ICS 93.040
P 28 备案号：
JT/T 1266—2019
TeChniCal COnditionS Of COId SPrayed ZinC anticorrosive for bridge SteeI StrUCtUre
2019-05-30 发布
2019-09-01 实施
中华人民共和国交通运输部发布
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本标准按照GB/T 1. 1—2009给出的规则起草。
本标准由全国交通工程设施（公路）标准化技术委员会（SAC/TC 223）提出并归口。
本标准起草单位:无锡华东锌盾科技有限公司、中铁建大桥设计研究院、中铁大桥勘测设计集团有 限公司、上海市政工程设计研究总院（集团）有限公司、上海林同炎李国豪土建T∙程咨询有限公司、中设 设计集团股份有限公司、浙江省交通规划设计研究院、安徽省交通规划设计研究总院、苏交科集团股 份有限公司、中铁山桥集团有限公司、屮铁宝桥集团有限公司、上海建冶科技工程股份有限公司、江苏中 矿大正表面工程技术有限公司、西安市政设计研究院有限公司、南京长江第三大桥有限责任公司、吉林 省公路管理局。
本标准主要起草人:杨志华、韩大章、易伦雄、瞿国钊、史方华、马疆、顾民杰、杨大海、朱新华、常彦虎、 戴润达、李紫跃、倪雅、王登堂、张晓勇、李超、潘军、王亚陆、潘其建、钟东、张学志。
1范围
本标准规定了桥梁钢结构表面冷喷锌防腐涂装的分类、结构、技术要求、试验方法、质量检 验等O
本标准适用于桥梁钢结构表面冷喷锌防腐涂装,其他钢结构防腐涂装可参照使用。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 1725色漆、清漆和塑料不挥发物含量的测定
GB/T 1728漆膜、腻子膜干燥时间测定法
GB/T 1731漆膜柔韧性测定法
GB/T 1732漆膜耐冲击测定法
GB/T 1766色漆和清漆涂层老化的评级方法
GB/T 1771色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定
GB/T 6742色漆和清漆 弯曲试验（岡柱轴）
GB/T 8923. 1涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的日视评定 第1部分:未涂覆过的钢材 表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级
GB/T 9271色漆和清漆标准试板
GB/T 9278涂料试样状态调节和试验的温湿度
GB/T 9286色漆和清漆 漆膜的划格试验
GB/T 10125人造气氛腐蚀试验 盐雾试验
GB/T 13288涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性
GB/T 13452. 2色漆和清漆 漆膜厚度的测定
GB /T 16906石油罐导静电涂料电阻率测定法
GB/T 18570.3涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第3部分:涂覆涂料前钢材 表面的灰尘评定（压敏粘带法）
CB 24409—2009汽车涂料中有害物质限量
GB/T 30789.3色漆和清漆 涂层老化的评价 缺陷的数量和大小以及外观均匀变化程度的标 识 第3部分:生锈等级的评定
GB/T 30790. 2色漆和清漆 防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护 第2部分:环境分类
