中华人民共和国石油化工彳亍业标准

SH/T 3538—2017

代替 SH /T 3538—2005

石油化工机器设备安装工程 施工及验收通用规范

General SPeCiflCatiOn for COnStrUCtiOll and acceptance Of mechanical equipment installation in petrochemical industry

2017-10-01 实施

中华人民共和国工业禾口信息、化咅∣3 发布

目 次

前言

• 1 范围

2规范性引用文件

3术语和定义

4基本规定

5机器设备安装准备

• 5.1 一般规定

• 5. 2 技术文件

5.3开箱检验和保管

• 5.4 施工现场

5.5基础检査、复测及处理

6机器设备安装

• 6. 1 一般规定

• 6.2 放线

• 6.3 有垫铁安装

6.4无垫铁安装

6.5地脚螺栓

6.6就位、找平及找正

• 6. 7 灌浆

6.8 转子轴对中

7清洗与装配

• 7. 1 一般规定

7.2机器设备及零部件清洗

7.3螺栓、键和定位销装配

7.4过盈配合件装配

• 7.5 滚动轴承装配

7.6滑动轴承装配

7.7密封件装配

7.8联轴器装配

• 7. 9 传动齿轮、蜗轮、皮带及链条的装配

8附属设备及管道的安装

• 8. 1 一般规定

8.2附属设备安装

8.3油系统、密封系统管道的安装

8.4管道的酸洗、冲洗和吹扫

• 8. 5 管道与机器设备的连接

9试运转

• 9. 1 一般规定

9.2条件及准备

9.3附属设备的试运转

• 9. 4单机试运转

10 交工验收

附录A （资料性附录）每一组垫铁的最小面积计算和常用垫铁选用

附录B （资料性附录）压浆法与座浆法放置垫铁方法

附录C （资料性附录）无垫铁安装

附录D （资料性附录）地脚螺栓的拧紧力矩及轴向拉力值

附录E （规范性附录）钢丝直径与重锤重量的选配及钢丝自重下垂度

附录F （规范性附录）转子轴对中偏差的计算法

附录G （资料性附录）激光找正方法

附录H （资料性附录）常用防咬合剂

附录J （资料性附录）清洗液的配方

附录K （资料性附录）脱脂剂

附录L （规范性附录）螺栓刚度及被连接件刚度的计算法

附录M （资料性附录）具有过盈的配合件装配方法

附录N （资料性附录）过盈配合加热温度计算

附录P （规范性附录）皮带传动拉紧力调整

附录Q （资料性附录）管道酸洗液配合比

本规范用词说明

附：条文说明

COntentS

FOreWOrd

• 1  SCOPe

• 2  NOrmatiVe references

• 3  TermS and definitions

• 4  BaSiC repuirement

• 5  MaChinery and equipment installation PreParatiOn

• 5. 1  GeneraI requreiments

• 5. 2  TeChniCal document

• 5. 3  UnPaCking inspection and StOrage

• 5. 4  COnStrUCtiOn Site

• 5. 5  FOUndation^,s examination, repetition measurement and SUrfaCe treatment

• 6  MaChinery and equipment installation

• 6. 1  General requreiments

• 6. 2  Setting OUt

• 6. 3  MOUnting With Plate Or PadS

• 6. 4  MOUnting WithOUt PIate Or PadS

• 6. 5  AnChOr bolt

• 6. 6  Positioning, IeVeling and alignment

• 6. 7  GrOUting

• 6. 8  Rotor's Shaft alignmen

• 7  Cleaning and assembling

• 7. 1  General requreiments

• 7. 2  CleaningOf machine equipment and SPare PartS

• 7. 3  Bolt, keys, a POSitiOning Pin assembly

• 7. 4  InterferenCe fit assembly

• 7. 5  ROlling bearing assembly

• 7. 6  SIiding bearing assembly

• 7. 7  PaCking assembling

• 7. 8  COUPling assembly

• 7. 9  ASSembly Of transmission gear, WOrm gear, belt and Chain

• 8  AUXilialy equipments and PiPing installation

• 8. 1  General requreiments

• 8. 2  AUXiIiaryeqUiPmentS installation

• 8. 3  Oil SyStem,sealing SyStem for PiPeIine installation

• 8. 4  Pickling, WaShing and PUrging

SH/T 3538—2017

• 8. 5  COnneCting Of PiPeS and machines

• 9  TeSt running

• 9. 1  General requreiments

• 9. 2  COnditiOnS and PreParatiOn

• 9. 3  TeSt running Of auxiliary equipments

• 9. 4  Single Unit test running

• 10  TeChlIiCal documents for COnStrUCtiOlI COmPIetiOn

AnneX A (InfdrmatiVe) Pad iron^,SminimUm area CaICUIatiOn and COmmOn Pad iron^,S SeleCtiOn

AnneX B (InformatiVe) RUleS Of PreSSUre grouting method and a PIaSma methodf∂r PIaCe Pad irons

AnneX C (InfdrmatiVe) MOUnting WithOUt PIateS Or PadS

AnneX D (InfbrmatiVe) Tightening torque and axial force Of anchor bolt VaIUe

AnneX E (NOrmatiVe) Wire diameter and Weight matching and Wire Weight Sag

AnneX F (NOrmatiVe) CaICUlatiOn method for deviation Of rotor Shaft

AnneX G (InfdrmatiVe) AIignment method Of the IaSer

AnneX H (InfbrmatiVe) COmmOn anti-seize grease

AnneX J (InfbrmatiVe) CIeaning IiqUid formulation

AnneX K (InfbrmatiVe) DegreaSant

AnneX L (NOrmatiVe) CaICUIatiOn method Of bolt StifIheSS and COnneCtiOn StiffheSS

AnneX M (InfbrmatiVe) With OVer fitting assembly method Of SUrPIUS

AnneX N (InfbrmatiVe) TemPeratxIre CaICUIatiOn Of interference fit

AnneX P (NOrmatiVe) Belt drive tension adjustment

AnneX Q (InfbrmatiVe) PiPe acid PiCkling miX

EXPIanatiOn Of WOrding in this SPeCifiCatiOn

Add： EXPlanatiOn Of articles

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冃IJ       R

根据中华人民共和国工业和信息化部《2013年第四批行业标准制修订计划》（工信厅科[2013]217 号）的要求，规范编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考有关国际标准和国外先进标准， 并在广泛征求意见的基础上，修订本规范。

本规范共分10章和15个附录。

本规范是在SH/T 3538—2005《石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范》的基础上修订 而成，修订的主要技术内容是：

——增加了化学锚栓地脚螺栓、变速器、干气密封和激光对中的安装技术要求；

——明确了开箱检验组织形式，增加了对附属压力容器、压力管道和电气、仪表设备、管道及管 件的检验要求；

——增加了机器设备灌浆用混凝土灌浆材料的检验和试块留存的规定，同时增加了釆用树脂基材 料灌浆和机器设备底座或机座腔体内灌浆的技术要求；

——增加了机器零部件及附属管道清洗、吹扫、酸洗、冲洗和脱脂方法和检测合格要求，并对使 用过的酸洗液和脱脂清洗液排放提出要求；

——增加了对精制螺栓和高强螺栓装配、液压套合工具装拆组件和密封胶密封使用的注意事项和 技术要求；

——补充了单机试运转的技术要求；

一删除了原附录E和原附录H,将原规范正文中的“每一组垫铁的最小面积计算和常用垫铁选 用”内容调整为资料性附录A,原附录B由规范性附录改为资料性附录；增加了资料性附录 N “过盈配合加热温度计算”。

本规范由中国石油化工集团公司负责管理，由中国石油化工集团公司施工技术南京站负责日常管 理，由北京燕华工程建设有限公司负责具体技术内容的解释。执行过程中如有意见和建议，请寄送日 常管理单位和主编单位。

本规范日常管理单位：中国石油化工集团公司施工技术南京站

通信地址：江苏省南京市江宁区东山镇科建路1189号

邮政编码：211100

电 话：025-87117295

传 真：025-87117526

本规范主编单位：北京燕华工程建设有限公司

通信地址：北京市房山区燕山岗北路2号

邮政编码：102502

本规范参编单位：中石化南京工程有限公司

本规范主要起草人员：陈继然沈丽薛长林孙桂宏

本规范主要审查人员：王立印葛春玉王树华龚建华郭建郑学鹏王小明朱杰

郑刃宋嘎子王德辉曹永军衡井武翁德斌王刚李占九

本规范2006年首次发布，本次为第1次修订。

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石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范

