R 32

CB

中华人民共和国船舶行业标准

CB 3364 — 91

船舶柴油发电机组原动机 修理技术要求

1991-11-08 发布                          1 992-07-01 实施

'中国船舶工业总公司发布

中华人民共和国船舶行业标准

船舶柴油发电机组原动机 修理技术要求

1主题内容与适用范围

本标准规定了船用柴油发电机组原动尻主要*件的修理技术要求及整机修理后试验要求。

本标准i⅛ HJf船用柴油机发电f儿组県动帆整机及主要零件的修理,亦适用于其他用途的柴油机修 理。如有特殊技术要求的柴油机则以随机说明书为依据结合本标准制订其修理技术要求。

2 .柴油发电机组原动机修理技术要求

2-1机座、机•架修理技术要求

2-1.1机座、机架应经过清洗.不允许存裂纹、缩孔、疏松等缺陷,必要时可用着色探伤检査。

2∙1∙2机座、机架出现裂纹诃用金属扣合、焊接等方法修理,局部渗漏处可用工程塑料粘结或高分子粘 结剂修复.

2-1-3机座、机架的结合平面可采用密封胶密封.连接螺栓中应有不少于总数.25%且数量不少于4只 的配合螺栓或定位销并均匀分佈,其配合精度为誅级。机座与机架连接螺栓应按规定顺序紧固。螺栓孔 粗糙度R,WL6_fχm°

2-2曲轴修理技术要求

2-2.1检査曲轴轴颈处有无擦伤、蚀坑、机械损伤和磨损,曲轴吊起后应检査轴颈的圆度和圆柱度，其 磨损极限见表

表1                            mm

2.2∙2检查轴颈圆弧及油孔处有无裂纹,必要时斷援鲤作出县丝鱼

中国船舶工业总公司1991-1 1-081992-07-01实施

表 4                     .           mm

2∙3主轴承、连杆上、下端轴承修理技术要求

2- 3-1对主轴承、连杆上、下端轴承应检査其有无裂纹、脱壳、过热、烧伤、擦伤、碎裂崩缺以及接触状 态、磨损程度.

2-3-2厚壁轴瓦发现局部龟裂、夹砂、脱落者，允许氢氧补焊或重新浇铸白合金,修复后要求粘接牢固， 加工后表面不允许有疏松、气泡、孔眼、裂纹夹杂及夹层等缺陷。

2∙3-3薄壁轴瓦两半瓦剖分面处于自由状态的扩张量,通常情况下推荐数值为：

无翻边时,0∙ 3O~l∙ OO mm；

有翻边时.0. 10-0. 40 mm。

将轴瓦放在直径等于轴瓦实际外径的半圆模具内测量,要求每片轴瓦剖分面应高出模具的剖分面, 凸岀高度为0∙ 02~0. 04 mm,允许任■—轴瓦的凸岀高度为一0. 04~+ 0∙ 10 mm（负值指轴瓦剖分面低于 模具剖分面），但配对的一副轴承凸岀高度的代数和应为0- 04-0. 08 mm。

2∙3M 主轴颈与主轴承下瓦的接触角应在90。〜120。范围内且均匀接触.连杆下端轴承上瓦和上端轴 承下瓦的接触角应在90。〜120。范围内•且均匀接触。均匀接触面积的分布密度为60%〜70%。所有轴 瓦背面的贴合面积应大于75%。

2- 3- 5主轴颈与主轴承径向装配间隙及极限间隙应符合表5的规定。

表5                           mm

2∙ 3∙ 6连杆下端轴承与轴颈装配间隙和极限间隙应符合表5规定、连杆上端轴承与活塞销的装配间隙 和极限间隙应符合表6规定。

表6                           mm

2∙ 3-7连杆衬套与孔、活塞销孔衬套与孔的配合过盈量应符合表7的规定。

表7                          mm

2-3∙8装配间隙应考虑上述轴承轴颈的圆度和圆柱度并按最大直径计算,且应选取表中下限。

2-4连杆修理技术要求

2.4-1检査连杆加工表面有无裂纹、麻点、凹陷、毛刺及碰伤等缺陷.对非加工表面进行有无裂纹、变 形、折叠、过烧等缺陷检查。

2.4∙2连杆下端孔与上端孔的圆度、圆柱度不得超过其孔径公差的50%.