GB/T 31586. 1防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护 涂层附着力/内聚力（破坏强度）的评定和 验收准则 第1部分:拉开法试验
GB 50205—2001钢结构工程施工质量臆收规范
IIG/T 2454溶剂型聚氨酯涂料（双组分）
HG/T 3792交联型氣树脂涂料
HG/T 3952阴极电泳涂料
HC/T 4755聚硅氧烷涂料
HG/T 4845冷涂锌涂料
ISO 12944-9：2018色漆和清漆防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护第9部分:海上建筑及相 关结构用防护涂料体系和实验室性能测试方法
3术语和定义
下列术语和定义适川于本文件。
3.1
冷喷锌材料 COld SPrayed ZinC Inaterial
适用于常温喷涂施工,具有良好阴极保护性能,能够形成干膜全锌含量95%以上的金属涂层的单 组分材料。
3.2
冷喷锌封闭剂 COId SPrayed ZinC SeaIant
具有渗透、封闭、防腐隔绝性能及屏障作用，用于封闭冷喷锌金属涂层表面粗糙孔隙的涂装 材料。
3.3
冷喷锌防腐体系 COld SPrayed ZinC COrrOSiOll PrOteCtiOn SyStenI
根据不同腐蚀环境及防腐要求,在冷喷锌涂层表面配套各类复合涂层,冷喷锌涂层阴极保护与配套 涂层屏障保护协同作用,组成的冷喷锌高耐久性防腐体系。
3.4
干膜全锌含量 total ZIl COntent Of （Iry film
包括单质锌和以化合物存在的锌（如氣化锌等）在内的所石锌元素在不挥发物中的质量分数。
4分类、结构
4.1分类
4.1.1冷喷锌防腐体系分为：
a） 单层自封闭体系:单独采用冷喷锌金属涂层,不复涂其他涂层,代号为N；
b） 复合涂层体系：冷喷锌金属涂层上面分别配套冷喷锌封闭剂、耐候面漆等多道涂层，代号
为L；
C）水性复合涂层体系:水性冷喷锌配套（水性）冷喷锌封闭剂、（水性）耐候面漆等多道涂层,代号 为Wo
4.1.2冷喷锌复合涂层体系按结构及功能分为：
a） 冷喷锌底涂层,代号为P;
b） 冷喷锌封闭剂中间涂层,代号为M；
C）耐候面涂层,代号为F。
4.2结构
4.2.1冷喷锌单层自封闭层
冷喷锌单层自封闭层组成示意见图Io
说明：
1---钢材；
2——冷喷锌单层A封闭涂层。
图1冷喷锌单层自封闭涂层示意
4.2.2冷喷锌复合涂层体系
冷喷锌复合涂层体系由冷喷锌金属涂层、冷喷锌封闭剂中间涂层和耐候面涂层组成,示意见图2。
4
o ° o°oo°o °o°oo°o °oo° CPo OOO —ɜ ∖ t t 二 t\\、、'、'、'、、\、∖ 、∖χ W —
说明：
1 —钢材； 3——冷喷锌封闭剂中间涂层；
2—冷喷锌金属涂层；4——耐候而涂层。
图2冷喷锌复合涂层示意
5技术要求 5.1材料 5.1.1冷喷锌材料性能要求
冷喷锌材料性能要求应符合表1的规定。
表1冷喷锌材料性能要求
|
序号 |
_______性能指标_______ |
要 求 | |
|
1 |
在容器中状态 |
无硬块,搅拌后呈均匀状态 | |
|
2 |
施工性 |
无起泡、针孔、流挂、开裂现象 | |
|
3 |
不挥发物含量(%) |
N 80 | |
|
4 |
铅含量(mg∕kg) |
W 30 | |
|
5 |
不挥发物中全锌含量 (%) |
油性 |
96 ±1 |
|
水性 |
92 ±1 | ||
|
6 |
干燥时间(h) |
表干 |
≤0.5 |
|
实干 |
≤24 | ||
|
7 |
柔韧性(mm) |
≤2 | |
|
8 |
耐冲击性(Cm) |
50 | |
|
9 |
