ICS 47.020.20                                                                    -                  .

^{U 44}              dSU

—L B .⅝............ ɔ

中华人民共和国国家标准

GB/T 38068—2019

船用高速柴油机重载滑动轴承

HeaVy duty PIain bearing for marine high SPeed diesel engine

2019-10-18 发布

国家市场监督管理总局发布 中国国家标准化管理委员会发布

本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。

本标准由全国船用机械标准化技术委员会(SAC/TC 137)提出并归口。

本标准起草单位：中国船舶工业综合技术经济研究院、上海交通大学、重庆跃进机械厂有限公司、烟 台大丰轴瓦有限责任公司、潍柴重机股份有限公司、国家船舶舾装产品质量监督检验中心、北部湾大学。

本标准主要起草人:孙猛、李虎林、钟宁、王海荣、木俭朴、李存军、尹忠慰、尹晓青、孙日东、吴波、 王继勇、夏义江。

船用高速柴油机重载滑动轴承

1范围

本标准规定了船用高速柴油机重载滑动轴承的分类和标记、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、 运输和贮存。

本标准适用于额定转速不小于1 400 r∕mιn的船用高速柴油机用承载能力不低于50 MP_a的剖分 式重载滑动轴承（以下简称轴承）的设计、制造和检验。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 699-2015优质碳素结构钢

GB/T 18326-2001滑动轴承薄壁滑动轴承用金属多层材料

JB/T 9749.1—2015内燃机 轴瓦 第1部分：铸造铜铅合金轴瓦 金相检验

3分类和标记

3.1分类

轴承按磨合层与基体的复合工艺方式主要可分为：

a） 溅射轴承；

b） 电镀轴承；

C）喷涂轴承。

3.2基本参数

轴承基本参数见表1,组成结构示意图见图1。

表1轴承推荐尺寸及形位公差            单位为毫米

壁厚,单位为毫米（mm）

夕卜径，单位为毫米（mm）

3.3.2 标记示例

产品标记由本标准编号加轴承型号共同构成。

示例1：外径为120 mm,壁厚为3 mm的溅射轴承标记为：

GB/T 38068—2019 CHZ 120/3L,

示例2：外径为150 mm,壁厚为3 mm的电镀轴承标记为：

GB/T 38068—2019 CHZ 150/3D。

4要求

4.1外观

4.1.1轴承内圆表面和对口面应光滑平整，不应有划伤、碰伤及压伤。

4.1.2轴承表面不应有毛刺、锈蚀、裂纹等缺陷。

4.1.3钢背与耐磨合金层应结合牢固，不应有脱壳现象。

4.2尺寸公差

4.2.1轴承尺寸公差应符合表1的要求，在轴承定位唇周围5 mm范围内，其壁厚允许减薄量不超过 0.015 mm。

4.2.2轴承表面需要镀锡的，锡层厚度应为1 _μm〜3 μm₀

4.2.3轴承磨合层厚度应为0.01 mm〜0.03 mm,溅射轴承和电镀轴承磨合层与合金层之间应敷镍栅 层，镍栅层厚度应为1 μm〜3 μm₀

4.2.4轴承内孔表面的粗糙度为Ra 0.8,轴承外圆表面的粗糙度为Ra 1.2,对口面的粗糙度为Ra 1.6。

4.3材料

轴承主要用材料按表2规定，允许选用综合性能优于表2规定的材料。

表2轴承材料

表2 （续）

4.4钢背贴合度

轴承钢背贴合度按表3规定，不贴合面积应呈分散分布，其中最大集中面积应不大于钢背面积 的 10%。

表3轴承钢背贴合度

4.5疲劳强度

各类型轴承的疲劳强度按表4规定。

表4 轴承疲劳强度

4.6钢背合金结合质量

耐磨合金层与钢背应结合良好，不应有脱离现象。

4.7磨合层结合质量

磨合层与耐磨合金层应结合良好，不应有分层、剥落、脱离、起泡等现象。

4.8 耐磨合金金相组织

铜基合金的金相组织应符合JB/T 9749.1—2015要求，铝基合金的金相组织应满足GB/T 18326— 2001的要求。

5试验方法 5.1外观

在500 IX以上光照条件目视检查轴承外观。

5.2尺寸公差

5.2.1轴承半圆周长高度

轴承半圆周长高度检验可采用一端加压和两端加压的方法进行，两种检验方法示意图分别见图2 和图3,将轴承以规定的检验载荷F压紧于检验模具中，模具内孔尺寸等于轴承座孔尺寸，检测其超出 模具孔周长的量S_N。检验载荷按式(1)计算：

F =100× 犅 ×β0                  ........................( 1 )

式中：

F 检验载荷，单位为牛(N)；

B ——轴瓦宽度，单位为毫米(mm)；

犲0--等效壁厚，单位为毫米(mm)。

等效壁厚按式(2)计算：

犲0 =犲1 + 犽 × 犲2                      ........................( 2 )

^式中：

犲1 ——钢背厚度，单位为毫米(mm)；

犲--合金层厚度，单位为毫米(mm);

犽 系数，铜基合金:犽=0.5,铝基合金:犽=0.3。

测微表

图2 一端加压检验装置

图3两端加压检验装置

5.2.2轴承对口面与外圆母线平行度

将轴承放在检验模具中，施加半圆周长检测的同等载荷进行检验。

5.3钢背贴合度

在半圆周长高出度检验模具内孔，均匀的涂抹一层薄的红油或蓝油印泥，将被检轴瓦装入模具中， 按半圆周长高出度检测方式施加同等载荷，然后卸载，取下轴承检测钢背贴合状态。