2-4-3修正后连杆上下端孔轴心线精度要求

• a. 前后方向的平行度每100 mm不大于0. 02 mm；

• b. 左右方向轴线倾斜度每100 mm不大于0. 05 mm； *^

• c. 连杆上下端孔轴心线应与连杆体轴心线垂直相交,垂直度每100 mm不大于0- 015 mm∙轴渋 位置度不大于0- 05 mm；

d∙连杆下端两侧面对下端孔轴心线垂直度每100 mm不大于0. 03 mm；

e.连杆本体下端的结合平面与大端孔轴心线的平行度每100 mm不大于0.015 mm。

2∙4∙4连杆的弯曲变形校正

允许在冷态或热态下对连杆弯曲变形进行校正。加热温度不应超过金属相变温度.修理后修经探伤

检査•                                                                              ■'

2-5活塞销修理技术要求

2- 5-1活塞销工作表面不允许有裂纹、碰伤、麻点、毛刺、凹陷等缺陷•内孔表面不允许有氧化皮，

25.2活塞销外圆磨损允许釆用镀路方法修复,镀错前的粗糙度Λ,≤l∙6   层厚度每边为

0. 30 mm以内,外圓粗糙度R≤0. 8 μm.也允许釆用金属喷涂方法修复。活塞销外圆的磨损极限按表8 规定,活塞销装配间隙和过盈按表9规定。

表9                          mm

2∙5∙3经磁枕探伤检査的活塞销•其工作表面不允许有横向发纹.但允许有个别纵向发纹存在,数量不 多于5条，同一截面上不多于2条,其长度不得超过表M规定。探伤后应退磁•

2∙2∙3在曲轴未吊出主轴承时,检査主轴颈径向跳动量.未经修理的曲轴主轴颈径向跳动量不允许大 于主轴颈安装总间隙的50%_O

2- 2-4检查曲轴红套或压力配合处有无松动或位移现象。

2-2-5检查曲轴臂平衡重块的紧固性是否可靠。

2- 2- 6检查曲轴臂距差.曲轴与发电机连接后,冷态臂距差正常值不大于0. 000 125 S（S为活塞行程. mm.下同）；修理过程中飞轮端控制值不大于0. 000 150 5；飞轮端如属弹性联轴节可适当放宽至不大于 0. 000 175 5。臂距差的测量点应为距曲柄销轴心线的~-{d为主轴颈直径,mm）处。

2- 2-7曲轴主轴颈的磨损允许釆用适当的工艺进行修复,若釆用镀铭工艺进行恢复尺寸修理时.镀层 厚度应在0. 30 mm以内，其表面粗糙度Λ_a≤0. 8 μm₀

2- 2- 8修正后主轴颈对曲轴轴心线的径向跳动,在每个主轴颈两端测量,其值不得超过表2的规定。

表2                          mm

2∙ 2∙9修正后曲轴轴颈的圆度及圆柱度不得超过表3的规定。

表3                          mm

2∙ 2∙ 10修正后曲柄销轴心线对主轴颈轴心线的平行度每100 mm长不大于0. 015 mm。

2∙ 2∙ 11修正后轴颈表面包括过渡圆弧处的粗糙度Λ,≤l- 6 μm.

