中华人民共和国城镇建设行业标准

轿车、微型客车及小型客车修理技术条件    CJ/T 3004—93

TeChniCal SPeCifiCatiOnS for CarS, IniCrO - VanS and Inini - VanS being OVerhaUled

1主题内容和适用范围

本标准规定了轿车、微型客车和小型客车的修理技术标准。

本标准适用于国产的轿车、微型客车及小型客车。同类型进口汽车也可参照执行。

2引用标准

JB/Z IU汽车油漆涂层

GB 11380客车车身涂层技术条件

GB 4599汽车前照灯配光性能

GB 7454机动车前照灯使用和光束调整技术规定

GB 4785汽车及挂车外部照明和信号装置的数量，位置和光色

GB 7258机动车运行安全技术条件

GB/T 12478客车防尘密封性试验方法

GB/T 12480客车防雨密封性试验方法

GB 1495机动车辆允许噪声

GB 3842汽油车怠速污染物排放标准

GB 3843柴油车自由加速烟度排放标准

GB 3844汽车柴油机全负荷烟度排放标准

JB 3748客车道路试验方法

GB/12427客车产品系列型谱

CJ/T 30城市客运车辆修理通用技术条件

3 一般技术要求

• 3. 1车辆送修要求

• 3. 1. 1车辆送修时应处于能行驶状态，主要总成，基础件及附件齐全。若因肇事或特殊原因车辆不能 行驶或缺件，应由托修单位和承修单位协商解决。

• 3. 1.2车辆进厂时，由承修单位进行进厂检验，判明各总成技术状况并做好记录，为车辆修理提供依 据。同时双方办理车辆送修进厂交接手续。

3.2总成解体要求

• 3.2. 1车辆拆卸总成前及各总成在解体前应先清除表面的油污、尘土，并放尽总成内冷却液、润滑 油等。

3.2.2总成拆卸或解体时，应使用规定的机、工具。对零件的重要基准面和精加工面不得敲击，并避免

中华人民共和国建设部1993-05-18批准                                1993-12-01实施 碰撞损伤。

3.2.3对不能互换,有相对装配位置要求或装有平衡块的零部件,解体时应做好标记,保证装配时能按 原位装复。

3.3零件清洗要求

• 3. 3. 1总成解体后，必须进行彻底清洗,清洗后零件表面不得有油污、水垢、胶质、积炭及其他异物。清 洗方法不得危害人体、污染环境和改变零、部件的几何尺寸及性能。清洗后的零部件应保持干燥并呈 中性。

• 3. 3.2清洁电机、电器、仪表时必须保证其绝缘性能良好及外观质量。

3.4总成装配要求

• 3,4. 1基础件及主要零件应逐件检验，分类,并判明可用、可修复或更换。

• 3. 4. 2凡有分级修理尺寸的零件应按规定的分级尺寸进行修理。

3.4.3各种电气线路的绝缘性能及接插件接触均应良好;油路、气路、水管等清洁畅通，连接可靠不泄 漏。各种管道、线路安装牢靠,排列整齐,走向合理,与其他零件或相互间不发生碰撞及于涉。紧固件齐 全有效。线、管规格及其他技术要求应符合原设计要求。穿过洞孔及转弯处的保护装置必须齐 全有效。

3.4.4各种螺栓、螺母配用的垫圈、开口销、锁紧垫片及金属锁线均应按生产厂规格选用并装配齐全有 效。各部结合面间衬垫的材质和规格应符合生产厂规定。连接主要零部件的螺栓、螺母应无裂纹、损坏 或变形。凡有规定拧紧力矩和拧紧顺序的螺栓、螺母装配时应按生产厂规定拧紧。

3.4.5凡配制或代用的零部件,其几何尺寸、形状、表面粗糙度、材质、机械性能均应达到原厂规定的修 理技术要求方可装配。各总成附件经试验性能符合技术要求后方可装车。

3.4.6零件装配时,需润滑的部件所加注的润滑油（脂）品种、数量应符合生产厂规定。

4发动机

4.1气缸体及气缸盖

• 4. 1. 1气缸体及气缸盖的油污、积炭、结胶和水套内的水垢应彻底清除,并拆检分水管。

• 4. 1. 2气缸体和气缸盖应无裂缝，水冷式气缸体与气缸盖应进行水压试验,在343~539 kPa的压力下 保持5 min不得渗漏。

• 4. 1.3汽油发动机气缸体上平面到曲轴轴承承孔轴线的距离应符合生产厂规定，若无规定，应不小于 原设计基本尺寸的0. 20 mm,且与缸盖厚度的总减少量不大于0. 30 mm_O

4.1.4所有结合平面不应有明显的凸出、凹陷、划痕。气缸体上平面及气缸盖下平面的平面度公差应 符合表1的规定。

4.1.5气缸盖、气缸体、曲轴、凸轮轴轴承承孔的同轴度公差应符合原设计规定。凡能用减磨合金补偿 同轴度误差的，以气缸体两端曲轴轴承承孔公共轴线为基准，所有曲轴轴承承孔的同轴度公差为 ¢0.15 mm以气缸体两端凸轮轴轴承承孔公共轴线为基准，所有凸轮轴轴承承孔的同轴度公差 为 § 0. 15 mm _O

• 4. 1. 6气缸体后端面对曲轴两端轴承承孔公共轴线的端面全跳动不大于0. 20 mm₀

• 4. 1. 7气缸体、气缸盖各结合平面经加工后的表面粗糙度不大于辨。

4.1.8气缸盖上装火花塞或喷油嘴和预热塞的螺孔螺纹损伤不多于1,气缸体与气缸盖上其他螺孔螺 纹损伤不多于2牙。修复后的螺孔螺纹应符合装配要求。各定位销、环孔及装配基准面的尺寸和形位 公差应符合原设计规定。

表1气缸体上平面与气缸盖下平面平面度公差       单位

• 4. 1.9选用的气缸套、气门导管、气门座圈及密封件应符合相应的技术条件,并应满足本标准的有关装 配要求。

4. 1. 10气门导管承孔内径应符合原设计尺寸或分级修理尺寸，气门导管与承孔的配合过盈应 为0. 02 tnm~0. 05 mm。

4. 1. 11进排气门座圈承孔的表面粗糙度不大于肾',圆度公差为0.0125 mm,与座圈的配合过盈应为

0. 05 mm〜(X 09 mm_C

4. 1. 12镶装干式气缸套的各气缸套承孔内径应为原设计尺寸或同一级修理尺寸，承孔表面粗糙度不 大于辨,圆柱度公差为0.01 mm_o气缸套与承孔的配合过盈应符合原设计规定。无规定者，一般应为 "mmF 1。mm。有突缘的?缸套配合过盈可采用0. 05 mmF。7 mm,无突缘的气缸套可采用 O. 07 mm〜。］。mm.气⅛I套上端面应冋出祯平面。mm〜0. 1。mm

⁴∙^k13湿式气缸套承孔的内径应为原设计尺寸或同—级修理尺寸。套与承孔的配合间隙为 0.05 mm~0. 15 mτn,安装后气缸套上端面应高出气缸体上平面，并应符合原设计规定，无规定者，应 为0. 07 mm~0. 10 InTn_o

4. 1. 14同一气缸体各气缸或气缸套的内径应为原设计尺寸或同一级修理尺寸，缸体表面粗糙度不大 于修/,干式气缸套的气缸圆度公差为0. 005 mm,圆柱度公差为0. 007 5 mm,湿式气缸套的气Sr圆柱度 公差为 0. 0125 mm_s,

4. 1. 15加工后，气缸的轴线对气缸体两端曲轴轴承承孔公共轴线的垂直度公差为0. 05 Inm_o

4. 1. 16对某些特殊结构或有特殊技术要求的气缸体及气缸盖，除应符合本标准规定外,还应参照原设 计的技术文件进行修理。

4.2曲轴及飞轮

4.2.1曲轴光磨前应进行探伤检查，不得有裂纹。中间主轴颈对两端主轴颈的径向圆跳动大于 0. 10 mm时，应予以校正。

4.2,2曲轴主轴颈和连杆轴颈应分别磨成原设计尺寸或同一级修理尺寸，与轴承的配合间隙应符合原 设计规定。

4.2.3补偿修复轴颈时,可釆用金属喷涂、刷镀、电振动堆焊等方法。其他部位磨损超过极限时，根据 情况，除采用上述方法外，也可采用手工弧焊等方法进行恢复性修理。补偿修复层应均匀适当，机械性 能应满足使用要求，表面硬度HRC应大于35,小于55,与基体结合强度。应大于25 MPa_O

4.2.4曲轴主轴颈及连杆轴颈端面磨损超过极限后，应予修复至原设计规定的轴颈宽度。曲軸装复 后，其轴向窜动量应符合生产厂规定.