1范围

本规范规定了石油化工机器设备安装过程的机器设备开箱检验、基础处理和灌浆、零部件清洗和 装配、对中找正和单机试聲留性驻挫菖蕾

'        化匸、煤化工和天然气化工建设工程项目机器设备〃'"" "収

2规范性引用文件

下列文件对于本规范4应用是必不可少的。凡■■日期的♦用丈件，［仅注日期的版本适用于本规

范。凡是不注日期的引用文件，其最新版2,（包括所有］j修改单）适用于本规范。

GB/T1184形状和位置公差、未注公，值

GB 5903工业闭式齿轮油

GB/T 7324 通用锂聲陞

GB 8978污水综合排放标准

GB 50204 ；'昆凝I:结施工质量验收规范

GB 50205钢结构「程施工质量验收规范

GB 50484石油化工*设工程施工安全技术规范

GB/T 51007 石油化爵费

.工程起重 建设工程 建设工程

工规V

冃施

目施

过程技 技术文件

件规

定

制规范

通过机械运动完成工艺过程的压缩机组、汽轮机组、泵组、搅拌机械、过滤机、风机、干燥机等, 包括主机、驱动机和附属设备。

3.2

基础放线 foundation Setting OUt

在基础表面划出机器设备安装及验收的基准线。

3.3

定位基准 POSitiOning datum IeVel

用来确定机器设备安装位置的点、线、面基准。

SH/T 3538—2017

3.4

就位 Iifting in PlaCe

将机器设备按规定摆放到安装位置的过程。

3.5

初找正 PreIiminary IeVeling

地脚螺栓孔一次灌浆或锚固地脚螺栓固定前机器安装中心、水平和标高的调整。

3.6

最终找正 final IeVeling

在机器设备的地脚螺栓紧固的情况下对机器设备安装中心、水平和标高的调整。

• 3. 7

—次灌浆 first grouting

机器设备初找正后对地脚螺栓孔的灌浆。

3.8

二次灌浆 SeCOnd grouting

机器设备最终找正后对基础的灌浆。

• 3. 9

轴对中 Shaft alignment

调整轴线相对于基准轴线的径向位移和轴向倾斜至符合规定的过程，又称联轴器找正。

3. 10

径向位移 radial displacement

轴线相对于基准轴线在径向位置上的偏移量。

3. 11

轴向倾斜 angle displacement

轴线相对于基准轴线的倾斜程度。

3. 12

装配 assembly

按规定的技术要求将若干零件组合成部件或将若干零件和部件组合成机器的过程。

3. 13

压入 5去装酉己 assembling by PreSSing in

用静力或冲击力装配零部件的方法。

3. 14

温差法装配 assembling by temperature differential

用加热包容件或冷却被包容件来装配过盈配合或过渡配合件的方法。

3. 15

抬轴法 Shaft Iifting

在轴颈和轴承盖的最高点各打上一只千分表，用专用工具缓慢均匀地将轴垂直向上抬起，直到轴 承盖处的千分表产生0.005mm读数为止，测得轴颈千分表数值即轴承径向间隙值的方法。

3. 16

压铅法 Iead extrusion

把轴颈放在轴承下瓦上，在上瓦和轴颈之间放入软铅丝，用螺栓紧固轴承壳，然后打开轴承壳和 上轴瓦，测量被压软铅丝厚度，再按公式计算出轴承径向间隙的方法。

3. 17

轴承紧力 the tight POWer Of bearing

轴承在工作过程中，为了防止轴承在轴承座内发生转动或轴向移动，使轴承体和轴承座为过盈配 合的过盈量值。

3. 18

夹帮 PinCh from both sides

对开式轴承体中,滚动轴承外圈与轴承座在中分面位置的间隙不能吸收由于轴承紧力产生的变形， 使轴承外圈向内变形过大，对轴承造成损坏的现象。

3. 19

修帮 trimming mid SeParate Of bearing

装配对开式滚动轴承体时，对轴承盖与底座接合面按规定进行修整的过程。

3. 20

刮研 SCraPing

用涂色法检查零部件之间的接触情况，利用刮刀或铿刀对接触面进行刮削，使其接触面满足技术 要求的方法。

3.21

脱脂 degreasing

用脱脂剂或其他相适宜的方法除去机器设备、零部件和管路含有的油（脂）。

3.22

酸洗 PiCIding

使用特定的除锈、钝化清洗液，除去金属表面油污、锈皮和氧化层的过程。

3.23

油冲洗 OilfIUShilIg

使用润滑油或其他相适宜的溶液，循环清洗油系统管道和设备内表面的过程。

3.24

单机试运转SOIO test run

检验机器的机械性能、安装质量符合规范和设计文件要求的运转过程。

3. 25

干气密封dry gasseal

一种气膜润滑的流体动、静压结合型非接触式机械密封。

3.26

激光对中 IaSer based alignment SyStemS

根据安装在联轴器上的激光探测器测量结果，即时计算并显示两转子垂直方向和水平方向偏差值 以及机器设备前后支脚位置调整量，调整机器设备前后支脚位置的水平偏差和垂直偏差，直至两转子 同轴度偏差符合规定的过程。

4基本规定

4.1本规范中各类机器设备安装工程施工及验收除执行本规范外，还应执行产品技术文件、设计文件 和机器设备安装专业规范等国家现行标准的有关规定。

4.2机器设备的单机试运转应在机械中交前完成,对需要在装置联动试车时方可进行试运转的机器设 备，可放置到机械中交后进行。

4.3安装过程中涉及到的土建、配管、辅属设备、电气、仪表、防腐、隔热等工程的施工及验收，除 应符合设计文件和本规范规定外，还应执行相应专业技术规范。

4.4安装过程中使用的计量和检测器具、仪器、仪表和设备，应符合国家现行有关标准的规定，其精

度等级应满足检测项目或被检对象的精度要求。

4.5机器设备吊装和运输时，应按吊装标志进行，起重施工应执行SH/T 3536的规定。

4.6安装过程中应保持机器设备内外清洁，不得有异物掉入或遗落在机器设备体内。

• 4. 7使用的各类机具、润滑油、润滑脂、清洗剂、脱脂剂及各种消耗材料等应符合产品技术文件要求, 并不得对机器设备体内造成污染。

• 4. 8机器设备零部件和组触记录；装配时不得损坏机器 设备机体、零部件和组件。

4.9机器设备安装过程中 5机器设备安装准备

设计文件和产品技术文件齐备，确皀的施工方案或安装工艺应符合现场实际，并科学可行。

釆购单位应保证所供应的机器设备及其附件的实体质量，并应提供完整的质量证明文件。

机器设备本体组/也装材料应符技术文件的规定。

产品供货商配套提供的电气、仪表和工艺管道设备及其他材料,应符合设计文件和产品技术＜

:上不宜再进行焊接施

5.3.1开箱检验应由釆购单位负责组织，建设单位、监理单位和施工单位参加，随机附件较多的机器 设备开箱检验时，应有制造厂或供应商代表参加。

• 5. 3. 2开箱检验应按照采购技术协议和装箱清单对机器设备进行下列检査，并作出开箱检验记录：

• a) 检查包装箱号、箱数及包装状况；

• b) 核对机器设备的名称、型号、规格；

C)清点机器设备产品技术文件、安装技术文件、质量证明文件，及附属压力容器、压力管道和 安全附件的质量证明文件、制造生产的资质证明文件、相关产品的技术参数和试验报告；

d)进行主机、附属设备及零部件外观检查，并核实零、部件的品种、规格、数量等；

规定，并应有验收资料或记 检。

表5.5. 1机器设备基础尺寸及位置的允许偏差（续）       单位为mm

• 5.5. 2基础上应明显地标出标高基准线、纵横中心线及预留孔中心线，在建筑物上应标有坐标轴线及 标高线，重要机器设备的基础应有沉降观测点。

5.5.3基础外观应验收合格，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。

• 5. 5.4机器设备安装前应对混凝土基础做如下处理：

a） 铲出麻面，麻点深度宜不小于IOmm,密度以每平方分米内有3个〜5个点为宜，表面不应有 油污或疏松层；

b） 放置垫铁或支持调整螺钉用的支撑板处（至周边约50mm）的基础表面应铲平；

C）地脚螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水，应清除干净；

d） 预埋地脚螺栓的螺纹和螺母表面粘附的浆料应清理干净，并进行妥善保护；

e） 贯穿式地脚螺栓锚板位置基础表面应平整，锚板贴合后水平度偏差不得大于2mm∕mo

• 5. 5.5金属钢结构机器设备基础平台检查验收应符合下列规定：

a） 金属钢结构机器设备基础平台按照设计文件施工完成，劳动保护设施齐备；

b） 基础平台强度和刚度应满足设备承载和正常运行要求；

C）基础平台在机器设备地脚螺栓位置应有支撑垫板或支座，支撑垫板或支座面积应满足机器设 备找平、找正要求；

d） 支撑垫板或支座加强筋板安装位置应方便地脚螺栓的紧固；

e） 金属钢结构机器设备基础平台安装施工应符合设计文件和GB 50205规范规定。当设计文件无 规定时，机器设备安装前宜按表5. 5. 5对金属钢结构机器设备基础尺寸和位置进行检査验收。