划格试验(级) |
Wl | |
|
10 |
涂层表面电阻率(Q) |
≤105 | |
|
11 |
配套性 |
后道漆膜平整,不起皱、不咬起,且配套附着力不小于3MPa | |
|
12 |
快速盐雾测试 |
N360h无任何起泡生锈现象 | |
|
13 |
耐中性盐雾 |
N4 000h,Ril 级 | |
5.1.2冷喷锌封闭剂性能要求
冷喷锌封闭剂性能要求应符合表2的规定。
表2冷喷锌封闭剂性能要求
|
序号 |
性能指标 |
要 求 | |
|
1 |
在容器中的状态 |
搅拌后无硬块,•呈均匀状态 | |
|
2 |
不挥发物含量(%) |
N 80 | |
|
3 |
干燥时间(h) |
表干 |
≤2 |
|
实干 |
≤24 | ||
|
4 |
弯曲性(mrn) |
≤2 | |
|
5 |
耐冲击性(Cm) |
50 | |
|
6 |
附着力(拉开法)(MPa) |
N5 | |
5.1.3耐候面漆性能要求
耐候面漆性能要求如下：
a) 聚硅氧烷耐候面漆性能要求应符合HG/T 3792的规定；
b) 氣碳耐候面漆性能要求应符合HG/T 4755的规定；
C)丙烯酸聚氨酯耐候面漆性能要求应符合HG/T 2454的规定。
5.2冷喷锌防腐涂层体系
5.2.1防腐配套体系
5.2.1.1钢结构外表面冷喷锌防腐配套体系
根据桥梁所处大气环境条件和周边具体腐蚀条件,结合使用寿命，设计钢结构外表面冷喷锌防腐体 系，见表3、表4、表5。腐蚀环境按CB/T 30790.2中大气腐蚀环境分类：
a) C3——中等腐蚀环境；
b) C4——高腐蚀环境；
C) C5——很高腐蚀环境。
表3 C3中等腐蚀环境桥梁钢结构外表面冷喷锌防腐配套体系
|
配套编号 |
涂层体系 |
涂 层 |
材料品种 |
道数/最低 干膜厚度 (μ∏ι) |
总干膜归度 () |
防腐寿命 (年) |
|
ZDOI |
单层自封闭体系 (N) |
底面合一涂层 |
冷喷锌/水性冷喷锌材料 |
2/85 |
85 |
15 ~25 |
|
ZD02 |
复合涂层体系 (L) |
底涂层(P) |
冷喷锌材料 |
1/60 |
220 |
20 〜25 |
|
中间涂层(M) |
冷喷锌封闭剂 |
2/80 | ||||
|
面涂层(F) |
内.烯酸聚钳:酯面漆/觥碳面漆 |
2/80 |
表3（续）
|
配套编号 |
涂层体系 |
涂 层 |
材料品种 |
道数/最低 干膜厚度 （μm） |
总干膜厚度 （μm） |
防腐寿命 （年） |
|
ZDO3 |
环保复合涂层 体系（W） |
底涂层（P） |
水性冷喷锌材料 |
1/60 |
220 |
20-25 |
|
中间涂层（M） |
水性冷喷锌封闭剂 |
2/80 | ||||
|
而涂层（F） |
水性氣碳而漆 |
2/80 | ||||
|
ZD04 |
复合涂层体系 （L） |
底涂层（P） |
冷喷锌材料 |
2/70 |
270 |
20-30 |
|
中间涂层（M） |
冷喷锌封闭剂 |
2/100 | ||||
|
面涂层（F） |
聚硅氧烷面漆 |
2/100 |
表4 C4高腐蚀环境桥梁钢结构外表面冷喷锌防腐配套体系
|
配套编号 |
涂层体系 |
涂 层 |
材料品种 |
道数/最低 干膜厚度 （μm） |
总干膜厚度 （μm） |
防腐寿命 （年） |
|
ZD05 |
单层自封闭 体系（N） |
底面合一涂层 |
冷喷锌/水性冷喷锌材料 |
2/120 |
120 |
15 ~25 |
|
复合涂层体系 （L） |
底涂层（P） |
冷喷锌材料 |
2/80 | |||
|
ZD06 |
中间涂层（M） |
冷喷锌封闭剂 |
2/100 |