4.2.5曲轴修复后,应符合下列要求：

4.2.5. 1各轴颈的圆柱度公差为0. 005 mm,表面粗糙度应符合原设计要求，轴颈两端圆弧半径为

2.5 IlIm~3 mm或参照原厂规定，中间主轴颈及油封轴颈对曲轴两端主轴颈的径向圆跳动公差 为O. 05 mm _O

4. 2. 5. 2各连杆轴颈轴线对主轴颈轴线的平行度公差为0. Ol mm。

4.2.5.3连杆轴颈的回转半径应符合原设计规定，其极限偏差为土0. 15 mm,但同一曲轴各连杆轴颈 回转半径差不得超过0.2Omm_O

4.2,5,4以曲轴上正时齿轮键槽的中心平面为基椎,连杆轴颈的分配角度极限偏差为±30'。

4.2.6曲轴正时齿轮（链轮、皮带轮）孔与轴颈的配合间隙应符合原设计要求。如无要求，一般应 为。mm〜0. 05 mm。

4.2.7曲轴轴承应与轴承座及盖贴合，定位凸点应完整，轴瓦两端应高出轴承座及盖的结合平面 0. 03 mm~0, 05 mm,轴承盖结合面不得健削。

4. 2. 8曲轴应进行动平衡试验,其不平衡量应符合原设计要求,如无规定,一般应不大于15 g∙ Cm_O

4. 2. 9飞轮不应有裂纹,工作表面应平整光洁,平面度公差为0.10 mm_o

飞轮应进行静平衡试验,其不平衡量一般应小于35 g∙cm°飞轮与曲轴装合后，飞轮平面对曲轴 轴线的端面全跳动应不大于0. 15 mm。

4. 2. 10曲轴飞轮组合件应进行动平衡试验,其不平衡量应符合原设计规定。如无规定,则一般应不大 于 15 g，Cm_eq

4.3活塞连杆

4.3.1连杆及连杆螺栓应进行探伤检査,不得有任何性质的裂纹。

4. 3.2连杆上、下承孔轴线应在同一平面内，其平行度公差为0^25 mm。连杆轴承承孔的圆柱度公 差为 0. 02 Inm_O

4.3.3连杆大头的轴向窜动量应符合原厂规定，如无规定,则应不大于0∙32 mm_O

4. 3.4连杆螺栓和螺母如螺纹不完整或变形,应予更换。

• 4.3. 5 连抒轴承应与轴承座贴合，定位凸点完整，轴瓦两端应高岀轴承座及盖的结合面 0. 03 IiInI〜0. 05 mm。轴承盖结合面严禁铿削。

4.3.6搪削轴承时,连杆上下轴承轴线距离应符合生产厂规定。搪削后的轴承,其内圆柱面的圆柱度 公差为0. 005 Inm,表面粗糙度不大于辨。

4.3.7同一发动机内各活塞重量差，应符合原厂规定。若无规定，柴油发动机不得超过IGg,汽油发动 机一般不得超过4 g_o

4.3.8活塞销和活塞销孔，活塞销与连杆衬套，连杆衬套与承孔的配合间隙或过盈，均应符合生产厂 规定。

4.3.9活塞环开口间隙、侧瞭，应符合生产厂规定。

• 4.3. 10同一台发动机内各活塞连杆组合件之间的总重量差，应符合生产厂规定。若无规定，柴油发动 机不得超过15 g,汽油发动机不得超过8 go

4.4凸轮轴

4. 4. 1凸轮轴应探伤检査,不得有裂纹,正时齿（链）轮槽、键槽不得变形、损伤。

4.4,2凸轮表面累积磨损量（包括修理加工量）不超过0.8 mm时,允许用直接修磨的方法修复凸轮； 累积磨损量超过0.8 mm需要修理时，可在凸轮的局部或全部表面敷以补偿修复层，但修复层的机械性 能应符合表2的规定。

4.4.3修磨的凸轮升程和斜角应符合原设计规定。

4. 4.4凸轮轴轴颈的圆柱度公差超过0. 015 mm时,应按生产厂规定的分级修理尺寸修磨。修磨轴颈 前，以两端支承轴颈的公共轴线为基准检査中间各支承轴颈的径向圆跳动，大于0. 10 mm时，应予以 校正。

4.4.5修磨后的凸轮轴，其轴颈的圆柱度公差为0.005 mm,表面粗糙度应不大于以两端支承轴 颈的公共轴线为基准，中间各支承轴颈及装正时齿（链）轮轴颈的径向圆跳动公差为0. 025 mm,凸轮基 圆的径向圆跳动公差为0.04 mm,凸轮表面应光洁，不得有波动，凹陷，表面粗糙度应不大于肾，凸轮 升程最高点对正时齿（链）轮键槽中心线的位置偏差应不超过土 45'。

• 4. 4. 6驱动汽油泵的偏心轮的表面及驱动机油泵，分电器的齿轮的齿厚,磨损不得超过0. 50 mm_O

4.4.7凸轮轴轴承搪削后的表面粗糙度应不大于W,轴承与轴颈的配合，轴承与气缸体（盖）承孔的配 合及凸轮轴的端隙均应符合原设计规定。

4.5气门及挺杆

• 4.5. 1气门杆的直线度公差为0.02 Inm,气门头部光磨后，圆柱部分的高度应不小于0.8 mm_o气门 锥面与气门座的配合印痕应位于气门锥面的中间偏向小端,并密封良好。气门工作面宽度和斜角应符 合原设计规定。

4.5.2气门杆与气门导管,气门挺杆与承孔的配合间隙按生产厂规定，无规定者,应为：

进气门杆与导管间隙：0- 02 mm—0. 06 mm

排气门杆与导管间隙：0, 04 mm—0. 076 mm

挺杆与承孔间隙：0, 013 Tnm060 mm

表2凸轮轴补偿修复层机械性能

4.5.3气门挺杆下端球面或平面应光洁无损，几何形状符合生产厂规定。气门杆端面光洁无损，气门 工作锥面对气门杆圆柱面的斜向圆跳动公差为0.03 mm_o 4.5.4气门摇臂工作面应光洁,不得有波纹，凹陷，修复后应达到原设计规定。

4.5.5气门弹簧压缩至规定高度时的压力及垂直度应符合生产厂规定。

4.6离合器

• 4. 6. 1离合器压盘摩擦面应无烧伤和裂缝，其磨损沟槽深度超过0. 5 mm或平面度公差超过0. 12 mm 时，应磨削平面，磨削后表面粗糙度应不大于导'，磨削量不得超过1 mm。磨削后应作静平衡试验，其 不平衡量应不大于40 g ∙ Cm_O

4.6.2采用分离杆的离合器，分离杆与分离轴承接触的端面磨损极限应为1 mm,调整好的分离杆端 面应在同一平面内，并与压盘的内平面平行，各分离杆端面至压盘内平面的距离彼此相差应不大 于0. 20 mm_O

4.6.3采用膜片弹簧的离合器,膜片弹簧与分离轴承接触的端面磨损量应不超过生产厂规定。膜片弹 簧应无裂纹、无过热现象。将膜片弹簧装上专用台架或装车检查，膜片弹簧分离爪端面高度相差不得超 过0. 05 mm_O压力和行程应符合生产厂规定。

4.6.4离合器被动盘摩擦片表面无烧焦、龟裂和油渍。刨钉头低于摩擦片表面的距离小于0.30 Tnm 时,应更换摩擦片。换钾摩擦片后，働钉头应低于摩擦表面，其值应不小于1mm。枷合后摩擦片对盘 毂轴线的端面圆跳动公差为0. 60 mm_O

• 4. 6.5离合器被动盘的波形弹簧形状应符合原设计规定,应无烧蚀退火现象。扭转减振器工作应正 常，弹簧不得变形、断裂。

4.6.6离合器被动盘毂上的键槽与变速器第一轴花键应能自由滑动,但配合间隙不得大于0.25 mm。

• 4. 6.7离合器弹簧的主要参数应符合生产厂规定,装合时应选配,其参数在同一级弹簧中的压力差应 不大于39. 2 N,自由长度差应不大于2 mm_o

4.7润滑系

• 4. 7. 1发动机润滑系油道管路应清洁畅通。

4.7.2机油泵

• 4.7.2. 1外啮合齿轮油泵

• a. 主动齿轮轴承孔轴线与被动齿轮轴承孔轴线的平行度公差为0. 08 mm泵壳结合端面与轴线 的垂直度公差为0. 09 mm,泵壳结合端面的平面度公差为0. 05 mm。

• b. 齿轮端面与泵壳或盖的端隙应为0.05 mm〜CL 20 mm,主、被动齿轮与泵壳内壁的径向间隙应 为0. 05 mm〜0. 20 mm,被动齿轮轴与轴孔的配合不应有间隙,与被动齿轮（或衬套）承孔的配合间隙应 不大于0. 08 mm_O主动齿轮轴与壳或盖（或衬套）承孔的配合间瞭应不大于0. 10 mm,主动齿轮轴与主 动齿轮的配合间隙应符合原设计规定，主、被动齿轮啮合侧隙应为0- 05 mm〜0、40 mm_C

• 4. 7. 2. 2内啮合式齿轮油泵

内啮合式齿轮油泵的维修,应按生产厂规定执行。若原生产厂无规定,可按下列要求进行维修。

• a. 泵体与外齿轮配合间隙为Q.06 mm〜0.15 mm

月牙铁与内齿顶隙为：0. 12 mm〜0. 23 mm

月牙铁与外齿顶隙为：0. 15 mm〜0. 23 mm

端盖与内齿端隙为：O. 03 mm〜0.09 mm

端盖与外齿端隙为:0.03 mm〜0.09 mm

• b.  其他要求参照4.7.2.1a执行。

• 4.7.2.3 转子油泵

转子油泵的维修,按生产厂规定执行。若原生产厂无规定,可按下列要求进行维修。

• a.  主动轴与壳体配合间隙为：0.045mm〜0.085 mm

内外转子顶隙为：0.15 mm

内外转子与壳体端隙为03 mm〜0. 09 mm

外转子与壳体间隙为10 mm〜0. 16 mm

• b.  其他要求参照4^7.2.1a执行。

• 4. 7. 2. 4机油泵总成性能试验应符合生产厂规定。

• 4. 7.3机油滤清器接口处应密封良好,减压阀、旁通阀工作应正常，开启压力应符合生产厂规定。

4.7.4机油集滤器应清洁干净,管、罩、滤网应无裂损变形。

4.8冷却系

• 4.8. 1水泵

• 4. 8.1.1水泵壳体应完好，无裂纹，壳体与盖的结合面以及盖与气缸体的结合面的平面度公差为 0. 15 mm,壳内壁与水封的结合面对水泵轴承承孔轴线的端面圆跳动公差为0. 05 mm_o