表5.5.5金属钢结构机器设备基础尺寸和位置的允许偏差       单位为mm

6机器设备安装

• 6. 1 一般规定

• 6. 1. 1安装机器设备过程中应对基础周边施工环境进行检查和确认,劳动保护应符合GB 50484的规 定。

6.1.2混凝土基础的承重面应预留一定的垫铁高度或二次灌浆层高度。对于中小型机器设备，预留 30mm〜50mm；对于大型机器设备，预留50mm〜70mm。

6.1.3基础的刚度、强度和稳定性应满足设计要求，不应有下沉、倾斜现象。

6.1.4 一次灌浆、二次灌浆、试块取样和混凝土养护，应由专业人员进行，并应按照GB50204规范 执行。

6.1.5地脚螺栓、螺母和垫片应与机器设备配套，并应符合产品技术文件和设计文件的规定。

6.1.6机器设备就位后，应放置平稳，防止变形，对重心高的机器设备应采取措施防止机器设备的摇 动或倾倒。

6.1.7找平、找正基准面和测点选择应以最能保证机器设备工作精度的主要面作为基准，确定后应注 意保护。

6.2放线

6.2.1机器设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线及标高线，划出安装的基准线。

6.2.2有相互连接、衔接或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线。

6.2.3平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线，其允许偏差为20mm。

6.3有垫铁安装

• 6. 3.1垫铁组布置应符合下列规定：

a） 在地脚螺栓两侧各放置一组，应使垫铁靠近地脚螺栓，当地脚螺栓间距小于30Omm时，可在 各地脚螺栓的同一侧放置一组垫铁；

b） 相邻两垫铁组的间距，可根据机器的重量、底座的结构型式以及载荷分布等具体情况而定， 宜为 50Omm~1 000mm；

C）对于带锚板的地脚螺栓两侧的垫铁组，应放置在预留孔的两侧。

6. 3. 2垫铁表面平整，无氧化皮、飞边等。斜垫铁的斜面粗糙度不得大于Ral2∙ 5μm,斜度宜为1 ： 20~ 1 : 10,对于重心较高或振动较大的机器设备釆用1 : 20的斜度为宜。

6. 3. 3每一组垫铁最小面积应满足混凝土基础强度要求，垫铁最小面积计算和选用可参照附录A。

6.3.4斜垫铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组时，垫铁的层数宜为三层（即一平二斜），最多不宜 超过五层，薄垫铁厚度不应小于2mm,并放在斜垫铁与厚平垫铁之间。斜垫铁可与同号或者大一号的 平垫铁搭配使用。垫铁组的高度宜为30mm~70mmo

6. 3.5垫铁直接放置在基础上，应整齐平稳、接触良好，接触面积应不小于50%。平垫铁顶面水平度 的允许偏差为2mm∕m,各垫铁组顶面的标高应与机器底面设计安装标高相符。

6.3.6若采用压浆法或座浆法放置垫铁，放置方法参见附录B。

6.3.7机器设备找平后，垫铁组布置应符合下列要求：

a） 每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好，并应露出底座IOmm〜30mm；

b） 地脚螺栓两侧的垫铁组，每块垫铁伸入机器设备底座底面的长度，均应超过机器设备地脚螺 栓孔中心；

C）机器设备底座的底面与垫铁接触宽度不够时，垫铁组放置的位置应保证底座坐落在垫铁组承 压面的中部；

d）配对斜垫铁的搭接长度应不小于全长的3/4,其相互间中心线偏斜角应不大于3°。

6.3.8机器用垫铁找平、找正后，对垫铁组应做如下检査：

a） 用0.25kg或O. 5kg的手锤敲击检查垫铁组的松紧程度，应无松动现象；

b） 用0.05mm的塞尺检查，垫铁之间及垫铁与底座底面之间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧 塞入的长度总和，不应超过垫铁长（宽）度的1/3。

6.3.9垫铁组检查合格后应在垫铁组的两侧进行层间定位焊焊牢，垫铁与机器底座之间不得焊接。

6.3.10安装在金属结构上的机器调平后，其垫铁均应与金属结构用定位焊焊牢。

6.4无垫铁安装 6. 4.1釆用无收缩灌浆料或环氧树脂做二次灌浆的机器设备宜釆用无垫铁安装。

6. 4. 2机器釆用无垫铁安装时，应根据机器设备质量和底座的结构确定临时垫铁、小型千斤顶或调整

螺钉位置和数量，安装方法参见附录C。

6.4.3当机器设备底座上设有安装用调整螺钉时，应符合下列要求:

a） 支持调整螺钉用的支承板放置后，其顶面水平度的允许偏差为2mm nι,丨山基础接触面积不 小于50%,相邻及*虞板的顶Im标I；JJ偏差宜小T' +2mm：

b） 调整螺钉支承板［厚度宜大丁•螺钉的直径；

C）作为永久性支低的调整螺钉伸出机器底座的长度，应小于螺栓有亿。

6.4. 4在二次灌浆前，应剛垫铁采取神整螺钉和临时垫铁被二次灌 浆料污染。

6.4.5二次灌浆的要求，应符合本规范6. 7条的规定；］次灌浆层达到设计强度的75%以上时，方允许 松掉临时垫铁、小型千斤顶或顶丝，取出M时支撑件,打时复测水平度，并将空洞填实。

6.5地脚螺栓

6.5.1放置在预留孔中的⅛⅛脚螺栓，应符合下列要求：

a）地脚螺栓的光杆港分应无油污曄瓠化皮,螺纹部份应涂，上,雪输脂：

*  . "E""，叫階仕中应垂直,垂直度允许偏差不得大于地脚螺栓长度的l/lOOmm；

C）地脚螺栓不应碰

a） 化学粘接剂应在有效期内，地脚螺栓锚固后应进行同条件下的拉拔试验，试验结果符合设计 文件要求；

b） 锚固螺栓表面应无油污或氧化皮，与化学粘接剂接触表面应有防脱措施；

C）锚栓孔内应干净，无灰土和积水，钻孔深度和螺栓插入深度满足设计要求。

• 6.5. 6安装在金属钢结构基础上的机器设备地脚螺栓应符合下列要求：

a） 地脚螺栓宜选用双头螺栓，每个地脚螺栓应按标准配置螺母和垫圈，对于振动较大的机器 设备应增加锁紧螺母或双螺母；

b） 安装在型钢端的垫圈应为调平垫圈，地脚螺栓紧固后应垂直。

6.6就位、找平及找正

• 6.6. 1机器设备吊装就位前应确认基础强度达到设计强度的75%以上，检查确认基础沉降和定位放线 符合安装要求。

6.6.2机器设备安装的定位基准面、线和点相对安装基准线的平面位置及标高允许偏差应符合表

6. 6. 2的规定。

表6.6.2定位基准的面、线、点对安装基准线的允许偏差

单位为mm

6. 6.3机器设备找平、找正时，安装基准测量点应符合产品技术文件的规定，当产品技术文件无规定

时应在下列部位中选择:

a） 机体上水平或铅垂方向的主要加工面:

b） 支承滑动部件的申向而；

C）转动部什的轴预或外露轴的表面；

d） 联轴器的瑞而及外圆周面；

e） 机器上加「蒂度较高的表面。

6. 6.4机器设备安装水平度的允许偏差应符合产品技术文件的规定，并应符合下列规定:

的

位置应固定,

直线

）螺栓应按脈扭矩紧固;

＜得碰撞、损伤,

整根钢丝;