260 |
20-25 | |
|
面涂层（F） |
氟碳面漆 |
2/80 | ||||
|
ZD07 |
复合涂层体系 （L） |
底涂层（P） |
冷喷锌材料 |
2/80 |
270 |
20-25 |
|
中间涂层（M） |
冷喷锌封闭剂 |
2/100 | ||||
|
面涂层（F） |
聚硅氧烷面漆 |
2/90 | ||||
|
ZD08 |
环保复合涂层 体系（W） |
底涂层（P） |
水性冷喷锌材料 |
2/80 |
290 |
20-25 |
|
中冋涂层（M） |
水性冷喷锌封闭剂 |
2/120 | ||||
|
面涂层（F） |
聚硅氧烷面漆 |
2/90 |
表5 C5很高腐蚀环境桥梁钢结构外表面冷喷锌防腐配套体系
|
配套编号 |
涂层体系 |
涂 层 |
材料品种 |
道数/最低 干膜甲度 （μ>n） |
总干膜厚度 （μ∏0 |
防腐寿命 （年） |
|
ZD09 |
复合涂层体系 （L） |
底涂层（P） |
冷喷锌材料 |
2/80 |
330 |
15 ~25 |
|
中间涂层（M） |
冷喷锌封闭剂 |
2/140 | ||||
|
面涂层（F） |
聚硅氧烷面漆 |
2/110 | ||||
|
ZDIO |
复合涂层体系 （L） |
底涂层（P） |
冷喷锌材料 |
2/80 |
320 |
15 -25 |
|
中间涂层（M） |
冷喷锌封闭剂 |
2/150 | ||||
|
面涂层（F） |
氟碳面漆 |
2/90 |
5.2.1.2桥梁钢结构封闭环境内表面防腐配套体系
桥梁钢结构封闭环境内表面防腐配套体系见表6o
表6桥梁钢结构封闭环境内表面防腐配套体系
|
工况条件 |
涂 层 |
材料品种 |
道数/最低干膜 厚度(μm) |
总干膜厚度 (μm) |
防腐寿命 (年) |
|
限置抽湿机 |
底而合一涂层 |
冷喷锌/水性冷喷锌 |
2/70 |
70 |
30 |
|
未配置抽湿机 |
底面合一涂层 |
冷喷锌/水性冷喷锌 |
2/85 |
85 |
30 |
5.2.1.3桥梁钢结构非封闭环境内表面防腐配套体系
桥梁钢结构非封闭环境内表面防腐配套体系见表7。
表7桥梁钢结构非封闭环境内表面防腐配套体系
|
腐蚀环境 |
涂 层 |
材料品种 |
道数/最低干膜 厚度(μnι) |
总干膜厚度 (呻) |
防腐寿命 (年) |
|
C3,C4 |
底面合一涂层 |
冷喷锌/水性冷喷锌 |
2/80 |
80 |
30 |
|
C5 |
底面合一涂层 |
冷喷锌/水性冷喷锌 |
2/120 |
120 |
30 |
5.2.1.4钢桥面涂层防腐配套体系
钢桥面涂层防腐配套体系见表8。
表8 钢桥面涂层防腐配套体系
|
工况条件 |
涂 层 |
材料品种 |
道数/最低干膜 厚度(μm) |
总干膜厚度 (μm) |
|
常规直接铺装沥青或沥青混凝土 |
底涂层 |
冷喷锌 |
2/80 |
80 |
|
设计有防水层涂装于防腐层h |
使用防水体系要求的底层涂装 | |||
5.3防腐涂层体系性能要求
防腐涂层体系性能要求见表9o
表9防腐涂层体系性能要求
|
腐蚀环境 和种类 |
循环交变腐蚀试验 |
耐盐雾性能 |
耐阴极剥离性 |
附着力 (MPa) |
|
C3 |
720h 不生锈、不剥落、不 开裂、不粉化 |
2 OOOh 划线处不锈蚀，未划线区漆膜不 开裂、不脱落、不生锈 |
3 | |
|
C4 |
720h 不生锈、不剥落、不 开裂、不粉化 |
2 OOOh 划线处不锈蚀，未划线区漆膜不 开裂、不脱落、不生锈 |
2 OOOh |
表9（续）
|
腐蚀环境 和种类 |
循环交变腐蚀试验 |
耐盐雾性能 |
耐阴极剥离性 |