5.4疲劳强度

5.4.1加载方法

5.4.1.1轴承疲劳强度试验采用“增载法”，将试验轴承经空载30 min磨合后，缓慢加载至起始载荷进 行试验，每个载荷连续运转20 h（相当于3.β×10⁶次负荷循环）后停机，并拆下试验轴承进行观察，若轴 承内表面目测未发现疲劳裂纹，则增加一级负荷（5 MPa〜7 MPa）进行下一个试验，直至试验轴承疲劳 损坏或达到试验机试验负载上限为止。

5.4.1.2轴承疲劳损坏时的前一级载荷或试验机最高载荷（对于该载荷条件下仍然没有破坏的轴承）就 定为该材料试样在本疲劳试验机上的相对疲劳强度。试验起始载荷和增量根据经验确定，起始载荷通 常选择比预期的该轴瓦平均额定值低20 MPa以上，保证每个有效试验轴承在发生疲劳破坏前至少经 历1.08 X10⁷次循环_O

5.4.2试样尺寸

试样尺寸如图4所示。

**⅛÷l^gl .0+9 亭 ⅛⅞1≡

单位为毫米

瓦口均匀减薄

O. 025/0. 013 × 7. 87/4. 82

检验模直径=56. 426 mm 半径高=28.213 mm P         =498. 96 kg

最大咼出度=0∙ 038 mm 最小高出度=0. 012 7 mm

注：试验瓦为下瓦，不需要打进油孔，与其配对的上瓦需打进油孔。

图4增载试验试样图纸

5.4.3试验条件

试验条件如下：

---试验轴转速：3 OOO r/min；

——载荷频率：5O Hz；

载荷波形:半正弦波；

——润滑油质量等级：CF-4；

——润滑油粘度级别：15W-4O ；

——进油压力：O.5 MPa+O.l MPa；

——进油温度：7O °C±2 OC _O

5.5钢背合金结合质量

5.5.1铜基合金

5.5.1.1板材合金层朝外弯曲18O°,弯曲内圈最小圆角半径为：板材总厚小于2.5 mm时，最小圆角半 径2.5 mm,板材总厚不小于2.5 mm时，最小圆角半径为板材总厚尺寸。

5.5.1.2铜基合金与钢背结合质量试验评价按以下规定进行：

a） 当合金厚度不大于板材总厚的2O%，允许合金层呈网状断裂，合金层与钢背不应分离；

b） 当合金厚度大于板材总厚的2O%，允许合金层与钢背分离，但分离处应呈提毛状；

C）当合金厚度大于板材总厚的2O%时，允许将合金厚度用切削法加工至板材总厚度的2O%后再 进行试验。

5.5.2铝基合金

5.5.2.1将板材顺轧制方向剪成15 mm宽的试样，先将试样一次弯曲成18O。,弯曲半径与总厚度相等, 再复弯展平。试验时，合金层与钢背层分别为内层各试验一件。

5.5.2.2铝基合金与钢背结合质量试验结果允许试样断裂，但钢背与合金不应分层。

5.6磨合层结合质量

在电热鼓风烘烤箱内加热到150 °C〜160 °C保温2 h,自然冷却到室温后在500 IX以上照明条件下 肉眼观测，不应发生磨合层从基体上分离的现象,例如鼓泡、片状剥离或分层剥离。

5.7 耐磨合金金相组织

5.7.1铜基合金

铜基合金的金相组织按JB/T 9749.1—2015规定的试验方法进行。

5.7.2铝基合金

铝基合金的金相组织按GB/T 18326—2001规定的试验方法进行。

6检验规则

6.1检验分类

轴承的检验分为型式检验和出厂检验。

6.2型式检验

6.2.1具有以下情况之一时，轴承应进行型式检验：

a） 产品首次生产；

b） 产品转厂生产和定型鉴定；

C）正式生产后，因结构、材料、工艺有较大改变，足以影响性能；

d） 长期停产2年以上后恢复生产；

e） 出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异；

f） 国家质量监督机构有要求。

6.2.2轴承的型式检验的项目和顺序见表5。

6.2.3轴承进行型式检验的样品数量见表5。

6.2.4轴承在型式检验中全部项目符合要求，则判定轴承型式检验合格。若有不符合要求的项目，允 许加倍取样进行复检。若复检符合要求，则仍判定轴承型式检验合格；若复检中仍有不符合要求的项 目，则判定型式检验不合格。

6.3出厂检验

6.3.1轴承出厂检验项目和顺序见表5。

6.3.2轴承应逐台进行出厂检验。

6.3.3全部检验项目符合要求的轴承，则判定轴承出厂检验合格。若有任何一项不符合要求，则允许 采取纠正措施后进行复检。若复检符合要求，则仍判定该轴承出厂检验合格。若复检仍不符合要求，则 判定该轴承出厂检验不合格。

表5轴承的试验项目

注：“•”为必检项目；“一”表示不检项目。

7标志、包装、运输和贮存

7.1包装箱正面应标有制造厂名称、地址、产品名称、规格、牌号、净重、出厂日期。

72内包装用塑料布或防锈纸，外层用木箱并加固牢靠。

7.3运输时避免碰撞、防雨、防潮，库房应通风干燥。

7.4制造厂应保证在正常运输及储存条件下，防锈期不低于1年。

9