6.7.1 一次灌浆工作，应在机器的初找平、找正后进行。二次灌浆工作，应在隐蔽工程验收合格、机 器设备的最终找平、找正后24h内进行。

6. 7. 2灌浆材料的检验及灌浆试块的留置应符合SH/T 3510的相关要求。

6.7.3地脚螺栓灌浆前，预留孔内的杂物、积水应清理干净；灌浆时不得使地脚螺栓歪斜或使机器设 备产生位移。

6.7.4贯穿式地脚螺栓孔灌浆时，如果产品技术文件无要求时，宜按图6. 7.4的要求进行浇灌：

a） 锚板应与基础底面平行并紧密接触，保证砂浆不外流和地脚螺栓垂直；

b） 填充砂应干燥。

1 一地脚螺栓；2 —螺母；3 —垫圈；4-底座；5一垫铁组；6—砂浆层；

7—预留孔；8—基础；9一砂填充层；10—锚板；11 一二次灌浆层

图6.7.4贯穿式地脚螺栓孔浇灌示意

• 6. 7. 5与二次灌浆层相接触的底座底面应清洁无油垢。

6. 7. 6二次灌浆层的高度宜为30mm〜70mm。

6. 7. 7釆用水泥基灌浆材料，二次灌浆的基础表面应用水冲洗干净，并保持湿润不少于2h,灌浆前Ih 应吸干积水。釆用树脂基灌浆材料，混凝土表面应保持干燥。当环境温度低于5°C时，灌浆层应釆取保 温或防冻措施。

6.7.8二次灌浆前应按图6. 7. 8所示安设外模板，图中底座外缘至灌浆层外缘的距离C值应不小于 60mm,垫铁上表面至灌浆层上表面的最小距离*值应不小于IOmm_o

1一基础；2—底座；3—螺母；4一垫圈；5—灌浆层斜面；6—二次灌浆层；

7—成对斜垫铁；8—外模板；9一平垫铁；10—地脚螺栓；11一一次灌浆层

图6.7.8地脚螺栓、垫铁和灌浆示意

6.7.9二次灌浆层的灌浆施工应连续进行，不得分次浇灌。

6.7.10地脚螺栓预留孔内和二次灌浆层的灌浆用料应符合设计文件，其标号应比基础混凝土的标号 提高一级，灌浆用的混凝土及水泥砂浆的配合比应按GB 50204执行。

6.7.11釆用无收缩混凝土或微膨胀混凝土进行二次灌浆，应在施工前对原材料进行复检和配合比试 验，灌浆材料的检验及灌浆试块的留置应符合SH/T 3510的相关要求。

6.7.12现场配制浇筑灌浆料，应按本规范6. 7. 2条的规定执行，灌浆后应按规定养护。

6.7.13机器设备底座或机座腔体内灌浆应符合产品技术文件和设计文件要求。

6.8转子轴对中

6.8.1无间隔轴的联轴器调整两轴对中，应符合下列要求：

a） 转子轴的对中调整宜采用双表找正法或多表找正法；

b） 表的量程和精度等级应满足对中找正的要求；

C）表架的刚性应符合产品技术文件的要求；

d）两轴应同步转动，并应计及轴向窜动的影响。

6.8.2有间隔轴的联轴器调整两轴对中，应符合下列要求：

a） 应符合本规范6.8. 1条规定；

b） 转子轴的对中调整可采用单表找正法；

C）计算调整量时应计及找正架自身挠度对表值的影响。

6.8.3对中偏差的计算方法应符合附录F的规定。

6.8.4转子轴对中调整、同心度测量及平面度测量等可釆用激光找正，找正方法参见附录G,并应符 合下列要求：

a） 激光发生器、探测器等测量系统元件的安装应稳固；

b） 预置输入显示器的基本技术参数，应符合机器技术文件的要求；

C）转子轴对中调整宜采用三点法（0。、90°和270° ）,如果机器转子盘车受到限制，不能转动 180°时，可釆用任意三点法找正，轴转动角度至少为2个20° ；

d） 读数之前应先粗调整，使激光束完全射入靶区；

e） 应先调整垂直位移，后调整水平位移，并保证激光束始终全部射入靶区；

f） 找正过程中，应避免环境因素变化产生的影响。

7清洗与装配

• 7. 1 一般规定

7.1.1需要解体检査和清洗的整体供货机器设备，应符合下列要求：

a） 审阅机器的装配图、零部件图和说明书，了解机器拆卸解体和装配的技术要求，填写审图记 录；

b） 机器拆卸解体，应按照技术文件规定的方法和步骤进行，并正确使用各种工具；

C）在拆卸过程中，应及时测量拆卸件与有关零部件的相对位置、尺寸和配合间隙，并做出相 应的标识和记录；

d） 拆卸的零部件应分类、标识和妥善保管；

e） 拆卸的零部件，经清洗、检查合格后，应按技术文件的规定进行装配，并符合技术文件的 要求。

7.1.2对机器设备进行现场组装时，应符合以下要求：

a） 了解机器设备结构，对机器内部和需要装配的零部件、配合面和滑动面，进行清洗处理和外

作业

应按 GB 50484

坏箱

箱体

e） 有锁紧要求的，拧紧后应按其技术规定锁紧；用双螺母锁紧时，薄螺母应装在厚螺母之内侧;

f） 同一装配件用多只螺栓或螺钉紧固时，应对称、均匀拧紧。当有定位销时应从靠近该销的螺 栓或螺钉开始拧紧；

g） 不锈钢、铜、铝等材质的螺栓装配时，应在螺纹部位涂抹防咬合剂。

7 3.2有预紧力要求的螺栓连接，其预紧力可釆用下列方法测定：

a） 利用专用装配工具中的扭力扳手、电动或气动扳手等，直接测得数值；

b） 测量螺栓拧紧后伸长的长度Zm （见图7. 3. 2-1）,按公式（7. 3. 2-1）计算；

I-刻度线

图7. 3. 2-2螺母多拧进角度示意

_{6f =}S60 ʌ        ....................................（7.3.2-3）

t CL

上列式中：

L_m--螺栓伸长后的长度，mm；

L_S--螺栓的原始长度，mm；

P_O——预紧力，为设计或技术文件中要求的值，N；

CL——螺栓刚度，可按附录L的规定计算，N/mm；

CF--被连接件刚度，可按附录L的规定计算，N/mm；

θ ——多拧进的角度值，（°）；

t ---螺距，rnr∏o

7.3.3装配精制螺栓和高强螺栓时，应符合下列要求：

a） 装配精制螺栓和高强度螺栓安装前，应按设计文件要求检验螺栓孔直径的尺寸和加工精度；

b） 检査处理被连接件的接合面，保持接合面干燥；

C）装配时，螺栓不得强行穿入螺栓孔。当螺栓不能自由穿入时，应用钗刀修整该孔，修整后的 螺栓孔与螺栓之间的配合间隙应符合产品技术文件要求；

d） 高强螺栓及其紧固件应配套使用，螺栓初拧紧和终拧紧应在24h内完成；

e） 高强螺栓紧固应分两次进行，初拧紧扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%；终拧紧扭矩值应符 合设计文件要求，无要求时可按公式（7.3.3）计算。

M = K（P+ 皆）d ....................................（7. 3. 3）

式中：

M--终拧紧扭矩值，N ∙ m；

K ——扭矩系数，可取0.11-0.15；

P--设计预拉力，kN；

ΔP — 预紧力损失值，宜为预拉力值的5%~10%, kN；

d --螺栓公称直径，mm。

7.3.4键的装配应符合下列要求：

a） 检查键与键槽的表面粗糙度、平面度和尺寸，键的表面应无裂纹、浮锈、凹痕、条痕及毛刺；

b） 普通平键、薄型平键和半圆键，两个侧面与键槽应紧密接触，与轮毂键槽底面不接触；

C）普通楔键和钩头楔键的上、下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触；

d） 切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间，均应紧密接触；装配后，相互 位置应釆用销固定；

e） 机器受力面处的导向键应严密地镶入底座的键槽内，导向键与机器上键槽的配合间隙，应符 合产品技术文件的要求；

f） 现场配制的各类型键，应符合JB/T 5994规定的尺寸和精度。键用材料的抗拉强度不应小于 588MPa;

g） 装配时，轴键槽及轮毂键槽轴心线的对称度应按GB/T1184的对称度公差7级〜9级选取。

• 7. 3. 5定位销的装配应符合下列要求：

a）销的形式和规格应符合设计及产品技术文件的规定；

b）有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后，方可装销；

C）装配销时不宜使销承受载荷，根据销的性质，宜选择相应的方法装入，销孔的位置应正确；

d） 对定位精度要求高的销和销孔，装配前涂色检査其接触面积，应符合产品技术文件的规定， 无规定时，宜釆用其总接触面积不小于50%~75%的销，并应均匀分布在结合面上；