2- 2-12修正后曲轴的轴颈过渡圆弧应该用样板检查.样板与过渡圆弧处之间的间隙不得超过

0. 30 mm。

2∙ 2-13柴油发电机组组装结束后,应在45∖90∖180∖270∖315^o五个位置测量臂距差.其值应符合该 柴油机制造厂制造要求•或符合2. 2. 6条的规定。

2- 2-14曲轴在修理过程中若发现发纹应作记录，对于整体式曲轴轴颈的圆弧、油孔及距圆弧、油孔 5 mm以内不允许有发纹存在。除上述部位外允许有与轴线方向小于：0°夹角的纵向发纹存在,其长度不 得超过表4规定•且同一轴颈上发纹总数不得多于3条.同一截面上不得多于2条。

表 10                            mm

2∙5∙4活塞销衬套一般采用冷缩或其他合理工艺套入。套入后应测量衬套内径,其圆度、圆柱度不能超 过表11规定。

表 11                             mm

2∙ 5∙ 5活塞销与衬套的工作表面应均匀接触,接触角为60。〜90。。

2-6活塞、活塞环修理技术要求

2- 6-1检査活塞头部、吊环孔、活塞环槽、活塞销孔周围、裙部等处有无裂纹、烧伤、擦伤、磨损等缺陷。

2∙6∙2活塞裙部磨损后圆度、圆柱度按表12的规定。

2- 6- 3钢质、铝质活塞头部环槽部位的裂纹、腐蚀、烧蚀等缺陷允许采用焊补,头部修复后应经1-5倍 最大爆发压力的液压试验。

2∙6∙4活塞销孔磨损后允许拂、镇修复.其圆度、圆柱度应按表13规定。活塞销孔轴心线的同轴度应不 大于0. 02 mm,活塞销孔轴心线与活塞轴心线的垂直度每100 mm不大于O- 015 mm_O

表 14                            mm

2∙ 6∙ 6活塞环槽上、下端面的磨损允许采用光车修复,并配制加厚活塞环。

活塞环槽高度不得超过原始高度的30%.

2∙6∙7油环外圆未规定倒角处应成锐角,但不得有毛剌及缺口等缺陷。检査刃口宽度,凡超过说明书要 求的应予以修正或调换，安装时注意刃口方向。

2-6-8活塞环在装入活塞环槽之前应检查活塞环二端面的挠曲程度及活塞环厚度公差,并应符合 表15规定。测量搭口间隙,其数值应符合表16规定。

表 16                            mm

2∙ 6∙ 9活塞环装入活塞环槽后应测量其平面间隙,其数值应符合表17规定.

表 17                            mm

2∙ 7气缸套修理技术要求

2.7-1检查气缸套冷却水腔表面腐蚀程度,工作表面是否有拉毛、咬痕,测量气缸套内径以检査磨损状 态。磨损极限不得超过表18规定,如超过磨损极限应换新或进行修整。

表 18                           mm

2∙ 7∙ 2气缸套经修复后的技术要求

• a.镀铭后•外观要求无明显缺陷和脱落现象,尺寸应符合H7级精度要求。镀铭件经磨削或其他 精加工后,铭层不得有脱壳、裂纹现象；

b.内孔工作表面粗糙度R.<0. 08μm_i

C.气缸套支承肩端面对内孔轴心线的端面跳动为：

紅径P≤2OO mm,不大于0. 03 mm；

SE径 P>200 mm,不大于 0.05 mm<,

2∙7∙3气缸套与机架、气缸盖的安装面必须处于良好状态,不应有穿通的凹痕及影响气密、水密的缺陷 出现。

2- 7-4气缸套使用的“0”型密封橡胶圈,应尽量使用随机配件。装入槽内的“0”型橡胶圈截面积直径小 于自由状态的15%〜20%。

2- 7- 5气机套压入机架后,应再次测量气缸套直径.与安装前相比变化值不应超过0. 03 mm；若超出, 拉出气缸套,检查原因并消除后重新安装.

2- 7- 6气缸套组装结束后,应进行水压试验,试验压力为工作压力的1. 25倍,历时5 min不得渗漏。条 件不具备时,可开动冷却水泵,在正常工作压力状态下对各密封部位进行检查。

