸汽量，防止汽 温、壁温超温;；
b） 当炉膛温度降低到锅炉设备供货商规定温度时，停止一次风机、二次风机、流化风机、引风 机运行;
C）汽包炉停炉过程中注意维持汽包水位，监视汽包壁温差；
d） 配置外置床的锅炉*在外置床温度大于500oC或最大金属允许温度时，应保证有足够的蒸汽 通过；
e） 若需排空炉膛，可重新启动风机，，打开冷渣器放空阀；
f） 锅炉需要短期停炉后继续运行时，可按锅炉压火处理：
1） 床温下降15E、煤燃尽后，可压火；
2） 压火前床压可维持在高限运行;；
3） 应确保汽包水位在正常范围。
8.3.1非炉本体承压部件损坏的事故停炉应控制降温、降压速率，保持良好的水循环和水动力工况， 确保运看安全。
8.3.2锅炉MFT 尚在运行的送、引风机应保持继续运行，并缓慢地将其调节到吹扫风量再维持
5min,作灭火后的吹扫。
8.3.3由于全部引风机跳闸导致紧急停炉时，应逐步将所有烟风挡板调整到全开位置，自然通风不少 于15min,井尽快恢复引风机运行。
8.3.4用床力控制阀或高低压旁路来控制蒸汽压力，防止系统超压或降压过快。
8.3.5配直吹式制粉系统的锅炉，如果机组较长时间内不能启动，应在锅炉设备允许点火的条件下， 启动点火燃烧器逐台将磨煤机内的煤粉排尽。
8.3.6锅炉设备短期内不允许点火时，应在不通风情况下，启动磨煤机将磨内的剩煤排入石子煤斗后 清理于净或人工清理。
8.3.7厂用电失去引起MFT后，应及时对下列设备的状态进行确认：
a） 回转式空气预热器的辅助电机能正常投运，使预热器转子处于盘车状态，否则应尽快进行手 动盘车；
b） 配有直流电动机的火检冷却风机，应自启动提供冷却风，必要时可将火检探头抽至炉外冷 却；
C）炉膛火焰观察电视探头的备用冷却风源应投入，必要时可抽出电视探头；
d） 检查微油或者等离子火焰电视的冷却风正常，必要时可抽出电视探头；
e） 炉水循环泵冷却水备用水源应投入，在锅炉未放尽炉水及未冷却至设备供货商规定的温度 前，禁止排放冷却水，并应严密监视电动机腔室温度；
f） 炉膛通风状态检查。
8.3.8循环流化床锅炉发生MFT后，若一次风机、二次风机、高压流化风机、引风机仍在运行，且缺 陷可短时间消除的，停炉宜按锅炉圧火处理。
8.3,9循环流化床锅炉紧急停炉后烟风系统应密闭，防止空气漏入锅炉内，引起二次燃烧。
8.4.1保养方法
锅炉停运后的保养方法可参照附录F执行。
8.4.2操作及控制标准
操作及控制标准应符合下列要求：
a） 操作要领及工艺要求可参照附录F执行；
b） 在锅炉启动调试期间，若停运时冋在30d以内，可采用热炉放水余热烘干的方法；
C）锅炉停运3d内，在不需要进行本体承压部件消缺的情况下，采用缓慢降压利用锅炉残余汽压 防止空气漏入的办法有利于缩短下次启动的时间以节约燃料量；
d） 对于停炉需一个月的控制循环锅炉若釆用氮水或氨一联胺湿保养的方法，锅炉水循环泵电机 应用密封水可靠地隔绝，防止药液腐蚀电机内的铜质部件；
e） 釆用充氮保养方法时，应利用充氮系统维持系统微正压，并保证系统氮气浓度符合要求。
消除事故根源，防止事故扩大，避免对人身和设备的威胁。
在保证人身和设备不受损害的前提下，尽可能保持机组运行。
威胁人身或设备安全时，应紧急停炉。
锅炉启动调试期间，发生由于热控、电气保护整定值的不合理或保护逻辑的误动作所引起的跳 闸时，应依靠现有的检测手段及时进行认真分析，制定有效对策，防止事故再次发生。
9.2.1发生下列保护拒动时应手动操作MFT：
a） 锅炉汽包水位高于或低于保护定值；
b） 炉膛压；6高于或低于保护定值；
C）强制循环汽包炉炉水循环泵全停；
d） 直流锅炉给水中断或在一定时间内给水量小于规定值；
e） 无FCB功能的机组，汽轮机跳闸时，当锅炉负荷高于旁路容量；
f） 风烟系统不能正常工作，锅炉总风量小于锅炉额定风量的25%；
g） 引风机全停；
h） 送风机全停；
i） 空预器全停；
j） 锅炉断油运行工况下，一次风机全停；
k） 烟气脱硫系统故障跳闸，要求锅炉停运时；
l） 锅炉全燃料丧失；
m） 炉膛全火焰丧失；
n） 再热器的保护丧失；