e） 装配中当发现销和销孔不符合要求时，应钗孔，必要时另配新销；对配制定位精度要求高的 新销，应在机器的几何精度符合要求或单机试运转试验合格后进行。

7. 4过盈配合件装配

7.4.1装配前应测量孔和轴配合部分两端及中间的直径，根据实测的平均过盈数值，可按附录M选择 适当的装配方法。

7. 4.2在常温下釆用压入法装配配合件，应先在配合面上涂抹一薄层不含二硫化铝添加剂的润滑剂, 装配时，作用力应均匀，不得直接击打装配件。

7.4.3 当釆用温差法装配机器零部件时，冷、热装配的最小间隙和加热温度计算参见附录N,并应 符合下列要求：

a） 加热包容件时，加热应均匀，不得产生局部过热，并符合下列规定：

1） 未经热处理的装配件，加热温度应小于400°C；

2） 经过热处理的装配件，加热温度应小于回火温度；

b） 釆用机械油加热装配件时，加热温度应不大于120∙C,加热场所应备有灭火设施；

C）釆用工频感应加热或电炉箱加热装配件时，应与其他金属隔离，装配完成后应进行消磁处理;

d） 釆用冷却被包容件方法进行装配，应符合下列要求：

1） 根据被包容件材质和装配过盈量确定选择冷却剂，常用冷却剂选用可参见附录N；

2） 盛装冷却剂容器材料应满足装配要求，不得由于冷脆而产生破裂；

3） 装配过程中冷却剂不得遗洒和飞溅，作业人员应穿戴防冻伤工作服；

4） 装配场所应符合GB 50484的规定；

e） 装配时应按产品技术文件规定检査装配件的相互位置及相对尺寸，加热或冷却温升均匀，不 得使装配件温度变化过快。

7.4.4釆用液压套合方法拆、装配合件时，首先应了解配合件过盈量，确定配合件相互位置和相对尺 寸，并检査液压装置的完好性和符合性，拆装配合件应符合下列要求：

a） 装配件表面应清洁，无毛刺、无划痕，配合件接合面的表面粗糙度应符合产品技术文件的规 定；产品技术文件无规定时，接合面的表面粗糙度Ra应不大于1. 6μm;

b） 拆装配合件过程中，液压装置应按照产品技术文件规定进行稳步升压和保持压力，不得急剧 升压和超压拆卸和装配，应避免装配件产生塑性变形；

C）配合件的装配或拆卸应一次完成。

7.5滚动轴承装配

7. 5. 1装配滚动轴承前，应测量轴承与配合件的配合尺寸，按轴承的防锈方式选择适宜的方法清洗洁 净；装配的轴承应无损伤、无锈蚀、转动灵活及无异常声响。

7.5.2滚动轴承的装配方法，应根据轴承的结构、尺寸大小和轴承件的配合性质而定，装配时的压力 应直接均匀地作用到轴承座圈的端面上，不能通过滚动体传递压力，装配宜釆用专用胎具。

7.5.3采用压入法往轴上装配轴承时，胎具应顶在轴承内圈上；往孔内装配时，胎具应顶在轴承外圈 上；同时往轴与孔上装配时，胎具应同时压紧轴承内外圈。

7.5.4用温差法装配轴承时，可用机械油加热或工频感应加热（电加热）以及冷却轴承的方法，加热 温度宜在100 °C〜120 °C范围之内；被冷却温度不得低于-80 ⁰Co对于塑料珠架轴承，其加热温度不得 超过IoO^OCO

7. 5.5承受径向及轴向负荷的滚动轴承座圈应与轴肩或轴承座挡肩靠紧;圆锥滚子轴承和向心推力轴 承与轴肩的间隙不得大于0. 05mm,其他轴承的间隙宜不大于O. Iommo轴承压盖和垫圈应平整。当技 术文件有规定时，可按规定留出间隙。若无要求，可根据轴承标准中给出的轴向游隙，留出间隙。

7. 5. 6装配径向间隙不可调，且轴向位移是以两端盖限定的滚动轴承，轴承外圈和轴承端盖间的间隙 c（图7. 5.6）应符合产品技术文件规定。当技术文件无规定时，留出间隙可取0. 2Omm〜O. 40mm。当 温差变化较大或两轴承中心距Z大于50OmnI时，其留出间隙可按公式（7.5.6）计算。

(7. 5.6)

式中：

C——轴承外圈与审 a——轴的线膨胀另 L——两轴承间的仙

90°，

7.5.8单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承的轴向游隙应按表7. 5. 8-1调整；双列 圆锥滚子轴承在装配时，应检查其轴向游隙，并符合表7. 5. 8-2的要求。

单位为mm

表7. 5. 8-2双列圆锥滚子轴承的轴向游隙

内、外圈温度

•C

<25

01—0. 20

0. 20-0. 30

0. 30—0. 40

0. 40〜0.

承、螺旋滚

15-0. 25

a） 检查轴承和轴承体的表面情况、配合过盈尺寸、轴承油孔、油槽及油路，在确认油路畅通后 方可进行装配；

b） 装配前轴承表面应涂一薄层润滑油，压入时应使用软金属垫和导向轴或导向环；

C）在采用冷却轴承法装配过程中，不得用手直接拿轴承；

d）轴承和轴承体可用紧固螺钉固定（见图7. 6. Do

I-轴承体；2一固定螺钉；3—轴承

图7. 6. 1轴承的固定方法示意

7.6.2整体式轴承与轴承体装配完成后，应检查测量轴承与轴的配合间隙及其圆度和圆柱度（见图 7.6.2）,配合间隙应符合表7. 6.2中的要求。如果轴承内径减小，可用刮研的方法进行修正，使其达 到规定的配合间隙。

10 〜20

1      2      3

注1：如、A --轴承两垂直方向上的内径。

注2：內1、41 -- 轴颈两垂直方向上的外径。

注3： 1、2、3——测量截面。

图7. 6. 2轴承和轴颈的测量

单位为mm

7. 6. 3对开式滑动轴承轴瓦的合金层与瓦壳结合应牢固紧密，不得有分层、脱壳现象。合金层表面和两 半轴瓦的中分面应光滑、平整，不得有裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤等缺陷，必要时可做渗透检测。

7.6.4厚壁轴瓦装配应符合产品技术文件要求，无规定时，应符合下列要求：

a） 瓦背与轴承座应紧密均匀贴合，用着色法检查，接触面积不少于50%；

b） 轴瓦与轴承座之间紧力，宜控制在0. OOmm~0. 05mm范围内；

C）轴瓦与轴颈的接触状况用着色法检査，接触角宜为60°〜90°（转速高于或等于1000r∕min时取 下限，低于1000r∕min时取上限）。在接触范围内要求接触均匀，接触点宜为每平方厘米2点〜 4点；

d）轴瓦间隙应符合产品技术文件，无要求时，轴瓦间隙宜符合表7. 6.4的规定，轴瓦的单侧间 隙可为顶间隙的1/2〜2/3。

表7. 6.4滑动轴承顶间隙

7. 6. 5薄壁轴瓦与轴颈的配合间隙及接触状况由机械加工保证，其接触面不宜刮研，且装配应符合下 列要求：

a）薄壁轴瓦间隙应符合产品技术文件的规定，若无规定，应符合表7. 6. 5的规定；

表7.6.5薄壁轴瓦顶间隙

b）瓦背与轴承座应紧密均匀贴合，必要时，用着色法检查：

1） 内径小于18Omm时，其接触面积不应少于85%；

2） 内径大于或等于18Omm时，其接触面积不应少于70%；

C）装配后，在中分面处用0.02mm的塞尺检査，不得塞入；

d） 下轴瓦应用螺钉、凹槽或压键定位；

e） 轴瓦应成套配对使用，不得混装。

7.6.6多油楔径向自动调位轴承，轴瓦与轴颈的配合由机械加工保证，其接触面不宜刮研，轴瓦间隙 应符合产品技术文件的规定。若无规定，可按轴颈公称直径的1.4/1000〜1.8/1000选取。

7.6.7装配时，测量轴瓦间隙的方法，应符合产品技术文件的规定，若无规定，则应根据轴瓦的具体 情况，采用相适应的测量方法，并符合下列要求：

a）对开式薄壁瓦、厚壁瓦、椭圆轴瓦、球形轴瓦等,宜釆用压铅法测量其径向顶间隙（见图7.6.7）, 铅丝直径不宜超过顶间隙的3倍，顶间隙可按公式（7.6.7）计算；

b)

C)

量靠近轴承位置;

