中华人民共和国 石油天然气行业标准
钢质管道液体环氧涂料 内防腐层技术标准 SY/T 0457—2010
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石油工业出版社岀版
（北京安定门外安华里二区一号楼） 石⅛τ⅛出版社印刷厂排版印刷 新华书店北京发柯•廚发行
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85O×116S毫米32开本1. 875印张50千字 印1 3（100 羽10年It月北京第1版 WUJ年11 H北京第1次印刷 书号:155021 • 650S 定价* 16. 00 Jli
版权专有不得翻印
$ 75.200
.案号:29747-2010 ■
中华人民糊国石油天然气行业标准
SY/T 0457 — 2010
代替 SY/T 0457 -2000
钢质管道液体环氧涂料 内防腐层技术标准
TeChniCal Standard Of IiqUid epoxy internal COating for SteeI PiPeline
IlO-O8-27 发布
2010-12—15 实施
国家能源局发布
本标准是根据2008年油标委字[2008] 2号文“关于印发 《20（）8年石油天然气行业标准制修订项目计划》的通知”的要 求，由大庆油田建设集团工程设计研究院、中国石油工程技术研 究院、中油管道防腐工程有限公司及赫普（中国）有限公司等单 位对《钢质管道液体环氧涂料内防腐层技术标准》SY/T 0457-2000进行修订而成的。自本标准发布之日起，上述标准停止 执行。
本标准在修订过程中，编写组进行了比较广泛的调査研究, 总结多年来液体环氧涂料内防腐层在设计、施工及验收方面的实 践经验，并参考国内、外先进标准，在认真分析工程实际并补充 了大量材料和验证试验的基础上，对SY/T 0457—2000条文中， 仍然适用的予以保留，删除了环氧玻璃鳞片防腐涂料性能指标, 增加了液体环氧涂层的耐磨指标，提高了性能指标中的固体含量 指标，增加了涂层的抗弯曲指标，并充实了部分内容。编写组反 复讨论，并以多种形式征求了有关单位和专家的意见，最后由石 油工程建设施工专业标准化委员会组织有关单位进行审査定稿。
本标准共分10章和2个附录，主要内容包括：总则、内防 腐层结构、材料、内防腐层涂敷施工、质量检验、防腐层修补与 重涂、标识、储存与运输、现场补口、安全、卫生及环境保护、 竣工资料等。
本标准由大庆油田建设集团工程设计研究院负责具体技术内 容的解释。在执行过程中，请各单位结合工程实践，认真总结经 验，注意积累资料，如发现本标准有需要修改和补充之处，请将 意见和建议寄到大庆油田建设集团工程设计研究院（地址：黑龙 江省大庆市让胡路区中央大街109号，邮编:163712） o
本标准主编单位：大庆油田建设集团工程设计研究院。
本标准参编单位：中国石油工程技术研究院、中油管道防腐 工程有限公司、赫普（中国）有限公司。
本标准主要起草人：陈守平、张其滨、廖宇平、李荣俊、顾 玉佳、卢绮敏、莫荣、吴迪。
本标准主要审査人：王国丽、崔新村、崔中强、欧莉、黄留 群、林建荣、金华、张平、于云凤、许敬、刘廷俊、李华刚、 高玮。
附件钢质管道液体环氧涂料内防腐层技术
APPendiX A TeSt TnethOd for Solid COntent Of SOlVent-free
4∙ 1 General ................................*......................》•・♦・6
APPendiX B TeSt TnethOd for adhesi On measurement Of
internal anti-corrosion COating
1.0.1为保证钢质管谊液体环氣涂料内防腐层的质量，延长管 道使用寿命，提高经济效益，特制定本标准。