o） 锅炉安全监控系统失去电源；
P）布袋除尘器温度超过MFT保护定值；
q） 循环流化床锅炉一次风流量低于临界流化风量；
r） 循环流化床锅炉回料腿流化风量低于MFT保护定值；
S）循环流化床锅炉床温高于MFT保护定值。
9.2.2发生下列紧急事故时应手动操作MFT；
a） 汽包锅炉所有水位计损坏；
b） 直流锅炉所有给水流量计损坏；
C）主给水、过热蒸汽、再热蒸汽管道发生爆破；
d） 炉管爆破，威胁人身及设备安全；
e） 锅炉蒸汽压力升高至安全阀动作值而安全阀拒动，或安全阀动作后不回座且无恢复手段;
f） 锅炉烟道内发生爆炸，使主要设备损坏或尾部烟道发生二次燃烧；
g） 锅炉范围内发生火灾，直接危及锅炉安全运行；
h） 热控装置电源故障，锅炉重要参数无法正常监视和调整。
9.2.3 MFT动作后的处理如下：
a） 确认制粉系统挡板关闭；
b） 确认过热器和再热器减温水截止阀和调节阀关闭；
C）确认燃油系统所有角阀、快关阀关闭；
d） 检查辅机运行情况，并根据故障状态，判断锅炉是否进行后吹扫；
e） 确认吹灰器全部停止，吹灰蒸汽隔绝门关闭；
f） 确认电除尘器各电场停止运行；
g） 确认烟气脱硝喷氨停止运行；
h） 按照缺陷可能消除的时间，确定锅炉是否热态启动或是正常停炉。
发生下列情况时，锅炉应请示停炉：
a） 锅炉承压部件泄漏，运行中无法消除；
b） 锅炉汽水品质严重恶化，经处理无效；
C）受热面金属严重超温，经调节无法恢复正常；
d） 蒸汽温度超过允许值，经釆取措施无效；
e） 炉膛严重结渣或严重堵灰，难以维持正常运行;
f） 锅炉安全阀有缺陷，不能正常动作；
g） 除尘器、脱硫系统、脱硝运行不正常，经处理后短时间内无法解决;
h） 除灰、除渣系统运行不正常，经处理后无法解决；
i） 循环流化床锅炉还发生下列情况时：
1） 冷渣辑无法正常工作；
2） 锅炉炉膛、外置床严重结焦、结渣。
10调试文件
10.1 一般规定
及锅炉
调试技术文件
试措施
试措施是锅炉
艮告
的指导性文件。
锅炉分系统调⅛Al⅛o
报告的编制应符合DLZT 5294相关规掉。
编制、审核木
文件包括锅炉整套启动调试措施、整
施应编制
U内容:
传动验收记录;
10.1.1调试文件包括锅炉分系统调试
10.1.2锅炉分系统调试 关的各项记录。
10.1.3锅炉整套启动调3
量验收表及相关的
10.1.4锅炉分系纟
调试项目特点。
10.1.5锅炉调1
10.1.6 调试措
件包括分系统调试措施、分系纟
M文件两部分。
分系统调试质量验收表及相
动调誠报告、整套启动调试质
施及锅炉整套启动调试措施中的安华措施、环
职业健康防护措施应符合
10.2锅炉分系
10.2.1锅炉分系
10.2.1.1 锅炉子
.10.2.1.2锅炉分系统调试措施应涵盖
10.2.2锅炉分系
10.2.2.1每个分系纟
10.2.2.2调试报告应
10.2.3锅炉分系统调试
合層案管理要求。
真实反映调试过程和调试结果，结论明确。
锅炉分系统调试形成的诺录宜包
调试措施技术和安全交底记录;
测点、阀门、开关、回路、！
联锁保护逻辑传动验收记录；
a)
b) C)
d） 调试应具备的条件检查验收记录;
e） 试运设备和系统参数记录；
f） 试验曲线。
10.3锅炉整套启动调试技术文件
10.3.1锅炉整套启动调试措施
10.3.1.1锅炉整套启动调试措施是锅炉组整套启动调试过程中重要的指导性文件。
10.3.1.2锅炉整套启动调试措施应涵盖所有锅炉整套启动调试内容。
10.3.2锅炉整套启动调试报告
10.3.2.1满负荷整套试运结束后，由调试単位锅炉专业编写锅炉整套启动调试报告。
10.3.2.2锅炉整套启动调试报告应由锅炉分系统调试技术总绪与锅炉整套启动调试技术总结两部分 组成。
10.3.3锅炉整套启动调试相关记录
锅炉整套启动调试形成的记录宜包括下列内容*
a） 整套启动调试措施技术和安全交底记录；
b） 锅炉联锁保护传动试验记录：
C）整套启动锅炉启停记录表；
d） 整套启动典型工况行参数记录表；
e） 整套启动168h试运参数记录表； • •
f） 整套启动期间各项试验记录;.
