ICS 43.040.40

T 42

中华人民共和国交通运输行业标准

JT/T 782—2020

代替 JT/T 782—2010

营运车辆爆胎应急安全装置 技术要求和试验方法

PerfOrmanCe requirements and test methods Of tyre blow-out emergeIICy Safety device for COmmerCiaI VehiCle

2020-07-01 实施

中华人民共和国交通运输部 发布

前言

• 1 范围

• 2 规范性引用文件

• 3 术语和定义

4技术要求

5 试验方法

附录A（规范性附录）爆胎应急安全装置台架试验

本标准按照GB/T 1. 1—2009给出的规则起草。

本标准代替JT/T 782—2010（营运客车爆胎应急安全装置技术要求》。与JT/T 782—2010相比， 除编辑性修改外,主要技术变化如下：

——修改了范围（见第1章,2010年版的第1章）；

——修改了爆胎应急安全装置的术语和定义（见3. 1,2010年版的3. 1）；

——修改了爆胎应急安全装置的耐高低温、耐盐雾、抗机械振动和耐久性要求（见4. 1. 1,2010年版 的 4. 1.2）；

——修改了车轮不平衡量要求（见4. 1.2,2010年版的4. 1.4）；

——删除了安全装置与轮網配合面形状及尺寸要求（见2010年版的4.1.3）；

——修改了爆胎应急安全装置与轮胎内壁距离要求及爆胎应急安全装置的功能要求（见4. 1.3、

4. 1.4,2010 年版的 4. 1. 1）；

——修改了爆胎后的转向性能要求（见4. 2. 1,2010年版的4.2. 1）；

——修改了爆胎后的制动性能要求（见4. 2.2,2010年版的4.2.2）；

——修改了爆胎后车辆可控行驶距离要求（见4.2.3,2010年版的4.2.3）；

——增加了一般要求的试验方法（见5. 1）；

——修改了装车性能试验的试验条件（见5.2.1,2010年版的5.1）；

——增加了轮胎爆胎模拟要求（见5.2.2）；

——修改了爆胎后的转向性能试验方法（见5.2.3,2010年版的5. 3）；

——修改了爆胎后的制动性能试验方法（见5.2.4,2010年版的5.4）；

——修改了爆胎后可控行驶距离试验方法（见5.2. 5 ,2010年版的5.5）；

——增加了装车性能试验的试验步骤（见5. 2.6）；

——增加了爆胎应急安全装置台架试验方法（见附录A） _O

本标准由全国汽车标准化技术委员会客车分技术委员会（SAC∕TC 114/SC 22）提出并归口。

本标准主要起草单位:国家汽车质量监督检验中心（襄阳）、交通运输部公路科学研究院、中国公路 学会客车分会、郑州宇通客车股份有限公司、重庆车辆检测研究院有限公司、上海机动车检测认证技术 研究中心有限公司、厦门金龙联合汽车工业有限公司、厦门金龙旅行车有限公司、蒂龙科技发展（北京） 有限公司、泰斯福德（北京）科技发展有限公司、湖北源久汽车零部件有限公司。

本标准主要起草人：汪祖国、裴志浩、于雅丽、张浩、王波、李万强、甘传文、黄辨、方良友、陈燕、 刘善龙、李洋、齐英杰、杨光、陈宏煌。

本标准所代替标准的历次发布情况为：

——JT/T 782—2OIO_O

营运车辆爆胎应急安全装置技术要求和试验方法

1范围

本标准规定了营运车辆爆胎应急安全装置的一般要求、装车性能要求和试验方法。

本标准适用于M_2λM₃ ʌN_{l λ}N_2λN₃类汽车及其与O类挂车组成的汽车列车中的营运车辆,其他车辆 可参照使用。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本（包括所有的修改单）适用于泌;一.

GB/T 2423.1-2008电工电子产品环境试验第2部分:试验泌故低温

GB/T 2423.2—2008电工电子产品环境试验 第2部分:试验B ：咼温

GB/T 3730. 1汽车和挂车类型的术语和定义

^GBZT 5909—2009商用车辆车轮性能要求稱式验方法&

GB/T 10125-2012人造气氛腐蚀试验盐雾试验

GB/T 12534汽车道路试验方法通则

GB/T 15089机动车辆及挂车分类

GB/T 28046.3—2011道路车辆 电气懇饷當的环境条件和试验 第3部分:机械负荷

QC/T 242汽车车轮静不平衡量要求及滴方法

孩.