皱折、毛刺等缺陷。

符合产品技术文件的规定要求。

7.7密封件装配

7. 7. 1釆用密封胶密封应符合下列要求：

a） 密封胶应符合产品技术文件要求，并在有效期内；

b） 密封表面应光洁，无翘曲和缝隙，无穿透性划痕和损伤，无油污和锈蚀等异物;

e）密封胶涂层应均匀、无间断，涂层厚度应满足现场实际需要；

d） 密封胶涂抹完成后，应在规定的时间内及时将密封件装配完，并紧固；

e） 在密封胶固化期内不得有使密封面产生错位的外力撞击密封件。

7.7.2填料密封件规格尺寸应符合产品技术文件要求，装配压紧软性填料密封件，应符合下列要求:

a） 填料箱应清洗干净，轴表面应光滑，在填料箱内和轴表面涂密封剂或与介质相适应的润滑剂;

b） 不带润滑添加剂的铝箔包石棉填料，其表面也应涂一层密封剂或与介质相适应的润滑剂； C）压装填料密封件时，将填料圈应切成45。的剖口，相邻两圈接口错开角度应大于90。；

d） 填料应逐根装填，不得一次装填几根或作缠绕状；

e） 填料圈不宜压得过紧，压盖的压力应沿圆周均匀分布。

7.7.3装配平面硬填料密封件，应符合下列要求：

装配前，检查杆

耕有刻痕、裂纹等缺陷；检查固定弹島■紧度;

用着色法检查密的80%,并均匀分布；

"苛圈结合处的间隙，应为杆、轴的公称直径的0.匸 "u*

装配时，逐件测^^^|^^^^^^^^^^^^产品技术文件的规定；填料

盒油孔、排气孔、

釆用三、六瓣填料密封圈组，应按■三瓣装在高压侧，六瓣装在低压侧，不得装反。

把密封唇部Ln\主轴上（见 动现象。

A-A

2

!

4

,

工作压力

1—橡胶皮碗；2—金属骨架；3—拉紧弹簧；4—密封唇部；5—主轴

7.7.5装配“O”型密封圈，应符合下列要求：

a） 密封圈不得有扭曲和损伤，并正确选择预压量；

b） 用于静密封时，其预压量宜为橡胶圈条直径的20%~25%;

C）用于动密封时，其预压量宜为橡胶圈条直径的10%〜15%。

7.7.6装配V、U、Y形密封圈时，支撑环、密封环和压环组装应正确，且不宜压得过紧；凹槽应朝 向高压侧，并不得损伤唇边。

7.7.7装配机械密封（见图7. 7.7）,应符合下列要求：

1 一弹簧；2—动环；3—静环；4一静环密封圈；5 —防转销 图7.7.7机械密封结构示意

a） 机械密封元件不得损坏、变形，密封面不得有裂纹、刻痕等缺陷；

b） 装配前，应清洗处理轴（或轴套）表面、密封体内壁、密封端盖内表面；检査轴的窜动量和 径向跳动、密封腔端面与轴的垂直度；

C）装配时，应有适宜的工作环境，动环及静环的密封端面应清洁、无异物；可在动、静环密封 面上、轴上和密封圈上涂以与介质相适应的润滑剂，不得敲击密封元件；

d） 动环安装后应压缩自如，无卡涩现象；

e） 机械密封的压缩量应符合产品技术文件的规定；

f） 安装后用手盘动，转子应转动灵活；

g） 动、静环与相配合的元件间，不得发生连续的相对转动，不得有泄漏；

h） 机械密封的冲洗系统和密封系统，应保证清洁无异物。

7.7.8防尘节流密封、防尘迷宫密封（见图7. 7.8）的装配，应符合下列规定：

a）防尘节流环密封

b）防尘迷宫密封

图7. 7. 8防尘节流密封和防尘迷宫密封示意

a） 防尘节流间隙、防尘迷宫间隙内应填满润滑脂（气封除外）；

b） 密封间隙应均匀；

C）当采用羊毛毡为密封件时，羊毛毡的材质应密实，密封件的边沿切口应平整。

7.7.9干气密封装配（见图7. 7.9）,应按照产品技术文件规定进行，并应符合下列要求：

a） 安装干气密封转子轴区域表面和密封腔应洁净、光滑、无划痕、无毛刺；密封进出口管线吹 扫完成，符合安装要求；

b） 在运输、装配和拆卸干气密封过程中，定位板应确认完好，安装前应核查转子轴和密封腔相 关尺寸；

C）检查各“O”型圈应无老化、断裂和损伤，检査确认旋转部件的方向应符合产品技术文件规定；

d） 装配干气密封组件时,应保持转子轴与机壳同轴度，并将转子固定。对于双端支撑机组干气密

封安装宜先安装止推轴承端，不得两端同时安装；

e） 安装干气密封宜用硅脂润滑，不得用机械润滑脂；

f） 干气密封安装完成并取下定位板后，转子轴向位移不得大于2mm。

1 —弹簧；2—弹簧座；3—静环；4—旋转环；

5一密封圈；6—轴套；7—动压槽；8—密封坝；9一密封堰

图7.7.9干气密封结构示意

7.7.10迷宫式密封件、浮环密封组件以及其他形式密封件的装配，应符合产品技术文件的规定。

7.8联轴器装配

7.8.1凸缘联轴器（见图7. 8.1）装配时，两半联轴器端面应紧密接触，两轴的对中偏差应符合下列 规定：

a） 径向位移应小于0. 03mm；

b） 轴向倾斜应小于0. 05/1 OOOo

7.8.2滑块联轴器（见图7. 8.2）装配时，两轴同心度偏差和联轴器端面间隙，应符合表7. 8. 2规定。

图7.8.2滑块联却器示意

表⅜8.2滑块联轴器两轴的对中允许偏差及端面可隙       单位为mɪn 对中偏差

联轴器外径O

轴向倾斜

0. 10

7. 8.3)装

0. 05

好,

表7. 8. 3齿式联轴器装配对中允许偏差及外齿套的端面间隙      单位为mm

7. 8. 4弹性套柱销联轴器（见图7. 8. 4）装如时，两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合表7. 8.4 的规定。

图7. 8 4弹性套柱销联轴器示意

单位为mm

7. 8. 5弹性柱销联轴器（见图7. 8. 5）装配时，两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合表7. 8. 5 的规定。

图7. 8. 5弹性柱销联轴器示意

表7. 8. 5弹性柱销联轴器对中允许偏差及端面间隙           单位为mm

7.8.6弹性柱销齿式联轴器（见图7. 8.6）装配时，其径向位移、轴向倾斜和端面间隙的允许偏差应 符合表7. 8. 6的规定。

图7.8.6弹性柱销齿式联轴器示意

表7.8.6弹性柱销齿式联轴器对中允许偏差及端面间隙       单位为_mm

7. 8. 7蛇形弹簧联轴器（见图7. 8.7）装配时，两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合表7. 8. 7 的规定。

&一——一I

单位为mɪn

7.8.8叠片挠性联轴器（见图7. 8.8）装配时，除应符合产品技术文件规定外，还应符合下列要求:

a） 联轴器组件应齐全，外观检查无损伤，安装盘内孔和轴表面应清洁、无毛刺，并测量安装盘 内孔和轴的外径尺寸；

b） 测量联轴器端面间隙或安装盘端面间距时，应将两轴置于运转位置，两安装盘之间的距离， 应符合机器技术文件规定；若无规定，两安装盘间距偏差宜控制在Omm〜0.5mm的范围内； 当机器设备工作温度与环境温度温差较大时，应考虑材料胀缩对间距的影响；

C）装配平直轴安装盘时，应釆用导热油加热的方法进行装配，加热温度宜控制在120。C〜150°C

范围内;

键槽底线平行于

1、7一安装盘；2—自繊蝶Ih 3—衬套;

4一咅片狙件；5一螺栓

6 —间隔轴

器对中允许偏差

表7.8.8叠片挠性联;

7.9传动齿轮、蜗轮、皮带及链条的装配

7.9.1装配齿轮、蜗轮前，应对零件进行清洗、去除毛刺，零件的尺寸、几何形状、精度、表面粗糙 度应符合产品技术文件规定，齿轮、蜗轮与轴的配合面在装配前应涂润滑油。

7.9.2齿轮、蜗轮装配方法应符合本规范7. 4条规定。

• 7. 9.3装配轴心线平行且位置为可调结构的渐开线圆柱齿轮副,其中心距偏差应符合产品技术文件规 定。无规定时，应符合表7. 9. 3-1的规定。装配中心距可调整的蜗轮副中心距偏差应符合表7. 9. 3-2的 规定。