g） 锅炉启停参数记录；
h） 试运中的设备缺陷、异常情况及其处理情况。
（资料性附录） 转动设备监视数值限额
A.1轴承振动的测量方法
辅机试运中轴承振动的测量方法应符合下列要求：
a） 选用的测量仪器应能直接测取振动速度的有效值，并应符合下列要求：
1） 风机和泵的测量仪器的频率范围宣为IoHZ-IOOOHz,风机和泵的转速不大于600r∕Inin 时，其测量仪器频率范围的下限宜为2Hz,测量允许偏差为指示值的±10%；
2） 压缩机的测量仪器的频率范围应为2Hz~3000Hz,测量允许偏差为指示值的土5%。
b） 风机、压缩机和泵的振动测量工况，应符合下列要求：
1） 风机应在稳定的额定转速和额定工况下运行，当有多种额定转速和额定工况时，应分别测 量取其中最大值;
2） 压缩机应在额定工况下连续稳定运行时进行测量；
3） 离心泵、混流泵、轴流泵等叶片泵在小流量、额定流量和大流量三个工况点，应在规定转
速的允许偏差为±5%,且不得在有气蚀状态下进行测量。齿轮泵、螺杆泵、滑片泵等容 积泵应在规定转速允许偏差为±5%和工作压力的条件下进行测量。 ■
C）每个测量点应在垂直、水平和轴向:M个方向进行测量。
A.2 '噪声测定方法
辅机试运中的噪声测定方法应符合下列要求：
a） 釆用普通便携式声级计距离设备Im、距设备基础1,5m高处进行i测定；如在室内则应距离反 射墙2m~3m以上。
b） 通常宜位于设备四周不少于4点均布位置作为噪声测定处，若相邻测点的声级相差5 dB （A） 以上，应在其间增加测点，最后取他们的算术平均值。
C）对噪声大的设备如吹管排汽口、安全阀消声器噪声测点应与设备相距5m~10nio
d）对环境噪声的修正。当环境噪声低于所测设备噪声达10 dB （A）时不需要进紆修正，小于10 dB （A）时应在设备噪声测定值中扣除修正值“
A.3軸承振动
A.3.1辅机试运中，轴承振动在设备供货商无规定时，应符合表A.1的规定。
表A.1轴承壳振动速度有效值和轴振动双振幅值
|
______轴承振动测量类别______ |
离心式风机 |
轴流式风机、空压机 |
|
轴承壳振动速度有效值（mɪn/s） |
芸4.0 |
≤6,3 |
|
轴振动双振幅值（Rm） |
W 25.4、 |
皿虬且不应＞50 n |
|
注：n为最高连续运转转速（r/min）。 | ||
A.3.2风机的振动速度、振动位移及振动速度有效值的限值应符合表A.2的规定。
表A.2风机的振动速度、振动位移及振动速度有效值的限值
|
支承类型 |
振动速度（峰值） （mm∕s） |
振动位移（峰一峰值） （μm） |
振动速度有效值 （mm∕s） |
|
____刚性支承____ |
≤6.5 |
≤1.24X105∕w |
W4,6 |
|
挠性支承 |
W10.0 |
≤1.9×1O5∕w |
≤7J |
|
注：M为风机的工作转速（r/min）。______________________________________________________ | |||
A.3.3往复式压缩机的振动速度有效值的限值应符合表A.3的规定。
•表A.3往复式压缩机的振动速度有效值的限值
|
___________机 型___________ |
振动速度有效值（mm∕s） |
|
对称平衡型 |
W 18.0 |
|
角式（L、V、W型和扇型）、对置式、立式 |
≤28.0 |
|
其他型式 |
≤45.0 |
A.3.4回转式压缩机的振动速度有效值的限值应符合表A.4的规定。
表A.4回转式压缩机的振动速度有效值的限值
|
____________支承和传动连接方式____________ |
振动速度有效值（mm∕s）_____ |
|
主机与底价刚性连接（包括橡胶垫片），驱动机功率≤90kW |
≤7.1 |
|
皮带传动，主机与底架间带减速器，驱动机功率＞90kW |
≤11.2 |
A.3.5泵的振动速度有效值的限值应符合表A.5的规定。
表A.5泵的振动速度有效值的限值
|
泵的类别 |
泵的中心高（mm） |
振动速度有效值 （mm∕s） | ||
|
≤225 |
>225〜550 |
>550 | ||
|
泵的转速（ι7min） | ||||