1.0.2本标准适用于输送介质温度不高于8(ΓC的原油、天然 气、水的钢质管道液体环氧涂料内防腐层的设计、施工与验收。 输送成品油的钢质管道内防腐层也可参照本标准执行。本标准规 定了钢质管道液体环氧涂料内防腐层的原材料、结构、涂敷施 工、质量检验、修补、重涂、卫生、安全与环境保护及竣工资料 等的最低要求。
1.0.3钢质管道液体环氧涂料内防腐层的设计、涂层涂敷、施 工及验收除应符合本标准的规定外，尚应符合国家现行的有关强 制性标准的规定。
2.0.1液体环氧涂料内防腐层的等级及厚度应根据管道工程要 求、腐蚀环境和材料性能等因素确定，并应符合表2∙O∙l的 规定。
$2.0.1内防腐层的等级及厚度
|
序 号 一 |
内防腐层等级 一 |
干膜厚度(μ∏>) |
|
1 |
L 普通级 |
>2∞ |
|
2 |
加强级 |
≥3（X） |
|
3 |
— 特加强级 |
>450 |
3.1.1钢管及管件成符合国家或行业现行有关钢管及管件标椎的 规定和用户的要求，应有制造厂的出厂质量证明书和检验报告单。
3.1.2涂敷商应对所有待涂敷钢管及管件的外观和尺寸偏差进 行检验，其外观和尺寸偏差应符合国家或行业现行有关标准和用 户的要求，外观不合格的不得进行涂敷。
3.2涂 料
3.2.1液体环氧涂料包括溶剂型和无溶剂型，液体环氧涂料的 性能指标应符合表3∙ 2.1的规定，液体环氧涂料防腐层的性 能指标应符合表3. 2. 1-2的规定。
«3.2.1-1液体环氧涂料性能指标
|
序 号 |
项 目 |
___ 性能指标 |
试验方法 | ||||
|
底漆 |
面漆 | ||||||
|
溶剂型 |
无溶剂型 |
溶剂型 |
无溶剂型 | ||||
|
1 |
— (涂—4黏度计，2S±lt) |
>80 |
— |
>80 |
— |
GB/T 1723 | |
|
2 |
细度3m) |
≤100 |
≤100 |
≤1∞ |
≤ιoo |
GB/T1724 | |
|
3 |
干燥时间 (25r±ΞβC) |
表干(h) |
<4 |
≤4 |
≤4 |
GB/T1728 | |
|
实干(h) |
≤24 |
≤16 |
≤24 |
≤16 | |||
|
4 |
固体含量(%) |
>80 |
— |
>80 |
-■ |
GB/T1725 | |
|
— |
- |
≥98 |
附录A | ||||
|
5 |
' 耐磨性~~-- <100⅛∕lCXKk CS17 轮）（mg） |
— |
≤120 |
≤120 |
G^T 1768 | ||
注：对无溶剤环氧涂料，可采用底面合一型涂料.
表3.2.1-2液体环氧防腐层性能指标
|
序 号 |
项 目 |
性能指标 |
试验方法 | |
|
1 |
外观 |
虽面斎整、光涪： 无气渔、无划痕_ |
目测或内窺镜 | |
|
2 |
硬度铅笔） |
表面无划痕 |
GB/T 6739 | |
|
3 |
耐化学稳定性 （常温,9Od） （圆棒试件） |
W ¼ NaOH |
防腐层完整、 无起泡、无脱落 |
GB/T 9274 |
|
WMH2SO4 | ||||
|
3 >0 NaCI | ||||
|
4 |
耐盐雾性（50Oh） |
1级 I |
GB/T 1771 | |
|
5 |
耐油田污水（80X∖ IOoOh） |
防両层完整、 I无起润、无脱落 |
GB/T 1733 | |
|
6 |
耐原油(80Γ, 3M) |
防腐层完整， 无起泡、无脱落 |
GB∕ Γ 9274 | |
|
7 |
附着力（Mi⅛） |
GB/T 5210 | ||
|
8^ |
耐弯曲(1.5∖ 2g |
涂层无裂纹 |
SY/T 0442—2010 附录 E | |
|
9 |
耐冲击（2g （J） |
* |
SY/T 0442—201(J 附录 F | |
注：1试件釆用复合徐层，涂层干膜厚度200±5（ψm.