• 4. 8.1.2水泵叶轮应完好,无裂纹。水泵叶轮与水泵轴的配合过盈量应为0,05 mm〜0.1 mm,叶轮与 泵体端面的间隙应为0. 5 mm〜1. 5 mm_o

• 4. 8. 1. 3水泵轴承应无卡滞,轴承与水泵轴的配合应为一0* 01 mm~ + CL 03 mm,轴承与壳体的配合 应为一0. 02 mm 0. 03 mm_o

• 4. 8. L 4风扇皮带轮与水泵轴属过盈配合的其过盈量应为0. 03 mm〜0. 06 mm； JM过渡配合的其配合 间隙应为一O∙ 025 mm〜+0.05 mm；装合后,风扇皮带轮梯形槽侧面的斜向圆跳动公差为1 mm。

• 4. 8. 1.5水泵修复后应做密封试验，在转速为3 500 r∕min,水压为294 kPa,水温为40°C时，10 min内 不得渗漏。

4.8.2风扇离合器

• 4.8.2. 1 电磁风扇离合器的继电器工作应正常有效，开启温度应为90°C〜95°C,关闭温度应

为 83°C 〜85⁰C°

4.8.2.2硅油风扇离合器、双金属感温器工作应正常,风扇开始工作温度应为60笆〜70°C∖

4.8.2.3柔性风扇叶片不得缺损，硬质风扇叶片不得变形、裂纹，集风罩必须装置牢固。

4.8.3散热器及节温器

• 4. 8. 3. 1散热器应彻底清除水垢,散热器芯应良好;水管不得有堵塞、截断,散热片应理直,排列整齐, 与水管焊合良好;装水容量应符合生产厂规定。

4.8.3.2散热器装合后应进行水压试验,在30 kPa〜50 kPa的压力下应无渗水现象。或置散热器于 水中，以50 kPa气压试验,不得有漏气现象。

4.8.3.3散热器回水管应畅通，散热器应配备具有阀门的散热器盖，阀门工作应正常。

4.8.3.4节温器工作应正常，开启温度应符合生产厂规定。

4.9汽油发动机供油系

4.9.1汽油泵

• 4.9. 1. 1膜片式汽油泵壳体与盖结合平面的平面度公差为0. 10 mm,壳体与气缸体结合平面的平面 度公差为0. 20 mm_O

• 4.9. 1.2汽油泵摇臂与偏心轮接触的平面，其磨损不得超过0. 20 mm,挺杆磨损不得超过0. 50 mm, 摇臂轴与壳体承孔的配合不得有间隙。摇臂与摇臂轴的配合间隙应为0.03 mm〜0.10 Inm_o

• 4.9. 1.3进、出油阀与阀座应密合。膜片弹簧和进、出油阀弹簧及摇臂弹簧应完好,性能应符合要求。 膜片应完好无损，不渗漏。滤网必须完整、清洁。

<9. 1.4电动汽油泵进出油阀应密封良好。

• 4.9. 1.5汽油泵装合后，应进行泵油量及泵油压力试验,其性能应符合生产厂规定。各结合面不得有 漏油现象。

4.9.2化油器

• 4.9.2. 1化油器壳体的各结合平面的平面度公差为0. 10 mm,壳体应完好,无裂损。

4.9.2.2各针阀、球阀总成应密封良好，浮子应完好,不漏气，焊修过的浮子，其质量增加不得超过原质 量的5%。

• 4. 9. 2. 3喉管直径、量孔流量及浮子室油面高度均应符合生产厂规定。

4.9.2.4加速泵、机械式省油器、真空省油器及排放控制装置应工作可靠。各气道不得有堵塞，漏气 现象。

4.9.2.5节气门应开闭灵活。节气门轴与承孔的配合间隙应为0.05 mm-0. 10 mm_O当节气门完全 关闭时,其边缘与化油器内壁的间隙不得大于0. 1 mm_o

4.9.2.6起动装置工作应正常。快怠速机构工作时，发动机工况应符合生产厂规定。

• 4. 9.2. 7化油器在发动机上试验，应起动容易，怠速稳定，加速性能良好，各种工况过渡平稳。

• 4. 9. 3燃油管路接头应无渗漏,燃油箱压力一真空阀工作应正常。

• 4. 10柴油发动机供油系

• 4. 10. 1喷油泵及调速器

  • 4.10. 1. 1拆检喷油泵及调速器时，必须使用专用工具,各结合面不得碰伤，配合偶件付不得错乱,壳体 应无裂损。

4- 10. 1.2柱塞和柱塞套的圆柱形工作面不允许有任何刻痕和腐蚀现象，其圆柱度公差为0.001 mm, 其表面粗糙度不得大于聳,配合间隙应不大于0. 003 mm。柱塞套斜置45。,将柱塞插入其中，放手后， 柱塞应能依靠自重缓缓落入柱塞套中，将柱塞拔出再换一方向插入,其结果亦应如此。如果在任何部位 有卡阻现象,则应成对更换配合偶件。

• 4. 10. L 3柱塞弹簧直线度公差为1.0 mm（全长方向），若超过极限,则更换所有弹簧。

• 4. 10. 1.4出油阀偶件的工作面应无刻痕及锈蚀现象,并进行密封性试验；将阀门拔出，用手指堵住阀 底的小孔,放开阀门时，它将很快下沉，而当减压环盖住阀座孔时，它应立即停止下沉；用手指将阀门压 下，当手指离开阀门，它应回升到原来位置。将手指从底座孔移开，阀门应依靠其自重关闭。如有任何 不符,即应成对更换配合偶件。

4. 10. 1, 5油量控制拉杆直线度公差为0. 05 mm,与衬套配合间隙为0. 015 mm〜O. 11 mm,泵体两端 拉杆衬套内孔的同轴度公差为©0.05 mm,与泵体承孔的配合不得松动。调节臂与调节叉槽的配合间 隙应不大于0. 15 mm_O

4. 10. 1,6滚轮体与泵体承孔的配合间隙应为0. 02 mm〜0. 063 mm_o滚轮间隙应不大于0. 15 mm,滚 轮高度应符合生产厂规定。

4. 10. 1. 7凸轮轴的直线度公差为0. 05 mm,凸轮全高的磨损应不超过0. 30 mm,凸轮轴与轴承的配 合不得松旷，装合后轴向间隙应不大于0.15 mm_O

• 4.10. 1.8调速器起动弹簧，中、高速弹簧及拉杆弹簧应无折断、变形,其性能应符合生产厂规定。

4. 10. 1.9操纵轴与操纵臂承孔及衬套的配合间隙应为0.016 mm〜0.070 mm。斜盘及推力盘与凸轮 轴轴套的配合间隙应符合生产厂规定。无规定者，斜盘与凸轮轴轴套的配合间隙应为0- 008 mm〜 0.045 mm,推力盘与凸轮轴轴套配合间隙应为0. 020 mm〜0. 066 mm_o离心块与保持架的配合间隙应 不大于0. 10 mm,推力盘轴承不得松旷。

4.10.1.10喷油泵与调速器总成各零、部件应用柴油彻底清洗,并用专用工具装合。各部螺栓螺母应 按生产厂规定力矩紧固,并按规定加注机油。运转时凸轮轴和各部连接机构应无卡滞、噪声以及局部过 热和漏油现象。

4. Io_ttlI喷油泵及调速器应在试验台上进行调试,其调试规范应符合生产厂规定。

4. 10. 1, 12各缸间喷油开始时间的夹角偏差为±30‘。在任何转速时，拉杆、调节臂、调节叉均不得有 抖动现象。

4.10.1.13分配式燃油泵应按生产厂规定送专业单位修理。

4. 10.2喷油器

4. 10. 2. 1喷油器体、针阀体、针阀均无退火现象。顶杆、针阀不允许弯曲，工作表面不允许有任何刻痕 和腐蚀现象。调压弹簧性能符合生产厂规定。

4. 10. 2.2将针阀放在阀体内，当倾斜45°,针阀伸出1/3时，应能靠其自重匀速下滑，下滑到底所需时 间应为IS〜3 S_O

4. 10.2.3喷油器装合后应在试验台上进行调试，其开启压力应符合生产厂规定，并在每分钟喷油 60〜70次的速度下进行雾化试验,油雾应匀细，燃料切断应及时,并有清脆响声。喷油器针阀偶件座面 密封性良好,在压力低于2 MPa时,保持3 s,喷孔周围不应有渗漏和湿润现象。

4. 11发动机的装合、磨合及调整

4. 11. 1装合及调整

4.11.1.1对已经选配校合的零件和组合件,应再次清洗、吹干、擦净、确保清洁。润滑油道必须清洁 畅通。

4. 11. 1,2曲轴轴承盖和连杆轴承盖的螺栓、螺母应按生产厂规定的力矩和顺序拧紧。

• 4.11. 1. 3各种锁止装置应齐全、完整、贴合、可靠。

4. 11. 1.4正时齿轮与齿带,正时链轮与正时链应安装正确,标记对正，啮合正常,齿带张紧力应符合生 产厂规定。

• 4.11. 1.5检査调整配气相位和气门间隙,应符合生产厂规定。

4. 11. 1.6检查缸体螺孔内不得有残留的机油及异物。拧紧气缸盖螺栓,必须从气缸盖中央起，按顺序 彼此交叉，逐渐向外，分次进行，最后一次应按生产厂规定的力矩拧紧。