|
第一类 |
≤1800 |
≤1000 |
__— |
≤2.8 |
|
第羽 |
>1800〜4500 |
>1000-1800 |
>600 〜1500 |
≤4.5 |
|
第三类 |
>4500〜12000 |
>1800-4500 |
>1500-3600 |
≤7.1 |
|
第四类 |
一 |
>4500〜12000 |
>3600 〜12000 |
≤1L2 |
注1≈卧式蒙的中心高指泵的轴线到泵的底座上平面间的距离，
注2：立式泵的中心高指泵的出口法兰密封面到泵轴线间的投影距离＜■
A.4轴承温度
辅机试运中，轴承温度在设备供货商无规定时，应符合表A.6的规定。
表A.6轴承温度数值限额
|
轴承类型 |
测量点 |
正常工作温度（C） |
瞬时最髙值 （°C） |
温升（'C） |
|
滚动轴承 |
轴承体温度 |
W70 （W环境温度+40） |
≤95 |
W 60 |
|
滑动轴承 |
≤70 |
— |
— I | |
|
轴承的排油温度 |
W进油温度+28 |
— |
— | |
|
轴承合金层温度 |
W进油温度+50 |
一 |
— |
A.5设备噪声
设备噪声的测量结果修正见表A.7 =
表A.7设备噪声的测量结果修正表
|
设备噪声与环境噪声的差值dB (A) |
3 |
4〜5 |
6〜IO |
|
修正值L CiB (A) |
一 3 |
一2 |
1 |
（资料性附录） 分部试运调试记录表
B.1系统试运条件捡查确认表见表B.1。
表B.1系统试运条件检查确认表
___________工程 机组
专业：______ 系统名称：_____________
|
序号 |
检查内容 |
检查结果 |
备注. |
结论 经检查确认，该系统已具备系统试运条件，可以进行系统试运工作
B.2联锁保护逻辑传动验收记录表见表B.2。
表B.2联锁保护逻辑传动验收记录表
工程名称：_____________________________
设备/系统名称： ___________________—
|
序号 |
传动项目 |
传动结果 |
备注 |
施工单位： 调试单位： 监理单位；
建设;单位： 生产单位; 年 月 日
DL/T 852 —2016
B.3 ’辅机及辅助系统试运记录表见表B.3。
表B.3辅机及辅助系统试运记录表
|
试运单位： |
试运日期： | ||||||||||||||||||||||||
|
试运设备名称： | |||||||||||||||||||||||||
|
试运概况： 转向正确□ 声音正常□ 试运时间 h 评价： . 合格□ 不合格口____________________ | |||||||||||||||||||||||||
|
试运记录：（振动） 单位：μm | |||||||||||||||||||||||||
|
时间 |
部 位 | ||||||||||||||||||||||||
|
垂直 |
水平 |
轴向 |
fl. |
水平 |
轴向 |
垂直 |
水平 |
轴向 |
水平 |
轴向 |
垂lʃ[ |
水平 |
轴向 |
ι⅛ιfι |
水平 |
轴 向 | |||||||||
|
丄 |
— |
Θ |
丄 |
— |
O |
丄 |
— |
© |
丄 |
■— |
© |
丄 |
— |
Θ |
丄 |
— |
O | ||||||||
|
试运记录温度） . 单位：°C | |||||||||||||||||||||||||
|
时 间 |
部 位 | ||||||||||||||||||||||||
|
运行工况： | |||||||||||||||||||||||||
|
时间 |
电流, A |
进口压力 MPa |
出口压力 MPa |
进口温度 °C |
出口温度 °C | ||||||||||||||||||||
|
测量仪表： . | |||||||||||||||||||||||||
|
备注： | |||||||||||||||||||||||||
|
调试单位： |
施工单位： |
运行单位： 监理单位： | |||||||||||||||||||||||
说明：