表7. 9. 3-1渐开线圆柱齿轮副中心距允许偏差        单位为mm

单位为mm

应符合产品技术文件的规定。若无规定，圆柱、圆锥齿轮啮合间隙应符合表7. 9. 4-1的规定；蜗杆与蜗 轮的啮合间隙，应符合表7. 9. 4-2的规定。

表7. 9. 4~1圆柱、圆锥齿轮啮合冋隙                  单位为mm

表7. 9. 4-2蜗杆与蜗轮的啮合间隙               单位为mm

7.9.5用着色法检查传动齿轮、蜗轮啮合的接触斑点（见图7. 9.5）应符合下列规定:

C）蜗轮

图7.9.5着色法检查传动齿轮、蜗轮啮合的接触斑点示意

a） 将颜色涂在小齿轮（或蜗杆）上，在轻微制动下，用小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动3周〜 4周；

b） 圆柱齿轮和蜗轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部，圆锥齿轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部 并接近小端；

C）实际接触斑点的百分率应按公式（7. 9. 5-1）、公式（7. 9. 5-2）计算；

^_L=-ʃ X100%     .................................（7. 9. 5-1）

Vh=-^LXl00%      .................................（7. 9. 5-2）

Og

上列式中：

Wl --齿长方向百分率，%;

a--接触痕迹极点间的距离，mm；

C--超过模数值的断开距离，mm；

B--齿全长，mm；

ψ_h——齿高方向百分率，%;

AP——圆柱齿轮和蜗轮副的接触痕迹平均高度或齿轮副的齿长中部接触痕迹的高度，mm；

h_g——圆柱齿轮和蜗轮副齿的工作高度或圆锥齿轮副相应于如处的有效齿高，mm。

d） 可逆转的齿轮，齿的两面均应检查；

e） 接触斑点的百分率应符合表7. 9.5的规定，必要时可取样备查；

f）圆弧齿形的圆柱齿轮齿长方向的接触痕迹应同时不小于一个轴节（轴向齿距）；齿高方向系 指运转时达到额定负荷前，应经过逐级加载磨合，其磨合后的接触斑点不应小于表7. 9. 5所规 定的百分率。

表7.9.5接触斑点百分率

7.9.6装在花键轴上的齿轮或沿轴向滑动的齿轮，应能在轴上灵活、平稳地滑动。

7.9.7齿轮与齿轮、蜗杆与蜗轮装配后，应盘动检査，转动应平稳、灵活、无异常声响。

7.9.8皮带轮与皮带装配时，应符合下列要求：

a） 装配皮带轮前，应按图检査皮带轮和轴的尺寸、配合要求，并在配合面上涂以润滑油；装配 时，宜釆用螺旋压入的方法，若釆用锤击装配，则不得用大锤直接敲击轮毂；装配到位后， 应在轴端加挡圈，并用螺钉固定；

b） 两轮的轮宽中央平面应在同一平面上，其偏移量α （见图7. 9.8）：

1） 三角皮带轮不应超过1.0mm；

2） 平皮带轮不应超过1.5mm；

—Ξ∏-

注1： P——带轮轮宽中央平面。

注2： α--两轮中央平面的偏移量。

注3： θ——两轮轴线的夹角。

图7. 9. 8每对皮带轮或链轮的位置偏差示意

C）两轴的平行度tg。（见图7.9.8）,不应超过0. 15/1000；

d） 偏移和平行度的检査，宜以轮的边缘为基准；

e） 测量两皮带轮中心矩，其偏差量应不影响皮带传动拉紧力要求；

f） 皮带与皮带轮应匹配，皮带传动拉紧力调整见附录P;

g） 传动皮带需预拉时，预拉力宜为工作拉力的1.5倍〜2倍，预拉持续时间宜为24h。

7.9.9链轮与链条的装配，应符合下列要求：

a） 两轮的中央平面应在同一平面上，轮齿的中心线应重合，其偏差不得大于两链轮中心距的

b） 链条1：作边拉紧應潔工作边的弛垂度_/■（见图7.9.9）应符合设计文件规定；当无规定且链 条与水平线央角α小于60°时，可按两链轮中心距，的1%~4.5⅛⅛］眼；

C）链条与链轮应润充分，啮合良好，运行平稳，无卡涩或撞击现象。

8附属设备及管道的安装

管道组件接触。

• 8. 1.4脱脂合格后的设备和管道组件，安装过程中应随时检测，不得有油迹污染。

8.1.5与设备连接的管道均应处于无应力状态，不得强力组对焊接或连接。

8.2附属设备安装

• 8. 2.1附属设备应按照相关技术文件和规范的要求进行安装施工及验收。现场定位的操作站安装，应 方便装置生产操作和运行维护。

8.2.2附属设备安装，应符合下列要求：

a） 对介质为油、气的设备，现场试压后，应进行倒空和吹扫，保证腔体清洁、无异物；

b） 油系统和密封系统的油站、密封站、高位油箱、缓冲器、蓄能器、冷却器、过滤器、密封储 罐及阀门等附属设备和附件，应满足油系统和密封系统的特殊要求，系统内不应有铁锈、灰 尘、脱落的漆皮、焊渣、飞边、铁屑等异物；

C)对成品实施保护，封闭所有敞口，应避免二次污染。

8.3油系统、密封系统管道的安装

• 8. 3.1油系统管道和密封系统管道应釆用不锈钢管材，焊接应采用氣孤焊打底或氣孤焊焊接；管道管 件应釆用对接焊形式，焊前管口部位应打磨光滑，焊后管内应清理干净无异物；安装平焊法兰时，内、 外口均应满焊，并对内焊口进行打磨处理。

  部分回汕管道，应坡向油箱方向，其坡度应不丿

  系统管道应进行酸洗钝化处理，处理后应及时牛燥，采取措施防止污染；酸 洗钝化应在试圧合格后进厅。:

  8.3.4需要用汶泡万法酸洗的管道设计或施工时应加设拆卸法兰。

  8. 3. 5高压调速油管道或如果没有设，接管道前吹扫干净。

  8.4管道的酸洗、冲洗和吹扫

  8. 4.1不锈钢材料的液压、润滑和密封管*配制完成后应进行酸洗，以除去施焊过程中产生的氧化物 及原管件内结垢物。酸洗的方法以槽式加混浸洗为宜，,芝洗配方参见附录Q。

  8. 4.2碳素钢管道采用糟式酸洗时，其酸洗钝化液配方和酸洗工序参见附泉Q。若管内有油污，应首 先进行碱洗，碱洗液配方参见附录L

  采用循环酸洗时，酸洗液配方和酸洗工序可按本规范附录Q进行，

  I-IM的构成，成是所有管道内壁全部接触酸液；

  酸洗时应将管内

  酸洗后应在酸洗通入中和液.，

  管道中和后应进彳，钝化处理。

  油系统管道在酸洗

  
  

  8.3.2润滑油系统的水平

  8.3.3油系统管道和密封

  
  

  卜于 25/1 OOOo

  
  

  8. 4.3

  • a)

  • b)

  C)

  d)

  8. 4.4

  
  

  合格后，应采用

  
  

  式冲洗，并符合下列要求： 油管道冲洗时应4 间断交替对油进彳 油冲洗的初始阶4 油冲洗合格宜为4 质颗粒，每平方4 对于油品质要求；

  
  

  • a)

  • b) C) d)

  
  

  机器的各

  加热，油

  ”可选用

  ；续二次检

  .米可见软

  

  润滑

  不应

  超过钠氏10级的油系统

  
  

  8.4.5

  
  

  并符合下列要求:

  
  

  出口溶液不呈酸性为止:

  
  

  介质或相当于工作介质的液体进彳丁冲洗，目.栗用循环方

  
  

  、工作丿

  过 75 °C； 于a充过滤器 D洗4h后事 最不超过两大

  
  
  

  级的I

  0目〜

  允许

  开;

  
  

  时过滤网，

  00目临时S滤网上，不应有任何可见硬 微量软质纟］维体；

  道■应使用不卜于300目临时过滤器或过滤 万任何硬并取样分析达到纳氏级标准

  
  

  以增加油流速;

  
  

  网，以连续间隔4,检查临时过滤器或过滤

  密封系统管道酸洗還W⅛产品技术昴的要求o

  
  

8.5管道与机器设备的连接 8.5. 1与机器设备连接的管道，安装前应将内部吹扫干净。

8.5.2与机器设备连接的管道，其固定焊口应远离机器，且应符合下列规定：

• a) 管道与机器设备连接前，应在自由状态下，检查配对法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合 表8. 5. 2的规定；