• 4.11.2 磨合及调整

4. 11.2. 1磨合时,应用稀薄机油或生产厂规定的机油。

4. 11.2.2 冷磨合转速应为600 r/min〜1 500 r∕min,热磨合可从怠速至2 500 r∕min,转速逐渐增加。 冷磨合时间应为2 h以上,热磨合时间应为1.5 h以上。

4. 1L2.3热磨合过程中应进行必要的调整,使发动机运转正常,无异响。热磨合后应更换机油及机油 滤清器滤芯。

4.11.2.4发动机在磨合过程中，拆检应不少于一次，并彻底清洗。热磨合后检査活塞和气缸壁磨合情 况,不得偏缸或拉缸,各配合部位磨合应良好。

4.12发动机大修的竣工验收

4. 12. 1发动机在正常工作温度下，应在5 S内能起动。柴油机在环境温度不低于5°C ,汽油机在环境 温度不低于一5'C时,应起动顺利。

4.12.2发动机怠速应运转稳定,其转速符合原设计规定。

4. 12.3 当冷却水温为75C〜85°C时：

• a. 气缸压缩压力应符合原设计规定，各紅压缩压力差，汽油机应不超过各缸平均压力的8%,柴 油机应不超过10%。

• b. 在规定转速下，机油压力应符合原设计规定。

C.怠速时，以海平面为准,进气歧管真空度应在54 kPa〜71 kPa范围内。其波动范围，应不超过 5 kPa_o

d,发动机在各种转速下运转稳定，不得有断火或过热现象。改变转速时，应过渡圆滑。突然加 速或减速时,不得有突爆声,化油器不得回火，消声器不得有放炮声。

4. 12. 4发动机最大功率和最大扭矩均不得低于原标定值的90%。

4.12.5发动机最低燃料消耗率不得高于原设计规定。

4. 12.6发动机起动运转稳定后，除正时齿轮、机油泵齿轮和气门脚可有轻微响声外，不得有其他异常 响声。

• 4. 12.7发动机不应有漏油、漏水、漏气、漏电现象。润滑油、冷却液密封接合面处不得有滴状的浸溃_（J

5变速器

5.1变速器壳体

• 5. 1. 1变速器壳体应无裂损,壳体上所有连接螺孔的螺纹损伤不得多于2牙。

• 5. 1.2壳体上平面的平面度公差为0. 15 mm_O

• 5. 1. 3壳体前端面对第一、二轴轴承承孔的公共轴线的端面圆跳动公差为0. 10 mm_O

• 5. 1. 4壳体后端面对第一、二轴轴承承孔的公共轴线的端面圆跳动公差为0. 15 mm

• 5. 1. 5壳体前、后端面的平面度公差值，分别不大于5. 1. 3.5.1. 4项规定的端面圆跳支公差值。

• 5. 1.6 壳体上平面与第一、二轴轴承承孔的公共轴线的平行度公差：轿车为0. 08 mm,其他车型 为 0. 20 πιm_o

• 5. 1.7壳体（隔板）上各轴承（或轴）承孔轴线间尺寸偏差的绝对值，允许比原设计规定增加0.02 mm_O

• 5. 1.8壳体（隔板）上各承孔轴线的平行度公差允许比原设计规定增加0.02 mm_D

5.1.9壳体（隔板）上各承孔的圆度公差为0.008 mm。表面粗糙度应不大于罗＜

• 5. 1. 10滚动轴承与承孔的配合公差：当基本尺寸大于50 mm至80 mm时,其值允许比原设计规定增 加0. 02 mm；基本尺寸大于80 mm至120 mm,其值允许比原设计规定增加0. 04 mm_O 5.1.11轴颈与壳体承孔的配合公差允许比原设计规定增加0. 015 mm_O

5.2变速器盖

• 5.2. 1变速器盖应无裂损

5.2.2上置式盖与壳体的结合平面的平面度公差为0.15 mm；非上置式盖,平面度公差为0. 10 mm_O

• 5. 2. 3盖上变速杆中部球形承孔直径允许比原设计规定增加0. 50 mɪɪI_o

• 5. 2. 4变速器叉轴与盖（或壳体）承孔的配合间隙为0. 04 mm〜0. 20 mm_o

5.3轴

• 5. 3.1第一、二轴及中间轴，当以两端轴颈的公共轴线为基准时，中部的径向圆跳动公差为0. 03 mm。

• 5. 3. 2第一轴的轴向间隙应不大于0. 15 mm,其他各轴的轴向间隙应不大于0. 30 Inm_O

5.4齿轮与花键

• 5.4. 1齿轮的啮合面上不得有明显的缺陷或不规则磨损。各齿轮的啮合印痕应在齿轮啮合面中部，且 不小于啮合面的60%。

• 5. 4.2接合齿轮或相配合的滑动齿轮齿端部位磨损量不得超过齿宽的15%。

• 5.4.3 常啮合齿轮的啮合侧隙应为0. 15 mm〜0. 45 mm,接合齿轮的啮合侧隙应 为0. 10 mm〜0. 40 mm_O

5.4.4各轴花键与滑动齿轮键槽的侧隙可比原设计规定增加0. 15 mπ_Io

5.4.5各轴花键与齿座、突缘及其他非滑动部件的花键槽侧隙,应符合原设计规定。

5.5滚动轴承或齿轮与轴颈的配合:属过盈配合的,应无间隙,且最大过盈量不超过原设计规定;属过 渡配合的,其间隙可允许比原设计规定增加0. 003 _Inm；属间隙配合的可比原设计规定增加0.02 mm_O 5.6滚针轴承与轴颈及承孔的配合间隙应为0- 02 mm〜0.125 mm_D

5.7衬套与轴颈的配合:属间隙或过渡配合的,其间隙可比原设计规定增加0.02 mm；属过盈配合的， 应符合原设计规定。

5.8同步器

5.8. 1各档齿轮与同步器齿环锥面的接触面应不小于75%。

5.8.2各档齿轮与同步器齿环锥面的轴向间隙应不小于0.50 mm_O

5.9变速叉

• 5. 9. 1变速叉端面磨损量应不大于0. 40 mm_o

• 5. 9. 2变速叉两端面对变速叉轴孔轴线的垂直度公差为0. 20 mm。

• 5.9.3 变速叉两端工作侧面与环槽的配合间隙应为0.20 mm-1,00 mm_O

• 5. 10第二轴突缘的端面圆跳动公差应符合5.1.3项的规定。

• 5. 11磨合与试验

5.11.1变速器装合后，按规定容量加注清洁的汽油机润滑油在试验台上磨合并进行无负荷、有负荷试 验。负荷为传递最大扭矩的30%左右。各档磨合试验时间的总和一般不少于1 h。

• 5. 11.2运转中，第一轴转速应为1 000 r/min〜2 000 r∕min,油温在15°C〜65°C时，不得有自动脱档、 跳档现象,操纵机构和同步器换档应轻便、灵活、迅速、可靠。运转和换档时均不得有异常响声。变速杆 不得有明显的抖动现象。所有密封装置不得漏油。

• 5. 11.3磨合与试验结束后,应进行清洗,并按原设计规定加注润滑油。

• 5. 12自动变速器必须按生产厂规定进行修理。

6传动轴

• 6. 1传动轴轴管、花键齿、万向节叉和万向节十字轴均不得有裂纹，十字轴各轴颈表面不得有金属剥 落,传动轴轴管表面不得有明显凹痕。

6.2传动轴轴管与轴管叉突肩及花键轴突肩的配合应符合原设计规定。

• 6. 3传动轴修理后花键轴轴端到轴管叉轴承承孔轴线的距离，不得大于原设计尺寸，比原设计基本尺 寸的缩短量不得大于10 mm_o

6.4轴管全长（L）的径向全跳动公差应符合以下规定：当L小于600 Tnm时，为0. 40 mm； L大于 600 mm〜1 000 mm时，为0. 60 mm_O传动轴与中间支承轴承结合的圆柱面以及花键轴外表面的径向 圆跳动公差为0.15 mm₀

6.5万向节叉两端轴承承孔公共轴线对传动轴轴线的垂直度公差应符合表3的规定。

表3万向节叉两端轴承承孔公共轴线对传动轴轴线垂直度公差   单位：mm

6.6安装滑动叉后，应保证同一传动轴两端万向节叉轴承承孔轴线位于同一平面内，其位置度公差应 符合原设计规定。

6.7传动轴花键与滑动叉和突缘键槽的侧隙规定如下：轿车、微型客车应不大于0. 15 mm,小型客车 应不大于0. 30 mm,装配后应能滑动自如_O

6.8万向节轴承与十字轴轴颈的最小配合间隙应符合原设计规定,最大间隙应符合表4规定。

6.9万向节轴承与万向节叉承孔为过渡配合，最大配合间隙应符合表5规定。

• 6. 10 十字轴、万向节轴承及万向节叉装合后的轴向间隙规定如下：轿车、微型客车为 0 mm〜0. 05 mm,小型客车为 0. 02 Tnrn~0. 25 mm_O