1） 转动设备的试运时间视各轴承等处温升达到稳定后，即15min溫升不大于「C,且不超过允许的温度限额后 结束。若此时尚未达到稳定，某点温度仍在缓慢上升，应予以延长，直至稳定。
2） 考虑到在分部试运阶段各转动设备的热工测量、施工或调试工作尚未结束，备轴承温度测点和表计可能不 全，为此可在转动设备的金属表面临时加装温度测点，使用O莒〜IOO'C的水银温度计并借助于油灰或防水 塑料等可塑物进行粘结固定或釆用点温仪对各点进行测量。
3） 大气温度的测量作为参比温升计算之用，应在距离转动设备周围约Iln且没有阳光或其他热源直接照射的位 置测量。
4） 在启■动前应将原始状况记录在案，即大气温度、设备各点温度、环境噪声、厂用电压等数据。
5） 设备噪声通常在距离设备InJ的周围测量•
6） 当设备转动以后的第一小时内可以每间隔IOmm测量记录一次温度，之后可每隔15min记录一次，直到变 化稳定；噪声、振动和转速数值可在每次负荷改变稳定后测量记录一次，
（资料性附录） 煤粉细度指标及煤质变化范围
C.1无燃尽率指数分析值时，煤粉细度R90 （%）的计算按式（C.1）选取，即
(C.1)
式中：
"——煤粉均匀性指数;
Vdar-煤的干燥无灰岁
按式(C.2)计算,即
I I IOO I I IOO Igln--Igln-7- ⅜⅛o ⅜c
Ig 200-Ig 9^
C.2煤粉细度分析后均与性主
(C.2)
fL径90μm和200上的剩余量占 ⅛1W30%的煤粉；对¾o>3O%的煤j
:的百分比。\
200μm筛孔可故用500μm或1000μm的
式中:
R90、火20 —
式(C.2) S
|
筛孔。 C.3调试或运彳 |
2 'ii'½ O |
质与设计值相比允许波动的范围见表C.1 表C.1调试或运行中煤质与设计值相 |
。 比允许波动的范 | ||||||||
|
煤的成分丄 |
一& |
:质 |
煤 |
种 | |||||||
|
尢L |
亡低挥2 |
危分烟煤 |
___⅛j |
M发掘煤 |
褐煤 | ||||||
|
干燥无灰基挥发 |
*%) |
一2 |
ZZ |
t4 |
±4 |
一 | |||||
|
收到基灰分和⅜l∖ |
— 日 |
4 |
±5 |
±5 |
/+5户。 |
±5 | |||||
|
收到基水分亜〈％£丄 |
3 |
±3 |
±4 |
MW/12, ±4) |
±5 | ||||||
|
收到基低位发热⅞⅜ — |
±10 |
±10 |
±10 |
/ I'。 |
±7 | ||||||
|
可磨性系数 |
±20 |
±20 |
±20 J |
±20 |
±20 | ||||||
|
磨损指数Ke 飞 |
、±20 |
±20 |
士 20 - |
±20 | |||||||
|
灰的变形温度DT |
__ |
-50 |
--- |
-50 |
-50 | ||||||
注：挥发分、灰分、水分、灰的湖湿度为绝対gf⅛¾rr⅜磨性系褻S磨损指数为相对偏差。
安全阀校验数值见表D.1。
表D.1安全阀校验数值
|
___________安装位置___________ |
___________整定压力_________ | ||
|
汽包锅炉的锅筒或 过热器岀口 |
额定蒸汽压力 p<5.88MPa |
_____最低值_____ |
LO4倍工作压力 |
|
最高值 |
1.06倍工作压力 | ||
|
额定蒸汽压力 p⅛5.88MPa |
最低值_____ |
1.05倍工作压力 | |
|
最高值 |
1.08倍工作压力 | ||
|
直流锅炉过热器出口 |
_____最低值_____ |
1.08倍工作压力 | |
|
最高值 |
UO倍工作压力 | ||
|
_ 再热器 |
1.10倍工作压力 | ||
|
________启动分离器 | |||
注1；各部件的工作压力指安全阀安装位置的工作压力，对于控制安全阀是控制源接出位置的工作压力。 注2：过热器出口安全阀的整定压力应保证在该锅炉一次汽水系统所有安全阀中，此安全阀最先动作。
（规范性附录）
新建机组试运期间汽水质量标准
E.1蒸汽吹管阶段应监督给水的含铁量、PH值、硬度、U氧化磋等顼目，除给水PH值（25'C）应控 制在8.8〜9.3外，其他顼目可参照表E.1的规定执行.