术语和定义        奁

^GBZT 3730.1、GB/T 15089应的以及下列术语和定义适用于本文件。

叫一X'......

爆胎应急女全装置 tyre blow-out emergency Safety device

一种安装在充气轮胎内部,当轮胎发生爆胎时,能够在一定行驶距离内维持车辆行驶方向可控、制 动有效且方向稳定的辅助装置。

4技术要求

4.1 —般要求

4.1.1汽车爆胎应急安全装置按附录A规定的方法进行耐高低温、耐盐雾、抗机械振动和耐久性试验 后,不应发生明显的腐蚀以及窜动、松动、开裂或断裂等现象。

4.1.2爆胎应急安全装置在经过轮胎动平衡的车轮上安装后，车轮总不平衡量应符合QC/T 242的 要求。

4.1.3在正常使用条件下,安装在轮胎内的爆胎应急安全装置不应与轮胎内壁发生接触,不应发生明 显变形、松脱、开裂或断裂等失效现象,或对轮胎的正常使用产生不利影响。

4.1.4当车辆轮胎破裂失压后,在可控行驶距离内,爆胎应急安全装置应能避免轮胎胎体与轮網脱离。

4.2装车性能要求

4.2.1爆胎后的转向性能

4.2.1.1按5.2.3. 1规定的试验方法,车辆直线行驶过程中转向轴一侧轮胎发生爆胎时,爆胎应急安 全装置应保证车辆能通过转向盘操纵维持在爆胎前的预定轨迹上行驶,行驶过程中作用于转向盘外缘 上的切向力增量不大于50N。

4.2.1.2按5.2.3.2规定的试验方法,车辆弯道行驶过程中转向轴一侧轮胎发生爆胎时,爆胎应急安 全装置应保证车辆能通过转向盘操纵维持在爆胎前的预定轨迹上行驶,行驶过程中作用于转向盘外缘 上的切向力增量不大于50N。

4.2.1.3 按5.2.3.3规定的试验方法,爆胎后车辆以规定的速度行驶,爆胎应急安全装置应保证车辆 能够有效规避前方障碍物,且爆胎前后转向盘转向力峰值平均值的增量不大于50N（转向盘左转及右转 时均应满足）。                             戈凡

4.2.2爆球的制动嶠............... ʌ__________

装有爆胎应急安全装置的车辆转向轴一侧轮胎发生爆胎后,按5∙2∙瀚⅛的试验方法进行发动机 接合的O-型试验时,制动踏板力、制动距离及制动稳定性应符合表

表1制动性能要求、

4.2∙3爆胎后车辆可物驶距离

车辆转向轴一侧届鞍生爆胎后,按照5.2.5规定的试验方法,在驾驶员正常操作情况下,汽车爆 胎应急安全装置应能维持车辆可控行驶不小于1.0km_o

5试验方法

5.1 —般要求试验方法

5.1.1汽车爆胎应急安全装置的耐高低温、耐盐雾、抗机械振动和耐久性试验按附录A规定的方法 进行。

5.1.2安装爆胎应急安全装置后的车轮总不平衡量按QC/T 242的规定进行试验。

5.1.3车辆安装爆胎应急安全装置后正常行驶,通过辅助量具观测轮胎变形是否导致爆胎应急安全 装置与轮胎内壁接触。在装车性能试验过程中目测爆胎应急安全装置是否发生明显变形、松脱、开裂或 断裂等失效现象。

5.1.4结合爆胎后车辆可控行驶距离试验，目测在可控行驶距离内轮胎胎体是否与轮網脱离。

5.2装车性能试验方法

5.2.1试验条件

5.2.1.1进行5.2.3 -5.2.5规定的试验时,应在汽车厂定最大总质量状态下进行,载荷应均匀分布， 装载物应固定牢靠,试验过程中不得晃动和颠离,轴载质量的分配应符合出厂规定,牵引车应在列车状 态进行试验。

5.2.1.2 5. 2.1.1中未做明确要求的内容,应符合GB/T 12534的规定。

5.2.2轮胎爆胎模拟要求

在5.2.3-5.2.5规定的试验过程中进行的轮胎爆胎模拟应满足以下要求：

a） 模拟爆胎应通过破坏胎体并在胎侧产生-处孔洞或裂口实现，同时不应造成轮胎胎圈 **丄,，亠…，一―…、…，一，……一…

b） 爆胎模拟过程中应对轮胎气压进行实时测量,轮胎气压从正常状态降至的境气压的时间

应不超过0・75s。..................