• 6. 11 传动轴装上万向节后，应进行动平衡试验，任一端的不平衡量规定如下：轿车应不大于

10 g ∙ cm；其他车型应不大于30 g ∙ Cm_O

表4万向节轴承与十字轴轴颈的最大间隙        单位：mm

表5万向节轴承与万向节叉承孔的最大间隙        单位：mm

• 6. 12传动轴中间支承轴承与轴颈的配合为±Q.020 mm_o

6.13传动轴突缘叉突肩与变速器端或驱动桥端突缘承孔的配合间隙应为：0 mm〜0. 18 mm_O

• 6. 14传动轴应装备齐全可靠，防尘罩必须完好并用卡子紧固，两只卡子的锁扣应装在传动轴径向相对 位置上。

7驱动桥

• 7. 1桥壳

• 7. L 1桥壳应无裂损，桥壳上各部位螺纹损伤不多于2牙,桥壳上的通气孔应畅通。

7.1. 2钢板弹簧定位孔磨损应不大于1. 50 mm,钢板弹簧座厚度减少量应不大于2 mm_D

• 7. 1.3油封轴颈的径向唐损应不大于0. 15 mm,油封轴颈端面磨损后，轴颈位的长度应大于油封的 厚度。

7.1.4半轴套管应进行探伤检查，不得有裂纹。

7.1.5桥壳承孔与半轴套管的配合,应符合原设计规定。

7.1.6滚动轴承与桥壳的配合属间隙配合的，其间隙允许比原设计规定增加0. 06 mm,属过渡配合 的，允许比原设计规定增加0. 02 mm_O

• 7. 1.7桥壳以两端内轴颈公共轴线为基准：桥壳前端面直径大于300 mm时，其端面平行度公差为 0. 40 mm；直径小于或等于300 mm时可为0. 30 mm；外轴颈径向圆跳动误差超过0. 30 mm时应予以 修校,修复后的径向圆跳动公差应为0. 08 mm_O

• 7. 1.8桥壳与制动底板结合平面及圆柱面对桥壳轴线的端面圆跳动及径向圆跳动公差均为0. 10 mm_β 7.2半轴

7.2.1半轴应进行探伤检査,不得有裂纹,花键应无明显扭曲。

7,2.2以半轴轴线为基准*半轴中部未加工面径向圆跳公差为1.30 mm;花键外圆柱面的径向圆跳动 公差为0.25 mm；半轴突缘内侧端面圆跳公差为0. 15 mm_O

• 7. 2. 3半轴花键与半轴齿轮及突缘键槽的侧隙不得大于原设计规定值的0.15 mm_O

7.3独立悬挂式驱动桥半轴,参照传动轴的技术条件执行。

7.4轮毂

7. 4.1轮毂应无裂损,各部位螺纹损伤应不多于2牙。

7.4.2轮毂与半轴突缘及制动鼓结合端面対轮毂内外轴承承孔公共轴线的端面圆跳动公差均应 为0. 15 mm _IS

7. 4. 3轮毂轴承承孔与轴承的配合应符合原设计规定_O如无规定，其过盈应为0. 01 mm〜0. 05 InnI_O

7.5主减速器

7.5.1主减速器壳

7. 5. 1. 1主减速器壳体应无裂损。壳体上各部位螺纹损伤不多于2牙。

7. 5.1.2差速器左、右轴承承孔同轴度公差为蜘.10 mm_O

• 7.5. 1.3主减速器纵轴线对横轴线的垂直度公差：当纵轴线长度在300 mm以上时,其值为0.16 mm； 小于或等于300 mm时，其值为0. 12 mm_O

7.5.2圆锥主、被动齿轮

7. 5. 2. 1齿轮不得有裂纹,齿轮工作表面不得有明显斑点、剥落、缺损。

• 7.5. 2.2以圆锥主动齿轮壳后轴承承孔轴线为基准,前轴承承孔的径向圆跳动及各端面的端面圆跳动 公差为0. 06 mm_D

7.5.2.3圆锥主动齿轮轴承预紧力应符合原设计规定或其轴向间隙应不大于0.05 mm_O

7. 5. 2.4圆锥主动齿轮花键与突缘键槽的侧隙应不大于0. 20 mm。

7. 5. 2. 5圆锥主动齿轮前后轴承与轴颈的配合间隙可比原设计规定增加0.02 mm；与承孔的配合间 隙可比原设计规定增加O₄ 02 mm₀

7. 5. 2. 6圆锥被动齿轮连接螺栓的拧紧力矩应符合原设计规定。

7. 5. 2, 7圆锥被动齿轮端面对其轴线的圆跳动公差为0. 10 mm_o

7. 5. 2.8圆锥主被动齿轮啮合齿隙应符合生产厂规定,若无规定,一般应为0. 15 mm〜0, 50 mm_O 7.5.2.9圆锥主、被动齿轮接触痕迹:应达到沿齿长方向接触,位置应在齿的中部偏小端,离小端端面 2 mm〜7 mm,离齿顶0. 80 mm〜L 60 mm,接触痕迹的长度和高度为全齿的60%〜70%。

7.6差速器

7.6.1-差速器壳应无裂损。壳体与行星齿轮,半轴齿轮垫片的接触面应光滑、无沟槽。

7. 6.2十字轴承孔两轴线垂直度公差为0.06 mm；两轴线应相交,其位置度公差为0. 15 mm；每一轴 线又应与半轴齿轮承孔轴线位于同一平面内，其位置度公差为0.20 mm_O

7.6.3整体式十字轴与差速器及行星齿轮的配合间隙应分别不大于0∙ 10 mm及0.25 mm；分开式十 字轴与差速壳体及行星齿轮的配合间隙应分别不大于0. 05 mm及0. 18 HIm_O

7.6.4差速器壳连接螺栓拧紧力矩应符合原设计规定。

7. 6.5差速器壳轴承与壳体及轴颈的配合:属间隙配合的,其间隙允许比原设计规定大0.02 mm；M 过渡配合,其间隙允许比原设计规定大0.015 mm_o

• 7. 6.6差速器壳承孔与半轴齿轮轴颈配合间隙应为0. 05 mm〜0. 25 mm_O

7.6.7调整后的半轴齿轮与行星齿轮的间隙应符合生产厂规定。

7.7滚动轴承的钢球（柱）、滚道上不得有伤痕、剥落、破裂、严重黑斑或烧损变色等缺陷。轴承架不得 有缺口、裂纹,钾钉松动或钢球（柱）脱出等现象。

7.8驱动桥总成装合后，应加注规定牌号及容量的润滑油。并应在试验台上进行运转试验，试验转速 一般为1 400〜1 500 r/min,在此转速下进行正、反转试验。各项试验的时间应不少于10 min,试验过 程中，各轴承区的温升应不大于25'C,齿轮啮合不得有敲击声或高低变化的响声，各结合部位不得有漏 油现象。试验合格后，应进行清洗并换装规定牌号及容量的润滑油。

8转向驱动桥

• 8. 1转向驱动桥的传动轴修理技术要求参照6的有关规定执行。

8.2球笼式等速万向节的球笼,球毂与钢球应无凹陷、磨损及点蚀、金属剥落现象。球笼不得有裂纹。

8.3各万向节的钢球、球毂、壳体为组合偶件，不得互相混用和互换。万向节组装后，转动球毂时钢球 应转动。

8.4装配球笼万向节时，应注入规定牌号及容量的润滑脂,并更换新的防尘罩。

8.5安装防尘罩时应使防尘罩内充气,行驶中不产生摺皱。

8.6对转向驱动桥未规定的其他技术要求,可参照原设计的技术文件或非转向驱动桥的有关技术要求 执行。

9非驱动式前轴及转向系

• 9. 1前轴

• 9. 1. 1前轴经探伤检査不得有任何裂纹。

• 9. 1. 2两钢板弹簧座的平面度公差：当弹簧座横向长度小于或等于160 ɪnm时,公差值为0. 40 mm,大 于160 mm时,公差值为0.50 mm_O修理后钢板弹簧座厚度减少量不得大于2 mm₀

• 9. 1.3钢板弹簧座平面横向长度不大于160 mm时，两钢板弹簧座平面在其公共平面方向的位置度公 差为O. 8 mm；大于160 mm时，位置度公差为L 0 mm_O

• 9. 1. 4钢板弹簧座上U型螺栓承孔及定位孔的磨损量不得大于1 mm_o

• 9. L 5以垂直于两钢板弹簧座公共平面，并过两钢板弹簧座定位孔轴线的平面为基准，前轴主销孔轴 线扭转角不得大于30',该轴线在基准平面法线方向的位置度公差为4 Tn_mO前轴两主销孔轴线间距离 及内倾度，应符合原设计规定。