2-8气亂盖及其阀件修理技术要求

2- 8-1气缸盖及其阀件修理前应作如下检查,如有缺陷应进行修复。

• a. 检查气缸盖、阀件周围及其燃烧室是否存在裂纹、烧蚀、凹凸不平等缺陷;气缸盖与缸套的结合 面是否存在穿通的槽沟；

• b. 检査冷却水腔积垢和腐蚀情况；

c∙检査进、排气阀、启动阀、安全阀上的弹簧是否存在塑性变形、扭歪、裂纹等缺陷;检查弹簧安装 面的平面度、安装面与弹簧轴心线的垂直度、末圈与邻圈是否贴紧、弹簧表面是否存在凹凸形、鼓形、腰 形等变形；

d.测量进、排气阀杆与导管的间隙是否超过表22所规定的极限间隙。

2.8-2气缸盖的修理

2- 8- 2-1喷油器、气阀导管及其他各座孔出现渗漏时,允许用镶套法修复。镶套用的衬套材料为青铜或 不锈钢。衬套与座孔的配合精度为祭级,衬套可用无机粘接剂防漏。经镶套修复的气飽:盖应作液压试 验,试验压力为1. 25倍工作压力,历时5 min,不得渗漏。

2.8∙2∙2气门座阀面磨损后’无法用机加工方法恢复其密封面尺寸,且气紅盖燃烧室有足够的厚度,同 围有足够的空间者,则允许阀座用镶套形式修复•并应符合下列规定；

a.座套材料,根据不同情况采用表19所示材料。

b.耐热合金结构钢座套应调质处理,硬度HB为230~270_o

c∙座套与座孔的过盈量根据座套外径大小可在0. 06~0.10 mm范围内选取;外径表面粗糙度R ≤3∙ 2 μm₀

d.座套与孔的装配可将座套冷却后套入,过盈量大者宜用气缸盖座孔处均匀加热和座套冷却两 者混合使用。

2- 8- 2- 3气缸盖的气闽座工作面磨损后,允许用堆焊方法修笈,但必须有相应的工艺措施,焊后保温冷 却,消除应力。

2∙ 8∙ 2∙4气缸盖经化学清洗后或在修理期间,冷却水腔应经水压试验,试验压力为1.25倍工作压力, 历时5 min,不得渗漏。

2∙ 8∙ 2∙ 5气缸盖岀现裂缝,允许在保证强度的情况下,用焊接、高分子粘接剂或金属扣台等方法修复, 修理后按2. 8. 2. 4要求作水压试验。

2- 8- 2- 6缸套与气缸盖的结合面如存在穿通的沟痕或过深的凹痕可用机加工方法消除,其平面度不应 大于0.15 mm,表面粗糙度Λ.≤9∙ 2 μm_o如结合平面没有衬垫,气缸盖与缸套的结合平面应仔细研磨, 将所有凹痕不平消除。也可用硬模研磨代替互研。

2- 8-3进排气阀、启动阀、安全阀的修理

2- 8- 3-1如气阀导管内径超过磨损极限,则气阀导管应予换新,其方法是将其套入气缸盖的气阀导管 孔后将其内孔较孔至要求尺寸•气阀导管与孔的过盈按表20的规定。

表 20                           mm

2∙8∙ 3.2气阀杆外径磨损或杆部的直线度超过气阀杆与导管内孔安装间隙的一半时,气阀杆应予换新 或采用镀铭修复,镀前磨圆表面粗糙度RVL 6_fzm°亦允许用镀铁工艺修复。气阀杆加工应达到如下要 求：

a∙杆部外圆的直线度不得超过0∙04mm°

• b. 顶端面对阀杆中心线的端面跳动应不大于0. 03 mm_O

• c. 气阀杆外圆的圆度和圆柱度应符合表21的规定。

表 21                            mm

d.气阀杆与气阀导管的装配间隙应符合表22的规定。

表 22        '                      mm

e.气阀杆外径磨削后表面粗糙度Λ.≤0. 80 μm_o

2- 8- 3- 3气阀工作面可用耐热耐磨金属堆焊修复,但应有相应的工艺措施。

?.8-3-4气阀与阀座的密封工作面应经仔细研磨，消除所有刻痕、麻点,直到形成一圈良好的圆环密封 带,其接触宽度参照表23,研磨后的密封面可用煤油渗漏检查。

表 23                            mm

2- 8∙ 3∙ 5气阀使用的弹簧两端安装面应磨平,其平面度应不大于0. 2 mm,末圈与邻圈应紧贴,允许间 隙不应超过其节距，的5% ,安装面与弹簧轴心线的垂直度每100 mm长应不大于2 mm,弹簧各圈的同 轴度应不大于1 mm.