表E.1机组整套启动试运行给水质量标准
|
炉型 |
锅炉过热 蒸汽压力 （MPa） |
铁 (HgZL) |
二氧化硅 （μg∕LJ |
溶解氣 Cμg∕L） |
硬度 Cμmol∕L) |
PH值 |
联胺 （皿） |
|
直流炉 |
12.7~183 18.3 〜22.5 >22.5 |
≤50 芸30 ≤20 |
≤50 ≤30 ≤20 |
≤20 ≤10 ≤10 |
〜Q |
8.8〜93 （有铜系统） 9.0~9.5 （无铜系统） |
10 〜50 |
|
汽包炉 |
蔔2.7 |
≤80 |
W60 |
≤30 |
〜O | ||
|
注：PH值为25。时的数值。 | |||||||
E.2汽轮机冲转时，蒸汽质量可允许暂时放宽至的二氧化硅含量不大于IOOHg/kg。
E.3机组联合启动时，根据汽包运行压力汽包炉锅炉水质量应按表E.2执行。
表E.2汽包炉锅炉水质量标准
|
汽包压力 （MPa） |
处理方式 |
电导率 (μS∕cm) |
二氧化硅 （mg∕L） |
铁 <μg∕L) |
磷酸根 （mg∕L） |
PH值 |
|
12.7—15.6 |
磷酸盐处理 |
<60 |
W0.45 |
≤400 |
2〜8 |
9〜10 |
|
15.7 〜18.3 |
磷酸盐处理 |
<50 |
≤0,25 |
≤300 |
0.5 〜3 |
9〜10 |
|
挥发性处理 |
<20 |
≤0,2 |
≤300 |
一 |
9.0 〜9.5 | |
|
>183 |
挥发性处理 |
<20 |
≤0.2 |
≤300 |
一 |
9.0 〜9.5 |
|
注:电导率和PH值为25P时的数值,___________________________________________ | ||||||
E.4机蛆联合启动时，对于无凝结水处理设备的机组凝结水回收应以不影响给水质量为前提，一般 应按裏E∙3执行。
表E.3凝结水回收质量标准
|
外 状 |
硬度（卩mol∕L） |
铁（卩g/L〉 |
二氧化硅（μg∕L） |
铜（瞄/L） |
|
无色透明 |
≤5.0 |
≤80 |
≤80 |
≤30 |
|
注：对于海滨电厂还应控制含钠量不大于80卩g∕L=> | ||||
E.5机组联合试运进入72h或168h后，汽水质量参照GB/T 12145有关规定执行，
（资料性附录）
停（备）用热力设备防锈蚀方法选择
停（备）用热力设备防锈蚀方法选择见表F.L
表F.1停（备）用热力设备防锈蚀方法选择
|
防锈蚀方法 |
适用状态 |
适用设备 |
防锈蚀方法的工艺要求 |
停用期限 |
备注 | |||||
|
W3 天 |
<1 周 |
<1 月 |
<1 季度 |
>1 季度 | ||||||
|
F法防锈蚀保护 |
热炉放水余 热烘干法 |
临时检 修、小修 |
锅炉 |
炉膛有足够余热，系统严密，放 水门、空气门无缺陷 |
√ |
√ |
√ |
应无 积水 | ||
|
负庫余热 烘干法 |
大、小修 |
锅炉 |
炉膛有足够余热，配备有抽气系 统，系统严密 |
√ |
√ |
√ |
Hl冰一 应积 | |||
|
邻炉热风 烘干法 |
冷备用 大、小修 |
锅炉 |
邻炉有富裕热风，有热风连通 道，热风应能连续供给______ |
√ |
应无 积水 | |||||
|
干风干燥法 |
冷备用 大、小修 |
锅炉、 汽轮机 |
备有干风系统和设备，干风应能 连续供给 |
√ |
√ |
√ |
应无 积水 | |||
|
热风吹干法 |
冷备用 大、小修 |
锅炉、 汽轮机 |
备有热风系统和设备，热风应能 连续供给 |
√ |
√ |
√ |
√ |
应无 积水 | ||
|
干燥剂去湿法 |
冷备用、 封存 |
小容量、低 参数锅炉汽 轮机 |
设备严密，内部空气相对湿度应 不高于60% |
√ |
√ |
应无 积水 | ||||
|
气相缓蚀剂法 |
冷备用、 封存 |
锅炉髙、低 压加热器 |