9.1.6前轴主销承孔与主销的配合应符合原设计规定。

9.1.7前轴主销孔上、下端面对其轴线的垂直度公差应符合原设计规定。前轴主销孔端面修理后厚度 减少量不得大于2 mm_O

9.2转向节

• 9- 2- 1转向节经探伤检查不得有任何裂纹。

9.2.2转向节轴颈公共轴线与主销孔公共轴线间夹角应符合原设计规定。

9.2.3转向节内、外轴承与轴颈的配合属间隙配合的，其配合应符合原设计规定；属过渡配合的，最大 间隙不大于0. 04 mm_Cr

• 9. 2.4转向节衬套与主销及衬套与转向节主销孔配合应符合原设计规定。

9.2.5转向节上、下主销承孔轴线同轴度公差应符合原设计规定。

• 9.2 6无主销式转向节,其与上、下悬臂联结的转向球销不得松旷,不卡死。防尘罩完好。锥形轴颈应 无磨损，与轴孔配合紧密,小端螺纹完好。

9.2.7转向节各部位螺纹的损伤不多于2牙。

• 9. 2.8转向节主销孔端面与前轴上端面装配后的间隙,应符合原设计规定。

9.2.9前轴与转向节装配后,转动转向节的力应不大于10 N_O

9.3轮毂

• 9.3. 1轮毂应无裂损，轮毂各部位螺纹损伤不得多于2牙。

• 9. 3.2轮毂与内外轴承的配合应符合原设计规定。

9.3.3轮毂与制动鼓（盘）的结合平面对轮毂内、外轴承承孔公共轴线的端面全跳动应不大 于0. 15 Inm_O

9. 3.4轮毂与油封外圈的配合应符合原设计规定。

9,3.5装合后的轮毂轴向间隙应小于0.10 mm,并能均匀转动。

9.4转向器

9.4.1非动力转向器

9. 4. 1. 1转向器壳体及盖应无裂损，壳体与结合面的平面度公差为0. 10 mm_O

• 9.4. 1.2壳体上蜗杆轴两轴承承孔轴线的同轴度公差为λ）. 02 mm,摇臂轴两端轴承承孔轴线的同轴 度公差为≠0. Ol mm,蜗杆两轴承承孔公共轴线与摇臂轴轴承承孔公共轴线的垂直度公差应符合表6的 规定。

表6轴向器蜗杆轴承承孔公共轴线与摇臂轴轴承

承孔公共轴线垂直度公差             单位：mm

• 9.4. 1.3蜗杆应无裂损。蜗杆齿面及轴承滚道应无金属剥落及明显的阶梯磨痕.

9. 4. 1.4蜗杆轴承与壳体配合的最大间隙不得大于原设计规定值的0,02 mm,蜗杆轴承与蜗杆轴配 合的最大间隙不得大于原设计规定值的0. 006 mm_O

9. 4. 1. 5摇臂轴经探伤检査不得有裂纹,端部花键应无明显扭曲，螺纹损伤不多于2牙。

9. 4. 1.6滚轮经探伤不得有裂纹,齿部应无金属剥落和明显的阶梯磨损。

• 9.4. 1.7循环球式转向器的转向螺母及螺杆滚道应无点蚀和金属剥落。滚球规格及数量应符合原设 计规定。滚球直径差应不大于0.01 mm_D蜗杆与分开螺母的轴向间隙应不大于0.08 mm,径向间隙应 不大于0. 05 mm_O

9. 4. 1.8摇臂轴轴承与摇臂轴配合的最大间隙不得大于原设计规定值的0. 005 mm_O摇臂轴轴承与 壳体及与侧盖配合的最大间隙不得大于原设计规定值的0.018 mm_o

• 9.4. 1.9更换摇臂轴轴承时,该轴承与壳体及与摇臂轴的配合应符合原设计规定_O

9.4∙L10转向器在装合转向摇臂轴前,转动转向轴所需扭矩一般应不大于0.8 NTn_o转向器装合后， 应按原设计要求进行检验,其摇臂轴轴向间隙及转动转向轴所需扭矩应符合原设计规定。在全程内应 转动灵活，不漏油.

9.4.2动力转向器

9. 4. 2. 1油泵、油管应无渗漏,齿轮油泵、安全阀参照4. 7.2的技术条件执行,其压力、流量应符合原设 计规定。

9. 4. 2. 2叶片泵

• a. 泵壳体无裂损，结合面与轴线的垂直度公差为0. 015 mm,泵体结合端面的平面度公差 为0. 05 mm _O

• b. 转子轴与油封唇部接触部位无磨损,转子轴与壳体的配合间隙应符合生产厂规定,若无规定, 一般为 0, OlO mm〜0. 015 mm_O

• c. 转子圆周表面无烧蚀和刮痕,转子与定子的端面间隙为0. 03 mm_D

• d. 侧板与转子接触的表面无烧蚀,平面度公差为0. 15 mm。

• e. 滑块与转子槽的配合间隙为0, 004 mm〜0. 024 mm,滑块的平面度公差为0. 01 mm_O

• f. 压缩弹簧自由长度不得小于原设计规定值的1 mm。

• _g. 流量控制阀壳体与阀体表面均应无损坏,弹簧自由长度应符合原设计规定。

9. 4. 2. 3未规定的其他技术要求,应参照原设计的技术文件或非动力转向器有关的技术要求执行。

9.5转向操纵机构

9.5.1转向轴、转向传动轴、万向节叉、十字轴经探伤检查不得有裂纹。

• 9.5.2 转向轴的轴长小于、等于63Omm时，直线度公差为0. 25 mm,轴长大于630 mm时, 为0. 30 mm _O

9.5.3转向管柱与支座的最小过盈量不得小于原设计规定值的0.015 mm_O转向管柱与衬套的配合 应符合原设计规定。

9. 5.4转向轴与衬套配合的间隙不得大于原设计规定值的0. 08 mm_o

9.5.5转向万向节滑动叉与转向十字轴轴承及十字轴轴颈与轴承配合的最大间隙不得大于原设计规 定值的0. 028 mm_O

9. 5.6滑动叉花键套与转向传动轴花键配合的最大间隙不得大于原设计规定值的0, 10 I_nmo

9.5.7转向操纵机构应转动灵活，无卡滞现象,装配齐全，紧固可靠。

9.5.8转向盘的外包塑料不得裂损，或与骨骼分离。转向盘安装应符合原设计规定，当车辆直线行驶 时,应处于中间位置,不得影响驾驶员观察仪表的视线。

9.6转向传动机构

• 9. 6. 1转向摇臂、横拉杆、直拉杆、转向节臂及球头销经探伤检査不得有裂纹。

9.8.2转向摇臂的花键应无明显扭曲。转向摇臂装入摇臂轴后，其端面应高出摇臂轴花键端 面2 mm 〜5 mm_o

9.6.3直拉杆应无明显变形。横拉杆的直线度公差为2mm°

9.6.4球头销与及其相配合的各部位应无明显磨损。装合横拉杆、直拉杆时，应保证各球头销轴颈小 端低于锥孔上端面1 mm〜2 mm_Q装合后各球头销应转动灵活、不松旷、不卡死，防尘罩应完好。

10制动系

• 10-1鼓式制动器

W. Ll制动鼓不得有裂纹，内表面不得有沟痕或拉伤。镇削后的制动鼓内径尺寸应符合原厂规定。 表面粗糙度应不大于肾/,圆柱度公差为0. 03 mm,与轴承承孔同轴度公差为≠0. 06 mm,同一轴制动鼓 内径差,轿车不得大于0. 3 mm,其余车型不得大于0.50 mm_O

10.1.2制动蹄不得有裂纹和变形。表面平整，弧度正确。摩擦片的材质、宽度和长度应符合原厂规 定*摩擦片钾钉孔翎孔后剩余厚度应为摩擦片厚度三分之一；粘接在制动蹄上的摩擦片不松动。粘接 层在150。C时剪切强度应达到11.76 MP_aO摩擦片与制动蹄应密切贴合，无间隙。摩擦片磨削后，与制 动鼓的接触面积应大于60% _O

10.1-3制动蹄支承销与车轮旋转轴线的平行度公差为0.2Ornm°支承销与制动蹄销孔配合应符合 生产厂规定。

• 10. 1.4制动蹄回位弹簧自由状态时各圈应并紧,拉簧无扭曲，两端拉钩完整,无断裂。同一轴左右对 应位置的拉簧长度应相等。

10.1.5摩擦片与制动鼓间隙应符合生产厂规定。间瞭调整后,摩擦片与制动鼓之间不得有任何拖滞 现象。

10.2盘式制动器

W. 2. 1制动盘不很有裂纹。制动盘工作面平面度公差为0.035 mm,及两工作面的平行度公差为 O- 06 mm,制动盘磨削后的极限厚度应符合生产厂规定。制动盘装合后对旋转轴线的端面全跳动应不 大于 0. 07 mm₀

• 10. 2.2分泵支架不得有裂纹。浮动式分泵支架应灵活无阻滞，护套应完好。

10.2.3摩擦片与制动盘接触面应大于80%。摩擦片与底板之间的粘接层在150'C时剪切强度应达到

• 11. 76 MPa_O

10.3制动总泵、分泵及管道

• 10. 3. 1制动总泵、分泵壳体应无裂纹。缸筒圆柱度公差为0.0Imm,表面粗糙度应不大于野Λ缸筒 与活塞配合应符合生产厂规定。

10.3.2液压管道内应清洁、外表无擦伤，裂纹。制动软管及制动总、分泵在8. 82 MP_a压力下试验， 3 min内应无渗漏,软管表面无起泡、龟裂现象。

10.3.3总泵总成在加满制动液到贮油室规定的最高位置时,在制动过程中，不得发生渗油、溅油或溢 油现象。

10.4制动伺服机构

• 10.4. 1真空助力器

• 10.4. 1. 1真空助力器壳体、活塞、无裂损，膜片无损伤。

• 10. 4. 1.2控制阀、控制阀推杆无弯曲、擦伤,各弹簧、弹簧座工作正常。

• 10. 4. 1.3密封性能要求

当发动机真空度为66. 7 kPa时,将发动机熄火，15 S内真空度下降应不大于3. 3 kPa。起动发动 机,用196 N力将踏板踏下，真空度达到66. 7 kPa时，将发动机熄灭，15 S内真空度下降值应不大 于3. 3 kPa。