C）模拟爆胎时胎侧裂口或孔洞达到以下尺寸视为满足要求：—泌

1） 断面宽度不大于245mm的轮胎,胎侧裂口长度或孔彳砌以Omm；

2） 断面宽度大于245mm的轮胎,胎侧裂口长度或孔径莉辭Omm。

"爆胎用模拟装置如安装在轮胎上'其质量不应超过勞的沮。

5.2.3爆胎后的转向性能试验             CP

5.2. 3.1试验车辆沿直线车道以80km∕h ±2kn√h芝舸速行驶（当汽车最高车速低于80kn√h时,按 实际达到最高车速行驶），模拟转向轴任意一侧轮忒*多转向轴车辆,模拟第一轴单侧轮胎爆胎）发 生爆胎后,通过转向盘控制试验车辆继续维持直线行驶,用转向盘测力计测量车辆爆胎前后维持直线行 驶过程中施加于转向盘外缘最大切向力值并计算爆胎前后最大切向力增量。

5.2.3.2试验车辆沿半径为15Onl的料以50km∕h ±2km∕h车速等速行驶,模拟转向轴外侧轮胎发 生爆胎（对于多转向轴车辆,模拟罗一溢卜侧轮胎爆胎），用转向盘测力计测量车辆爆胎前后维持弯道 行驶过程中施加于转向盘籍枪向力值并计算爆胎前后最大切向加曾量。.................

⁵ 2 ³ 3爆胎刖、后分别枪验车辆以50_km∕h ± 2M的车速绕桩行驶,测量行驶过程中转向盘 左转及右转时施加于转向盘外缘的切向力。试验过程中车辆不得碰倒标桩,标桩按图1布置,标桩间距 应符合表2的要求。计算有效标桩区内每次试验转向盘左转及右转所对应的两个转向力峰值的平均 值,并分别计算爆胎前后转向盘左转及右转时对应转向力峰值平均值的增量。对于安装有ESC等电子 控制系统的车辆,如果爆胎后电子控制系统自动控制行驶车速低于50km∕h,则该项试验按汽车能达到 的最高车速进行。

汽车行驶轨迹

L 一       5χZ（有效标桩区）       … L

图1标桩布置

表2标桩间距

5.2.4爆胎后的制动性能试验

5.2.4. 1试验车辆沿直线车道以80km∕h±2kn√h车速等速行驶（当汽车最高车速低于80kn√h时,按 实际达到最高车速行驶），模拟转向轴任意一侧轮胎发生爆胎（对于多转向轴车辆,模拟第一轴单侧轮 胎爆胎），爆胎后立即进行发动机接合的O-型试验,测量记录车速、制动力、制动距离等参数,并确认试 验车辆是否符合制动稳定性要求。             ..........................

⁵∙²∙⁴∙²试验车辆沿半径为$Om的弯道以50km∕h ±2km∕h的车速匀速行驶,模拟转向轴外侧轮胎 发生爆胎（对于多转向轴车辆,模拟第-轴外侧轮胎爆胎），爆胎后立即进行蝴!合的。-型试验,测 量记录车速、制动力、制动距离等参数,并确认试验车辆是否符合制动稳定澎⅛,

5.2.5爆胎后汽车可控行驶距离试验

.该试验应与爆胎后的直线制动试验结合在-起进行,汽车舞胎并編动停车后重新起步,以30M 左右车速继续行驶,直至行驶距离达到1.。如（行驶距离从模拟爆胎瞬间开始记录），检查记录爆胎应 急安全装置是否发生明显变形、松脱、开裂或断裂等失效现冷

5.2.6试验步骤

5.2.6.1车辆预热行驶,检查并确认车辆技术状Z

5.2.6.2

5.2.6.3按5.2. 3. 2、5. 2.4.2规定的方章结合进行弯道爆胎过程转向力增量及爆胎后制动试验,制 动停车后,车辆重新起步加速至5。如尽2知∕h,继续按5. 2. 3. 3规定的方法进行爆胎后的转向性能

5.2. 6.4更换轮胎,按5.2會。2. 4.1规定的方法结合进行直线车道爆胎过程转向力增量及爆胎 后制动试验,并按5.2.5耦恳游法进行爆胎后汽车可控行驶距离试验。

附录A

（规范性附录）

爆胎应急安全装置台架试验

爆胎应急安全装置应进行台架试验。试验按照高温试验、低温试验、耐盐雾、机械振动、耐久性的顺 序进行,方法见表A. I_o

表A.1爆胎应急安全装置台架试验方法

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