2∙8∙3∙6气阀与弹簧组装后必须经过严格检查,弹簧上的保险装置必须完好,用人工方法压下气阀，气 阀应启闭自如,不应有卡阻现象。若有转阀机构,还应检查转阀机构的灵活性和完整性。

2∙8∙3∙7气缸盖启动阀的阀及座应仔细研磨，消除所有刻痕、麻点等缺陷,直到形成一圈良好的环形密 封带。

2- 8- 3. 8气缸盖安全阀经研磨修理后应进行校验。开启压力应为1∙25〜1.4倍最大燃烧压力。

2-9凸轮轴、凸轮、凸轮轴承及其传动机构修理技术要求

2- 9-1对凸轮轴、凸轮应仔细检査。凸轮工作表面不允许存在裂纹、麻点、凹陷、毛刺及碰伤.必要时作 磁粉探伤,并经退磁。凸轮轴轴颈经检查允许存在的纵向发纹不得多于3条,每一条发纹的长度不应超 过15 mm,对发纹应仔细打磨,直到发纹消失。打磨处应有大圆角过渡,其深度不大于直径的5%,并做 好记录。

2- 9-2凸轮轴如拆下,应测量各道轴颈的直径,以两支点检查各道轴颈的径向跳动量,最大径向跳动量 超过0.12 mm者应校直或镀铭修复，校直后应探伤检査,镀铭镀层厚度应在0-30 mm以内，并应与基 体牢固结合,不应有剥落、脱壳、发裂等缺陷存在,经磨削其表面粗糙度Λ.≤l-6 μm_o

2-9-3凸轮内孔配合松动时,可用镀铭、镀铁、电刷镀修复。

2- 9-4在不拆卸西轮轴情况下,可用塞尺测量凸轮轴轴承间隙,无法用塞尺测量时,可用压铅法测量。

2∙9∙5检査凸轮轴传动齿轮的齿面情况,不允许存在裂纹、疲劳发裂、表面剥落及局部过度磨损等缺 陷•检查啮合齿隙》

2-10运动部件在气缸内校中技术要求

2-10-1校中前柴油原动机的主要零部件应作认真检査,按本标准的装配技术要求安装。

2.10.2机架与机座连接螺钉、连杆大端轴承的连接螺栓均按规定紧固。

2∙IO-3 SE套未经拆装,.活塞、活塞销、连杆小端衬套、连杆大端轴瓦等没有换新的柴油原动机,可免做 运动曲件校中,但曲柄销、活塞销孔经过修整后的柴油原动机仍需校中。缸径在150 mm以内除外。

2-10-4在未装活塞环的条件下,活塞位于近上、下死点时,活塞裙部与气缸内孔的最小间隙应不小于 总间隙的25%。活塞在气缸内沿柴油机纵向允许偏在一边,但向另一边撬动时.偏移量即能转移过去。

2-11喷油设备精密偶件修理技术要求

2-11-1喷油泵

2∙ 11-1-1喷油泵应经仔细清洁.偶件表面经检查不应有裂纹、磨痕、缺口、损伤、蚀点及毛刺等缺陷。表 面起配油作用的端面、斜槽、油孔等边缘应是尖锐的.不允许有突起、缩棱、凹陷、剥落及毛刺等缺陷。

2-11-1-2检查喷油泵柱塞和套筒偶件的配合情况.根据具体情况偶件可选配成对继续使用。选配成对 的偶件应经仔细研磨及互研密封配合面•研磨后应经滑动性配合检验。使用的柴油应经仔细过滤.偶件 与水平位轮成45。时,抽岀被包容偶件长度的1/3,放手后.能借其本身的重量自由地滑下,不准有卡阻