10.4.1.4其他的性能要求应符合生产厂规定。

• 10. 4.2真空增压器

• 10. 4. 2. 1真空增压器的动力缸体、辅助缸体、进气阀壳体应无裂损，油道、气道应畅通。

10.4.2.2输出液压回零要求同步，当输入液压回零时，输出液压应随之回零，不得有明显滞后现象。

10.4.2.3密封性能要求：

非工作状态：动力缸前室真空度为101 kPa时，切断真空源，在1 min内真空度下降应不大于 1.33 kPa。工作状态：当制动总泵输入油压达到4. 9 MPa时，1 min内初始稳定值下降应不大 于3. 32 kPa_o

• 10. 4.3真空泵运转时应无不正常响声,无漏油、漏气现象。在进气口和排气口检査，吸气及排气性能 应良好。

10.5制动力调节装置的各控制阀应无泄漏,作用良好。前、后轮制动力的比值符合生产厂规定。

10.6驻车制动器

10.6. 1中央鼓式制动器的制动鼓不得有裂纹。饉削后的制动鼓表面粗糙度应不大于肾＜ 内表面圆 柱度公差为0. 06 mm _O以变速器输出轴的公共轴线为基准，制动鼓内圆面的径向圆跳动公差 为0.10 mm_O

10.6.2制动鼓与蹄片间隙应符合生产厂规定。制动鼓与摩擦片之间不得有任何拖滞现象。

10.6.3驻车制动器钢丝绳不得有局部断裂现象,护套管不得有裂损、变形，钢丝绳润滑良好,不得有锈 死状况。

• 10. 6.4轮式驻车制动器,其自动调整间隙装置应装配正确,作用良好。

11悬挂装置及车轮

• 11. 1悬挂装置

11.1.1钢板弹簧应逐片清洁除锈,视需要逬行整形和热处理恢复弹性。装配时,钢板之间应涂石墨润 滑脂。

11.1.2装配好并压紧的钢板弹簧总成,在其中部，片与片之间应紧密结合,相邻两片在总接触长度1/4 的长度内的间隙一般应不大于1.2 mm₀钢板弹簧卡子齐全，卡子两侧与钢板弹簧两侧面的间隙应为 0. 7 mm〜1. 0 mm,卡子套管与钢板弹簧顶面距离应为L 0 mm~3. 0 mm,卡子的螺母应朝向车轮 一侧。

11.1.3钢板弹簧总成片数、弧高、厚高应符合原设计规定。左右钢板弹簧总厚差不大于5 mm,弧高 差应不大于6 mm_O

• 11. 1.4钢板弹簧与支架，吊耳与支架的两侧间隙应为0.5 mm〜LOm

• 11. 1.5钢板弹簧销与衬套的配合间隙允许比原设计规定大0.035 mm〜0.06 mm_O衬套与吊耳或支 架承孔的配合不得有间隙。非金属衬套必须更换。

• 11. 1.6减振器应密封良好,无渗漏,压缩阻力和复原阻力应符合生产厂规定。

ILl.7,螺旋弹簧应无裂损。自由状态时,长度应不小于原设计规定值的10 mm_O弹簧轴线直线度公 差为自話长度的L 5%。端面并紧磨平的圆柱形弹簧,轴线与两端面的垂直度公差为自由长度的4%。 11.1.8更换螺旋弹簧时，应按生产厂规定，且必须成组、成对更换。

It 1.9独立悬挂的悬挂臂应无裂损、变形。螺孔或轴孔的同轴度公差为如.05 mm。螺孔与螺套应 不松旷，悬挂臂轴孔与轴套的配合应灵活，无松旷。

• 11. L 10稳定杆完好应无裂损，不变形。衬套安装应符合生产厂规定。

11.2车轮

• 11-2. 1轮網不应有裂缝。以轮網轴线为基准,轮辖外圆柱面的径向圆跳动公差及轮辐端面圆跳动公 差规定如下:轿车、微型客车为0. 50 mm,小型客车为2 mm_o对于无内胎的车轮,其轮辖与轮胎的接触 斜面对轮網轴线的斜向圆跳动公差为0. 50 mm_O轮胎螺栓承孔磨损规定如下：轿车、微型客车不大于 0. 50 mm；小型客车不大于1, 5 mm_O

11.2.2车轮应经动平衡试验,其不平衡量应符合原设计规定。

12车身与底架

• 12. 1骨架与蒙皮

• 12. 1. 1车身骨架、立柱、横梁等构件局部损伤,断裂或锈蚀时允许用贴补方法加固修复,但当锈蚀面积 超过单件总面积三分之一或断裂二处以上时,应更换新件。更换新件应符合原设计要求,焊缝必须平整 牢固,位于外表的焊缝应予修平。

• 12. 1.2前后风窗框整形后用样板检验,其止口弧度的轮廓度公差规定如下：轿车为3 mm,其他车型 为 4 mm。

• 12. 1.3客车乘客门框对角线长度差应不大于6 mm,驾驶员门框用样板检验，其线轮廓度公差为

• 4 mm _o

• 12. 1.4客车侧窗框对角线长度差,应不大于3 mm_O

• 12. 1.5车门安装后，应关启严密，开闭灵活，不应有明显的阻轧或松动，开度应不小于60°,限位器作 用应良好,关闭时与门框的缝隙应均匀，其值为6 mm÷l mm,四门轿车前后车门与前后叶子板缝隙为

• 5 mm±l mm,门饺链应不松动，行驶时无异响，锁止机构不得自动松脱。车门下部最低处，应有直径为 10 mm的流水孔1〜2个。

• 12. 1.6发动机室盖的锁勾及操纵装置工作应正常，保险勾作用应有效，开启后保持开度不小于45°, 左右高度一致,后部不得碰其他部件,钗链不变形断裂，关闭时与前围上板缝隙为7 mm±l mm,与叶子 板缝隙为5 mm+1 mm_D

• 12. 1.7行李箱盖锁勾及操纵装置工作应有效。行李箱盖开启后不得自行下落及碰其他部件,较链不 得变形断裂,关闭时与后围板缝隙为6 mm±l mm,与后叶子板缝隙为5 mm±l mm_o

12.1.8外蒙皮局部腐蚀不超过单件面积的1/4时可挖补修复,否则应予更换。挡泥板、地板、踏脚板、 电瓶架等易腐蚀部件应予更换,焊接时焊缝必须平服牢固。位于外表的焊缝必须修平。

12.1.9车门、行李箱、发动机室盖、加油口盖关闭后,与车身各部曲面应圆滑过渡,转折线条贯通,外表 平整。各部件相邻处高低差不大于2 Tnm_o外表不应有明显波浪,局部凹凸缺陷面积不大于300 m³,深 度不大于1 mm,保持原车外形轮廓,左右对称,对称点高低差不大于10 mm_o