附着力 （MPa） |
|
C5 |
1 440h 不生锈、不剥落、不 开裂、不粉化 |
4 OOOh 划线处単向扩蚀≤2nun,未划线 区漆膜不开裂、不脱落、不生锈 |
4 (X)Oh |
3 |
5.4工艺
5.4.1 表面处理
5.4.1.1钢构件除锈前预处理
钢构件预处理,钢构件在喷砂除锈前应进行必要的预处理,包括：
a） 粗糙的焊缝打磨光顺,焊接R溅物用刮刀或砂轮机除去。焊缝有深0. 8mm以上或缺陷宽度小 于深度的咬边应补焊处理,并打磨光顺。
b） 锐边用砂轮打磨成半径不小于2mm圆弧。
C）切割边峰谷差大于Imm时,应打磨至Imm以下D
d）表面层叠、裂缝、夹杂物,应打磨处理,必要时补焊。
5.4.1.2除油污
表面油污应采用专用清洁剂进行低压喷洗或软刷刷洗,并用淡水枪冲洗掉所有残余物;或采用碱 液、火焰等处理,并用淡水冲洗至中性。小面积油污可采用溶剂擦洗。
5.4.1.3除盐分
喷砂后的钢构件表面可溶性氣化物含量不应大于7μg∕cm2o超标时应采用高压淡水冲洗。当钢构 件确定不接触氯离子环境时,可不进行表面叮溶性盐分检测；当不能完全确定时,应进行首次检测。
5.4.1.4 除锈
除锈按下列要求进行：
a） 工厂新构件涂装：钢构件表面处理应达到GB/T 8923. 1规定中的Sa2%级,粗糙度（∕ζ）按照 GB/T 13288规定方法检测应达到50μm~80μm;不易喷射除锈的部位,用手工和动力工具除 锈至GB/T 8923.1规定中的St3级；
b） 维修涂装:先清理损坏区域周围松散的涂层，延伸至未损坏区域50mm ~ 80mm,打磨形成坡 U ,表面处理至GB/T 8923. 1规定中的St3级；
C）重新涂装:表面处理按照初次涂装要求。
5.4.1.5 除尘
喷砂完后,除去喷砂残渣,可使用真空吸尘器或无油、无水的压缩空气,清理表面灰尘。清洁后的喷 砂表面灰尘清洁度要求不大于GB/T 18570. 3规定中的3级。
5.4.2涂装要求
涂装按下列要求：
a） 施工环境温度5无~38龙，空气相对湿度小于85%,当钢构件表面温度大于露点温度3龙时, 在有雨、雾、雪、大风和较大灰尘条件下,不允许户外施工。
b） 应在表面喷砂处理完成后4h内进行涂装；当所处环境相对湿度小于60%时，可适当延时,但 最K不应超过12h；在此期间,凡表面出现返锈现象,应重新除锈。
C）转角、不易喷涂部位应采用刷涂方式预涂一道冷喷锌材料。
d） 大面积喷涂应采用高压无气喷涂施工。
e） 细长、小面积以及复杂形状构件可采用空气喷涂或刷涂施工。
5.4.3涂装间隔
冷喷锌涂装间隔时间应不低于241】,其他应按材料说明书技术要求进行，当超过最大重涂间隔时间 时,应进行拉毛处理后涂装。
5.4.4涂层养护
涂装完成后,涂膜需经过规定的干燥时间后方可投入使用。涂膜未完全实干前,应避免淋雨、浸水 或碰撞等损伤涂层的行为。
6试验方法
6.1材料
6.1.1制板要求
冷喷锌涂装底材及底材处理、制板要求按照HC/T 4845的规定进行。
6.1.2冷喷锌材料
冷喷锌材料试验方法见表Ioo
表10冷喷锌材料试验方法
|
序号 |
项 Il |
试验方法 |
|
1 |
在容器中状态 |
打开容器,材料应为上下均匀黏稠状,用调刀或搅拌棒搅拌,不允许容器底部有 硬质沉淀,若经手动搅拌易于混合均匀,可评为“搅拌混合后无硬块,呈均匀状态” |
|
2 |
施工性 |
在GB/T 9278规定的标准条件下,喷涂一道冷喷锌（50 ±5）呻,间隔24h后，喷 涂第二道冷喷锌至（100 ± 10）μnι,观察板面足否有起泡、针孔、流挂、开裂现象 |
|
3 |
不挥发物含量 |
按GB/T 1725的规定进行,烘烤温度（105 ±2）Y ,烘烤时冋3h,试样量约2g |