现象。

2∙ 11∙1∙3喷油泵出油阀应经认真清洗•检查阀及阀座是否有损伤、蚀点、毛刺和凹陷等缺陷,出现上述 缺陷的出油阀及阀座应仔细研磨,消除密封面上的凹陷.直到有一条非常良好的环形阀我.密封而不得 屮断或模糊不清。

2-11-1-4组合式油泵修理后应作排油量平衡试验C在油泵试验台上按照柴油机额定转速时应的油⅛ 凸轮转速及额定负荷时的油门开度.测定各组油泵的排油4L各组油泵的最大排油直与散小排油虽应为 平均值的士 3%。

仔细检查喷油泵的零位。把喷油泵齿条拉到停车位置,喷油泵在上述转速下诅转•计允i午岀现小垃 点漏。

2∙11∙2喷油器                                    •、

2-11-2-1喷油器应经仔细清洗,仔细通清喷油口周围的结碳、油垢.检査喷孔的磨损。喷油器不允许存 在肉眼能见的裂纹,针阀工作面不允许存在烧伤、蚀点、刻痕•弹簧不允许出现塑性变形、扭生、裂纹等缺 陷。                                                            '

2-11-2- 2间隙过大的针阀及座可以重新交换选配成对。选配成对后.应仔细研磨•针阀锥面上的耶形 密封面不得中断或模糊不清,应均匀接触,形成一条良好的环形阀线。

2∙11∙2-3作滑动性配合检验.检验针阀与针阀座的配合情况.要求针阀在针阀座中活动自如•不应有 卡紧情况，偶件与水平位置成45。时,抽岀包容偶件长度的1/3.放手后,能借其本身的重量自由地滑下。 2-11-2-4作针阀升程检验,测定针阀的升程,其数值应按随机说明书规定。

2∙ 11∙ 2∙ 5调整喷油器的喷油压力,其喷油压力应为柴油机的喷油压力的土以内。

2-11-2-6作喷油器密封试验与喷雾试验。喷油器偶件的密封试验与喷雾试验在喷油器试验装置上同 时进行,通过泵油，以每5〜7 s的时间使压力升高IMPa的速度均匀地使压力升高到略低于喷油压力. 不得有漏油现象。喷油器以每分钟喷射40〜80次的速度进行5次喷雾试验,喷出的燃油应成雾状,不应 有肉眼能看到的明显的飞溅和局部稀浓不均现象,喷油开始和终了时有清脆、明显的声音。喷油开始和 终了后,喷油口不允许有漏油现象,只允许有微量湿润。                       '

2-12涡轮增压器修理技术要求

2-12-1转子轴应经彻底清洗,涡轮工作叶片应仔细去除积碳、油垢，检査叶片的表面,不允许存在过热 烧伤、表面剥落、麻点、蚀斑、裂纹等缺陷。压气机叶轮应仔细清除油垢,仔细检査叶轮表面，不允许出现 裂纹、变形、翘曲等缺陷。

2-12-2涡轮工作叶片更换时,调换下来的旧叶片与新叶片重量应经过测量,出现偏差时，可修铿叶片 棒头非工作面部分。叶片的樺头如属机树形,与叶片槽应紧密吻合。叶片装配后不应有扭歪、变形,用小 锤轻敲叶片根部不应有松动声响•

装配后的叶片外径应经过机加工,其外径£»200-300 ɪnɪɪɪ时,公差为0-0. 05 mm₅D≥3OO~ 400 mm时,公差为士0. 05 mm。

2∙ 12- 3转子轴轴颈或安装滑油泵的轴端出现磨损.可用金属喷涂或电镀方法修复.