• b) 配对法兰面在自由状态下的间距，宜为顺利插入垫片的最小距离；

C)管道与机器最终连接时，应在联轴器上或机器支脚处，用百分表监测转子轴和机器机体的径

向和轴向位移：

1） 转速大于6000 r/min的机器，位移应不超过0. 02 mm；

2） 转速小于或等于6000 r/min的机器，位移应不超过0. 05 mmɑ

表8.5.2法兰平行度、同轴度允许偏差

8.5.3管道安装合格后，不得承受设计文件规定以外的附加载荷。

9试运转

• 9. 1 一般规定

• 9. 1. 1试运转前应成立专门机构，并应按规定做好试运转的条件确认和准备工作。

91.2机器设备试运转应最大满足装置工艺流程要求,考核机器设备机械性能的同时可考核其他相关 专业安装施工质量。

9.1.3试运转应在安全技术得以保证的条件下进行。

9.2条件及准备

• 9. 2. 1机器设备试运转应具备下列条件：

a） 机器及附属设备、管道等安装工作应全部完成，施工记录及资料应齐全；

b） 与试运转有关的工艺管道及设备吹扫、清洗、气密完成；

C）有碍试运转检查部位除外的保温、保冷及防腐等工作基本完成；

d） 与试运转有关的土建、水、气、汽等公用工程及电气、仪表控制系统施工结束；

e） 参加试运转的人员，应熟知试运转工艺，掌握操作规程；

f） 现场环境应符合机器试运转要求；

g） 试运转方案编制审定完成。

9. 2. 2试运转前应做下列准备工作：

a） 准备能源、介质、材料、工机具、检测仪器等；

b） 布置必要的消防设施和安全防护设施及用具；

C）机器入口处按规定装设过滤网（器）；

d）按设计文件要求加注试运转用润滑油（脂）。

9.3附属设备的试运转

9. 3.1各附属系统试运转应符合产品技术文件规定和设计文件的要求。

9.3.2仪表系统调试宜包括下列项目：

a） 检测系统试验；

b） 调节系统试验；

C）报警系统试验；

d） 联锁保护系统试验；

e） 程序控制系统试验。

9. 3. 3电气及其操作控制系统调整试验宜包括下列项目：

a） 空开模拟试验；

b） 热元件保护试验；

C）联锁试验；

d）电机试运转。

9. 3. 4附属机器设备试运转宜包括下列项目：

a） 水、气、汽、油等系统检查、调试；

b） 机器试运转和电气、仪表操作控制系统联合调整试验。

9.4单机试运转

9.4.1试运转应按工艺流程进行，宜与机器设备监控系统同时试验。

9.4.2机器单机试运转的时间应符合产品技术文件规定或设计文件的要求。机器设备的单机试运转 时间宜为2h。如果单机试运转的机器设备带有变速箱或液力耦合器，应按照产品技术文件规定步骤和 要求单独进行试运转和考核。

9.4.3机器单机试运转所釆用的介质，应根据设计文件及实际条件决定。若无特殊规定，宜以水、空 气或氮气为介质。选用试运转介质时，应符合下列要求：

a） 以水为介质进行试运转所需的功率不得超过额定数值；

b） 以空气或氮气为介质进行试运转时，所需的功率和压缩后的温升不得超过额定数值，若超过 额定数值时，应调整试运转参数或采用规定的介质进行试运转。

9.4.4机器设备启动前，应符合下列要求：

a） 按本规范9. 3条规定，水、气、汽、油等系统内包含的附属设备单机试运合格并完成系统调 试；

b） 排气或排污完毕；

C）有压力油系统供油的机器，各注油点的油量、油温、油压应达到设计文件要求，用其他形式 供油的机器，供油状况应符合其润滑要求；

d）盘车灵活，无异常。

9.4.5在高温或低温条件下工作的机器设备，启动前应按机器设备技术文件的要求进行预热或预冷。 与机器设备连接的高温或低温管道的螺栓应进行热紧或冷紧。

• 9.4. 6试运转过程中应符合下列要求并作出记录：

a） 检查各主要部位温度和各系统压力等参数，应在规定范围内；

b） 振动振幅值或振动烈度值应符合产品技术文件或设计文件的规定，若无规定，离心式机器设 备轴承处的振动振幅值应符合表9. 4. 6-1的规定;常用机器设备振动烈度值分级范围应符合表

• 9.4. 6-2的规定；

C）齿轮副、链条与链轮啮合应平稳，无异常噪声、声响和磨损；

d） 传动皮带不应打滑，平皮带跑偏量不应超过规定；

e） 轴承温度应符合产品技术文件或设计文件的规定；若无规定，滚动轴承的温升应不超过 40°C,其最高温度应不超过80°C；滑动轴承的温升应不超过35°C,其最高温度应不超过70笆；

f） 润滑、密封、液压、气（汽）动、冷却等各辅助系统的工作应正常，无渗漏现象，油箱温度 最高不得超过60°C ；

g） 检査驱动电机的电压、电流及温升等不应超过规定值；

h） 各种仪表应工作正常；

i） 机器设备各紧固部位无松动现象。

表9. 4. 6-1离心式机器设备轴承处的振动振幅值

表9.4.6-2常用设备振动即度值分级范围

• 9. 4. 7大型机组设备单机试运转停机时应进行下列工作：

a） 记录机器设备停机惰走时间；

b） 记录高位油箱回油时间，应满足机器设备惰走时间要求；

C）有盘车装置的汽轮机组惰走结束后，应及时启动盘车装置；

d） 当气缸温度降至90。C以下时，应停止盘车，并退出盘车装置；

e） 当转子停止运转、轴承温度降至45。C时，可停止润滑油系统运行。

9.4.8单机试运转结束后，应及时完成下列工作：

a） 断开电源及其他富

b） 卸掉各系统中的i]力及负荷，进行排气、排水或排污；

C）检查各紧固部件;]

d） 拆除临时管道及艮备（或设施），将正式管道进行复位安装；

e） 低温机泵用水试进行干燥处理；

f） 检査机器设备单机试运转系统各M门开关，应卜规定状态；

g） 整理试运转的各项记录。

9.4.9对不适宜单机试运转的机器，可在，置联运时进行。

10交工验收

• 10. 1机器设备安装施I过程中，应对工程质量进行检验，并按SH∕T3⅛43的规足进行记录。隐蔽工 程应在工料隐蔽而进仃检验并作记录，合格后方可进行后续安装工作"主程软收应以仃关记录为依据 进行验收或抽检。

  10. 2釆田非标准格式记录的机器设备安装对宝咨料应符合产品林大文件规文。

  10. 3

  10.4

  a）

  b）

  C）

  d）

  e）

  f）

  g）

  h）

  
  

  交工技术文件编制 工程交工验收时，

  机器设备开箱检

  在安装中经修改 施工图设计变更 机器设备质量证 隐蔽工程施工记JS 机器设备安装记弟 试运转记录；

  重大问题及其处曜的文件。

  
  
  

  具备下列技术资卜

  记录;

  牛;

  
  

  符合SH/T 350On规定以及建设单位档案管

  
  

  零部件图或说明;

  
  

  文件及其他随机技术资料;

  
  

  的要求。

  
  

附录A

（资料性附录）

每一组垫铁的最小面积计算和常用垫铁选用

• A. 1每一组垫铁的最小面积，可按公式（A. 1）近似计算。

_A^C^IoO（QI-^QZ） ..............................（A. 1）

Rn

式中：

A --每一组垫铁的最小面积，mm²；

C——安全系数，宜取1.5-3；

QI ——机器的质量加在该垫铁组上的载荷，N；

Q₂ ——地脚螺栓拧紧后，分布在该垫铁组上的压力，可取地脚螺栓拧紧后所产生的轴向力，可按 附录D选用，N；

R ——基础混凝土单位面积抗压强度，可釆用混凝土设计强度，MPa； n——垫铁组数。

• A.2 A值计算出后，可在表A. 3中选用比计算4值大的垫铁；当垫铁承载能力有余，而长度不够时， 可选较大规格的垫铁。垫铁加工形状见图A.2。

  				a 其余D        全部d
  0				r I            1215, O				<5	__ɪv
  				---		二
  				. L 冷.!L					Γ	L 一
  q								«C)
  a）斜垫铁         b）平垫铁 图A. 2 垫铁加工形状示意 A.3常用垫铁规格按表A. 3的规定选用。 ___________________表A.3常用垫铁规格												单位为mm
  斜垫铁											平垫铁
  代号	L	b			C			a			代号		L	b
  Xl	100	50			N5			4			Pl		100	50
  X2	120	60			N5			6			P2		120	60
  X3	140	70			N5			8			P3		140	70
  X4	160	80			N5			8			P4		160	80
  X5	200	100			N5			9			P5		200	100
  注：垫铁厚度W可根据实测情况确定，底层平垫铁的厚度宜不小于10mm。___________________