|
4 |
铅含量 |
按GB 24409—2009附录D的规定进行 |
|
5 |
不挥发物中全锌含量 |
按11G/T 4845的规定进行 |
|
6 |
干燥时间 |
按GB/T 1728的规定,表干按乙法进行,实干按甲法进行 |
|
7 |
柔韧性 |
按GB/T 1731的规定进行 |
|
8 |
耐冲击性 |
按GB/T 1732的规定进行 |
|
9 |
划格试验 |
按GB/T 9286的规定进行 |
|
10 |
涂层表面电阻率 |
按（；B/T 16906的规定进行 |
|
11 |
配套性 |
按HG/T 4845的规定进行 |
|
12 |
快速盐雾测试 |
按GB/T 1771的规定进行测试,按照GB/T 30789. 3评价 |
|
13 |
耐中性盐雾 |
按GB/T 1771的规定进行测试,按照GB/T 30789.3评价 |
6.1.3冷喷锌封闭剂
冷喷锌封闭剂试验方法见表Ilo
表11冷喷锌封闭剂试验方法
|
序号 |
项 丨丨 |
试验方法 |
|
1 |
在容器中的状态 |
在容器屮的状态应搅拌后无硕块,呈均匀状态 |
|
2 |
不挥发物含量 |
按GB/T 1725的规定进行 |
|
3 |
干燥时间 |
按GB/T 1728的规定进行 |
|
4 |
弯曲性 |
按GB/T 6742的规定进行 |
|
5 |
耐冲击性 |
按GB/T 1732的规定进行 |
|
6 |
附着力 |
按CB/T 31586. 1的规定进行 |
6.1.4耐候面漆
耐候面漆试验方法如下：
a） 聚硅氧烷耐候面涂层按HC/T 3792的规定进行；
b） 氟碳耐候面涂层按HG/T 4755的规定进行；
C）両烯酸聚氨酯耐候面层按HG/T 2454的规定进行。
6.2冷喷锌防腐涂层体系
6.2.1循环交变腐蚀试验应按HG/T 3952的规定进行。
6.2.2耐盐雾性能试验应按GB/T 1771的规定进行。
6.2.3耐阴极剥离试验应按ISO 12944-9：2018的规定进行。
6.2.4涂层体系附着力试验应按GB/T 31586. 1的规定进行。
6.2.5涂层体系试验后,漆膜表面缺陷评判应按GB/T 1766的规定进行。
7质量检验
7.1施工前材料性能检验
7.1.1涂装施工前应进行材料复检，由施工方、监理、材料供应方共同送检。
7.1.2冷喷锌材料施工前检验项目为表1中序号1〜序号12的项目。
7.1.3冷喷锌封闭剂施工前检验项目为表2中所有项目。
7.2施工质量检验
7.2.1外观检验
日测检查,涂层应连续、均匀、平整,无漏涂、流挂、变色、针孔、起泡、开裂等缺陷ɔ
7.2.2厚度检测
7.2.2.1每道涂层实干后检测厚度,检查方法按GB 50205—2001中14.2.2o每个构件检测5处,每 处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。
7.2.2.2膜厚的控制应遵守两个90%的规定,用干漆膜测厚仪,认真检测每层涂层的干膜厚度,90% 的点应达到规定设计膜厚,达不到厚度的点厚度也不能低于规定厚度的90%,没有达到干膜厚度的部 位应及时补涂油漆至规定干膜厚度;冷喷锌单层及复合涂层厚度测定点的最大值不应超过设计厚度的
1.5 倍。
7.2.3附着力检验
涂层体系附着力检验,应按6.2.4执行。
7.3涂层体系检验
7.3.1涂层体系应由防腐材料供应商提供国家级检测机构出具的合格检验报告。在以下情况时,应 进行涂层体系型式检验：
a）重要桥梁工程或主跨超过20Onl桥梁工程；
I））防腐材料供应商同类桥梁T∙程冷喷锌应用业绩时间少于5年时；
C ）设计或监理单位提出要求吋o
7.3.2涂层体系检测项目见表9。
10