转子轴轴颈的径向跳动量不得超过0. 03 mm。

经过喷镀或电镀的转子轴,轴颈应精细磨削,外径表面粗糙度RM0.8_fxm,径向跳动量不得超过

0. 015 mm _(S

转子轴上的气封片应经仔细清洗,剔除油垢、油斑,歪扭变形的气封片经校正后可继续使用。仔细检 查气封片是否出现破损、松动等缺陷,有缺陷的气封片应予换新,换新后气封片填料应仔细钾牢•外观平 整、贴合、结合紧密,外径应经过车削加工,其外径为规定尺寸,公差在O-O- 05 mm费召内

涡轮叶片经过修理、调换一片或一片以上涡轮叶片、压气机导风轮或叶轮抵折、环于附经華体后装 复、防挠钢丝调换以后等均应作转子轴动平衡试验。试验前测址转子轴轴颈的跳动其值应符合 2- 12- 3所规定的范围内,转子轴的不平衡力距不应超过表24的规定’

12

表24

2-12∙4涡轮进气壳应仔细检査•外表面不允许有明显的裂纹和渗漏,出现裂纹和渗漏处可用金属扣合 等有效方法修复。进气壳的冷却腔表面如岀现锈蚀和水垢应进行化学清洗,清洗后应作水压试验,试验 压力为1. 25倍冷却水工作压力，历时5 min.不得渗漏。

2-12-5转子轴所用的滚动轴承应经彻底清洗,仔细检查，内外圈不允许有裂纹、锈蚀、剥落等缺陷。滚 珠（滚柱）过分磨损,出现松动或使用工作小时超过规定的轴承应予换新。换新的轴承应是随机备件或同 一规格及精度等级的轴承•

3船舶柴油发电机组原动机修理后试验

3-1磨合试验（不作提交）

•柴油发电机组原动机经大修后应作磨合试验•其运动部件经修理、更换零件后视具体情况决定是否 作磨合试验.试验时间参照表25的规定。

注：NH—额定功率.

3- 2负荷试验

3-2-1柴油发电机组的负荷试验功率应尽量达到额定功率。如老旧船舶有困难时,可按船舶常用最大 负荷作为试验功率.但不低于额定功率的75%〜85%»

3- 2- 2进行负荷试验时,原动机各缸的主要参数对其平均值的差异值应符合表26规定。

3-2-3负荷试验结束后.对原动机各运动部件及轴承部分进行检査。

3- 2-4装有超速保护装置的原动机.不论超速保护装置是否经过修理,在原动机进行各项正式试验之

前,必须首先对该保护装置进行试验,试验中要求原动机的转速达到额定转速的113⅜-115⅜时.该保 护装置能及时、正确动作.

3-3突加突卸负荷试验

3- 3-1突加负荷试验

柴油发电机组作空载运行时.突加io。％试验负荷.检查柴油发电机组转速的变化情况和稳定所需 的时间.并作岀记录。试验进行3次*

3- 3-2突卸负荷试验

满负荷试验时*突然卸载.检查柴油发电机组转速的变化情况和稳定所需的时间.并作岀记录,试验 进行3次。

对高增压柴油机.允许先加50%或70%试验负荷.然后再加至100%试验负荷.检查柴油发电机组 转速的变化情况和达到稳定所需时间。

3∙ 3- 3瞬时调速率和稳定调速率按公式(1)、公式(2)计算；

Z n- — it-

d] = -------- >; ]()(E           .................................( 1 )

n- — n-

O- = -------- >; 100..............................._ )

^

式中：机一矇时调速率.％T

们——稳定调速率.％；

"   突变负荷前的转≡.r∕mιn:

心——突变负荷时的礁时转速.r∕min:

«3——突变负荷后的稳定转速."min；

*h---额定转速，r∕min°

调速性能试验的技术要求按表28规定。

表28

3- 3-4转速波动率

在额定工况下试验运转一定时间后.在一特定单位时间内测定转速波动率.其值按公式(3)计算;

_c5= ES 惑.切，二A _X Ioo ...........................

ⁱ               A

式中：L—转速波动至，％：

人詬--试验时间内的最大转速*r.∕mι∏;

Rmm--试验时间内的最小转速`r/min:

R——试验时间内的平均转速.见公式In_t

入‘ 亠N X ∙ ^J ' may ^Ji mr

附加说明：

本标准由中国船舶工业总公司六C）三所提出.

本标准由中国船舶工业总公司天津修船技术研究所归口 _O 本标准由上海船厂负责起草。

本标准主要起草人沈狄钢、莫景琛、车美珍。