要配置热风气化系统，系统应严 密，锅炉，高、低压加热器应基本 干燥_______________ |
√ |
√ |
应无 积水 | ||||
|
氨、联胺钝 化烘干法 |
冷备用 大、小修 |
锅炉、给水 系统 |
停炉前2h,无铜系统加氨提高给 水pH： 9.4~I0,有铜系统给水 pH： 9.0〜9.2,联胺浓度加大到 0.5IngZL〜50Onlg/L,热炉放水，余 热烘干 |
√ |
√ |
√ |
√ |
应无 积水 | ||
|
氨水碱化 烘干法 |
冷备用 大、小修 |
锅炉、无铜 给水系统 |
停炉前4ħ加氨提高给水pH： 9.4〜10,热炉放水，余热烘干 |
√ |
√ |
√ |
√ |
一无水一 | ||
|
吹灰排烟 通干风法 |
冷备用、 封存 |
锅炉 烟气侧 |
配备吹灰、排烟气设备和干风设 备________________ |
√ |
√ |
≡ | ||||
|
湿法防锈蚀保护 |
蒸汽压力法 |
热备用 |
锅炉 |
锅炉保持一定压力 |
√ |
√ | ||||
|
给水压力法 |
热备用 |
锅炉 |
锅炉保持一定压力，给水水质保 持运行水质 |
√ | ||||||
|
维持密封、 真空法 |
热备用 |
汽轮机、再 热器、凝汽 器汽侧 |
维持凝汽器真空，汽轮机轴封蒸 汽保持使汽轮机处于密封状态 |
√ |
√ | |||||
|
筑水法 |
冷备用 封存 |
锅炉、高低 给水系统 |
有配药、加药系统 |
√ |
√ | |||||
|
氨一联胺法 |
冷备用 封存 |
锅炉、高低 给水系统 |
有配药、加药系统和废液处理系 统 |
√ |
√ |
√ | ||||
表F.1 （续）
|
防锈蚀方法 |
适用状态 |
适用设备 |
防锈蚀方法的工艺要求 |
停用期限 |
备注 | |||||
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≤3 天 |
<1 周 |
<1 月 |
<1 季度 |
>1 季度 | ||||||
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湿法防锈蚀保护 |
充氮法 |
冷备用 封存 |
锅炉、高低 给水系统 |
配置充氮系统，氮气纯度应符合 DL/T 956相关要求，系统有一定严 密性 |
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成膜氨法 |
冷备用 大、小修 |
锅炉、汽轮， 机和 |
配有加药系统，停机进祕嶂施 |
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注：表中划“ J ”者表示在歹麼^期県适甬 |
曲防锈蚀方法。 \ | |||||||||
寸。DZlZSH∕qα⅛^ 9L0Z——CM妥 HSQ
中华人民共和国
电力行业标准
锅炉启动调试导则
DL/T 852 — 2016
代替DL/T 852 — 2004
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中国电力出版社出版、发行
（北京市东城区北京站西街 19 号 100005 http://www.cepp.sgcc.com.cn）
北京九天众诚印刷有限公司印刷
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2017年3月第一版 2017年3月北京第一次印刷
880毫米X1230毫米 16开本 3印张 82千字
印数0001—1500册
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统一书号155198 • 25定价25.00元
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