12.1.10消声器与排气管应无腐蚀,破损,作用应正常,不漏气,安装牢固，行驶时不得与车身及其他部 件碰擦。消声器离地面高度符合原设计规定。

• 12. 1. 11车厢地板接缝处，叶子板内侧,挡泥板和外蒙皮内侧与骨架接缝处应涂刷沥青或防震石棉漆。 12.2底架

12.2.1底架纵梁,横梁,加强板及前、后保险杠均不得有断裂和严重弯曲与锈蚀。各总成支架安装孔 及汽车悬挂系统部件的安装孔位置和公差应符合原设计规定。

12.2.2底架挖补或加固时,其钢板的材质和厚度应与原车相同，并以斜口对接。

底架伽接面贴合紧密。钾钉杆应充满钾钉孔,不得偏斜;钾钉头不得有残缺、裂纹。凡原设计用钾 钉的连接部位,不准用螺栓或焊接代替。

底架焊接应采用气体保护焊,且应符合焊接规范。焊缝表面不得有弧坑、烧穿、夹渣、裂纹、气孔、焊 瘤或严重咬边等缺陷。

12.3附件

12.3.1玻璃

• 12.3. 1. 1车辆门窗和档风玻璃必须使用安全玻璃,并不得有破损、刮毛、霉斑等缺陷。

• 12. 3.1.2前后档风玻璃不得眩目，边缘与橡胶密封条必须严密贴合,安装平服牢靠。在玻璃和密封条 之间可涂防水密封胶,但不得填塞其他异物。

  • 12.3. 1.3车门及边窗玻璃关闭时,应与四周密封件重叠3 mm〜5 mm,开启轻便、灵活、关闭严密，锁 止有效。

• 12. 3.1.4三角窗周框无腐蚀。其最大开启角度应符合原设计规定,并能在任何开启位置定位。关闭 时应锁止有效。

12.3.2车窗升降机构升降灵活，作用于手柄的力应不大于30 N,定位应自锁可靠,行程应符合要求。

• 12. 3.3整车密封条不得老化、缺损、断裂。安装或粘接应牢固平服,与有关部件的边缘接触良好,密封 可靠。

• 12. 3.4车内烟灰盒，杂物箱（袋）应齐全,操作灵活，关闭严密。

12.3.5后视镜映像应清晰，调节灵活，定位自锁可靠，支架无断损，装置牢固。

• 12. 3.6遮阳板应无翘曲，破损，板面清洁,调节灵活，定位自锁可靠，支架装置牢固。

• 12. 3.7座椅架应无裂损、变形及严重锈蚀。调节机构灵活有效，锁止牢靠。座垫、靠背缝制牢固，填充 物及面料应无凹陷、破损，外观色调应一致。

12. 3.8拉手或扶手应齐全,装置牢固，表面清洁无破损。安全带应完好,作用有效。

12.4装饰件

12. 4. 1车身电镀装饰件表面应光亮,无锈斑、焊疤、脱层及明显碰伤划痕。铝质装饰件应进行表面抛 光、氧化或电化学处理。

12.4.2硬质装饰件外观应平顺贴合，表面不得有划痕，锤击印或凹陷。紧固件应排列整齐,装置牢固。 左右对称点高低差应不大于10 mm_O

12.4.3内顶、仪表板、车门内旁板,应完好无破损变形，表面清洁。人造革包面不得老化。同一类构件 的材质、颜色应全车一致。

12.4.4内顶蓬架安装牢固。软质内顶蓬不得摺皱、松弛,其拼缝应与车顶纵向中心线垂直。硬质内顶 板应平整，曲面过渡均匀,无凹凸变形、裂损。压条与顶板之间应密合。

12.4.5车厢内地板铺设物应无破损腐烂,使用原车旧件时,应进行清洁、干燥处理。

12.5油漆

12. 5. 1车身骨架,底架及蒙皮内表面应进行除锈及防锈防腐处理。

12.5.2所有油漆覆盖件涂漆前应彻底清除污垢、油渍、锈斑及旧漆层并露出金属本色。

12.5.3腻子打磨后，表面应平整、光滑、无磨痕及划痕。

• 12. 5.4漆层应结合牢固，表面色泽光亮应无龟裂、皱纹、起泡、流痕污点、变色等。异色边界应分明 整齐。

12.5.5对油漆涂层的质量要求规定如下：轿车应符合JB/Z IllTQ2组甲级的规定,其他车型应符合 GB 11380的规定。

12.5.6不需涂漆的零部件部位,不应有漆痕，

13电气设备

13.1蓄电池

• 13. 1. 1蓄电池壳体和极板应完好,螺塞及螺孔的螺纹应完好,通气孔畅通,面盖密封良好。

• 13. 1.2蓄电池更换极板后,应按照初次充电技术规范配制电液进行充电，充电应连续进行，充电后用 高率放电仪测试,单格端电压在5 S内应不低于1. 75 V,各单格电池的电压差不得超过0. 10 V,电解液 比重根据地区气温条件按规定执行.

13.2发电机及调节器

• 13.2. 1发电机转子的径向圆跳动公差为0. 10 mm,滑环的圆度公差为0. 025 mm,工作表面粗糙度应 不大于肾',滑环上的铜环径向厚度应不小于1. 50 mm,转子与定子的间隙应为0. 25 mm〜0. 50 mm,运 转时，应无火花，无异响。

13.2.2同一台发电机整流管同向电阻值相差应不大于10%。整流管与元件板座应装配牢固。

• 13. 2. 3发电机应作空转试验及额定值输出试验,其电流值和转速均应符合生产厂规定。

13.2.4调节器应与配套的发电机联合试验,其性能应符合生产厂规定。

13.3起动机及其驱动机构

• 13. 1 电枢对其轴线的径向圆跳动应不大于0. 15 mm_O整流子表面光洁，其圆度公差为

0.012 5 mm〜0.025 mm,其对轴颈的同轴度公差为如.10 mm_o整流子火花等级应不超过1级，运转 应正常，无机械碰擦声。修整后铜片的径向厚度应不小于2 mm。

13.3.2炭刷高度应不小于基本尺寸的三分之二。弹簧弹力应符合生产厂规定。炭刷与整流子的接触 面积应不少于75%。

• 13.3. 3 驱动齿轮应不打滑，其端面与止推垫圈的间隙规定如下：刚接触转动时应为

1. 5 mm~2. 5 Inm,完全推进时应为 0. 5 Inm~L 5 mm_o

13.3.4起动机应作空转特性及全制动特性试验,其性能应符合生产厂规定。其扭矩可降低10%。

13.4点火系

13.4.1分电器

• 13.4. 1. 1分电器壳及盖应无裂损。分电器轴的径向圆跳动公差为0. 05 mm,轴向间隙应不大于 0. 25 mm。分电器轴与凸轮或转子的配合间隙应不大于0. 03 Imn,与衬套的配合间隙一般应为0. 02 mm〜0.04 mm。分电器轴上的横销不得松动。轴下端插头或被动齿轮的磨损应不大于0. 30 mπI_o 13-4. 1.2 分电器离心调节器的离心块销与销孔的配合间隙应为0.025 mm-O_t 080 Inm,离心块弹簧 的自由长度和弹力应符合生产厂规定,真空调节器调节性能应良好,密封有效工作正常。

• 13.4. 1.3分电器凸轮工作面应光洁,各顶端对轴孔轴线的径向圆跳动应不大于0.03 mm₀

• 13. 4. 1. 4触点式点火装置,断电器触点光洁,接触面积不小于85%,触点厚度不小于0.5 mm,触点钢 片弹簧在触点上的压力为4.9 N〜6.86N,触点间隙应为0.如mm±0. 50 mm₀无触点式点火装置，信 号发生器与转子之间的间隙应为0, 30 mm〜0. 50 mm_O

  • 13.4. 1.5分电器电容器应无短路、断路和漏电现象，电容量应为0.17产F〜0.25 μF_o

• 13.4. 1.6分电器装合后,应在试验台上进行试验,其配电角度误差应不大于士2°,点火提前角应符合 生产厂规定。

13.4.2火花塞及点火线圈

13.4.2.1火花塞的型号必须与发动机的性能相匹配,绝缘体不得松动、碎裂，接线螺母和承压垫圈应 齐全。

13.4.2.2火花塞间隙除生产厂有规定外,一般应为0.7 mm〜0.8 mm。

13.4.2.3点火线圈外表应清洁、安装牢固、接线可靠、外壳完好无裂纹、工作正常,性能良好。

• 13. 4.3高压导线应无断裂、破损，绝缘良好,触头无烧损，阻值小于30 kΩ_o

13.5点火开关

锁芯与钥匙应配合良好，开动灵活，档位明显。

13.6喇叭

喇叭扩音筒及盖应无凹陷和变形，音调悦耳，喇叭声级在距车前2 m,离地高1. 2 m处应为90 dB (A)〜105 dB(A)_o

13.7仪表的表盘平整,数字清晰,表壳密封良好。仪表安装应牢固，接线无松动。表针走动应平稳,不 工作时应回到原位。仪表允许误差为：

• a.  电流表：                       士 3A

• b. 水温表配用相应感传器：         +5^oC

• c.  车速表：                 一10%〜15%

里程表：                  ±2%

• d.  汽油表：                    ±10%

• 13. 8各类指示灯和报警灯应装备齐全工作有效。

• 13. 9电动刮水器及档风玻璃清洗装置

13.9.1电机运转应平稳，无异响。调速及定位性能应符合生产厂规定。

13.9.2传动机构传动应灵活,无卡滞现象。刮刷工作时平稳无冲击。刮刷未刮清的水渍面积应不超 过扫刮面积的10%,且只允许在扫刮区域的边缘。

• 13. 9.3档风玻璃清洗装置应齐全，工作性能良好。

13.10照明、信号装置

• 13. 10. 1前照灯配光性能应符合GB 4599的规定。前照灯的使用和光束调整应符合GB 7454的 规定。

• 13. 10.2车辆各种灯具,均应装配齐全,并应符合GB 4785的规定。

• 13. 10,3灯具应安装牢靠密封良好,灯光开关安装牢固，操作自如。

13.11收放机及天线安装应牢固，效果良好。

13.12电气设备安装及导线敷设

• 13. 12. 1电气设备的安装架(托架、支架、吊架等)应完整,涂层完好，安装牢固。安装位置符合原设计 规定。

• 13. 12.2导线规格应符合原设计规定,绝缘层无老化、破损。导线编号应清晰准确，捆扎成束，排列整 齐,卡固良好,走向合理。

• 13. 12*3导线敷设不得折弯、拉伸和扭曲，穿过金属孔处保护套应齐全有效。

14空调装置

• 14. 1压缩机及附件

• 14. 1. 1压缩机传动皮带应无破损，主、被动皮带盘应在同一平面内，皮带张紧度应符合生产厂规定。

14.1.2压缩机支架应牢固，支撑可靠无裂损，与发动机的连接分部必须按规定的力矩拧紧。

• 14. 1.3空调软管和硬管固定连接应可靠,不得碰擦其他部件,软管穿过车身部分必须有固定良好的橡 胶保护套。

• 14. 1.4软管不得有起泡、裂纹、油渍，各接头处不得有渗漏痕迹。

14.1.5管接头应按规定力矩拧紧。

14.1.6冷凝器、蒸发器外表应清洁,安装牢固。冷凝器导风罩应安装良好，冷凝器和蛇形管周围不得 有妨碍空气流通的障碍物。更换冷凝器后，必须在压缩机内加注适量的压缩机油。

• 14. L 7 压缩机离合器摩擦片表面不得有沟纹，接合应有效。离合器毂与皮带轮的间隙应 为0. 16 mm~0. 31 mm_o

• 14. 1.8空调系统更换零部件或检修后，必须按规定清洗、充液、査漏,压缩机机油容量必须严格符合生 产厂规定。

• 14. 1.9各部件之间的间隙应正常,运动部件和其他部件之间不得有干涉现象。

14.2制冷液的加注

• 14.2 1加注制冷液必须先作泄渗检查,在确定整个系统无泄漏后进行。

14.2.2制冷液必须按生产厂规定的型号和容量加注。

14.3系统性能要求

• 14.3. 1高、低温保护装置，高、低压保护装置，均应有效。其工作范围均应符合生产厂规定。

14.3.2空调压缩机离合器,应在分离时不碰擦,接合时不打滑。压缩机运转应无异响。

14.3.3空调系统工作时，发动机水温允许比空调系统不工作时上升5°C,但最高水温不得超过生产厂 规定。

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