2本表中第6项仅适用于输送原油介质的内防腐层。
3.2.2涂料底漆、面漆、固化剂、稀释剂等应由同一生产商制 造。底漆、面漆颜色宜有所区别。
3.2.3涂料应有生产商提供的出厂质量证明书和产品说明书, 以及通过质量认证的第三方检验机构岀具的检验报告.产品说明 书中应明确规定产品的质量指标、工艺要求、储存条件及储存 期限。
3.2.4涂料检验应按现行国家标准《色漆、清漆和色漆与清漆 用原材料 取样》GB/T 3186的规定取样。涂敷商应结合涂料 所附检验报告按本标准表3. 2. 1 - 1的规定对液体环氧涂料的黏 度、细度、固体含量和干燥时间进行检验；对涂料的其他性能有 要求时，应按本标准表3. 2. 1 - 1和表3. 2. 1 - 2规定的项目进行 —4 —
检验，检验结果应符合规定。若有不合格项，应加倍取样重新检 验，如仍有不合格项，则该批涂料为不合格，不得使用。
3.2.5液体环氧涂料有效期应不小于一年。涂敷商应按照生产 商的产品说明书所要求的条件储存，并在有效期内使用。超过有 效期的涂料，应按现行国家标准《色漆、清漆和色漆与清漆用原 材料 取样》GB/T 3186的规定重新取样抽査，涂料性能符合 本标准表3. 2, I- 1规定的，方可继续使用。
4.1.1管道内防腐层的涂敷施工应按涂料生产商推荐的做法进 行。宜使用无气喷涂工艺或离心式涂敷工艺。
4.1.2 涂敷操作钢管温度应高于露点温度3'C以上，且应控制 在涂料生产商推荐的范围内。混合涂料的温度不应低于IOrO 4-L 3钢管内防腐层涂敷施工时，应在涂料生产商推荐的涂敷 温度范围内对涂料、钢管及管件进行预热。
4.1.4当环境相对湿度大于85%时，应对钢管除湿后方可作 业。严禁在雨、雪、雾及风沙等气候条件下露天作业。
4.2.1管道内表面处理前应清除钢管及管件内表面的油污、泥 土等杂质；有焊健的钢管应清除焊瘤、毛刺、棱角等缺陷；表面 处理过程中，钢管表面温度应高于露点3笆以上，如钢管内壁潮 湿，可采用热风或不会使管道变形的加热方法驱除潮气，使内壁 干燥。
4.2.2铜管及管件内表面处理应采用喷（抛）射除锈，除锈等 级应达到现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB 8923中规定的Sa2怀級，锚纹深度应达到35〜75fim°
4.2.3钢管及管件内表面经喷（抛）射处理后，应用清洁、干 燥、无油的压缩空气将钢管及管件内部的砂粒、尘埃、锈粉等微 尘清除干净，表面灰尘度不应超过现行国家标准《涂覆涂料前钢 材表面处理 表面清洁度的评定试验 第3部分：涂覆涂料前钢 材表面的灰尘评定（压敏粘带法）》GB/T 18570. 3规定的3级。
4.2.4表面处理合格后应在4h内进行涂敷施工。表面处理后至 喷涂前不应出现浮锈，当出现返锈或表面污染时，必须重新进行 表面处理。
4.3.1钢管内表面处理后，应在钢管两端50〜Ioomm范围留 有不涂区。
4.3.2在不涂区宜先涂刷硅酸锌或其他可焊性防锈涂料，可焊 性涂料的使用应按现行国家标准《船用车间底漆》GB/T 6747 的规定执行，干膜厚度应在20~30μmβ在液体环氧涂料涂敷 时，液体环氧涂料内防腐层应覆盖可焊性涂料10~20mm°
4.4.1涂料准备：
1涂料开桶前，应先倒置晃动或旋转振动，然后开桶并搅 拌均匀.
2管道涂敷前应按涂料生产商推荐的方法准备涂料。涂料 配制时应按照涂料生产商提供的产品说明书给出的配比、工艺要 求、施工条件和环境温度要求进行配制。
3 一般情况下涂料不宜加稀释剂，但特殊情况下可适当加 人配套稀释剂，加入量不得超过涂料说明书中的规定。
4.4.2涂敷工艺准备：正式涂敷前，应通过工艺试验确定涂敷 工艺参数和工艺规程。
1涂敷釆用高压无气喷涂工艺时，喷枪应匀速行走，涂料 送给应保证雾化良好。当采用其他喷涂工艺时，应执行相关喷涂 工艺的规定。涂层应平整、无流挂、无划痕。
2多层涂敷时，涂敷间隔时间及涂敷条件应按照本标准第
4. 4. 2条确定的涂敷工艺参数和工艺规程执行。如果各层涂敷间 隔时间超过了规定要求，则应按照涂料生产商推荐的方法进行处 理。涂覆过程中，应对湿膜厚度进行检测。
3防腐层的固化应按涂料生产商推荐的固化方法及固化时 间进行。
4.4.4管件涂敷宜按照管道涂敷王艺的要求釆用无气喷涂工艺 涂敷，且涂层厚度不应低于管体涂层厚度。喷涂工艺条件受限 时，也可采用手工刷涂或其他涂敷方式。
5.1.1内防腐层涂敷施工必须进行过程质量检验及出厂检验， 检验结果必须有记录。
S 1.2质量检验所用仪器必须经计量部门鉴定合格，且在鉴定 有效期内.
5. 2.1钢管或管件内表面处理后，应采用GB 8923中相应的照 片或标准板逐根进行目视比较，表面除锈质量应达到Sa2¼级的 要求；每8h至少应检测一次锚纹深度，宜采用粗糙度测量仪或 锚纹深度测试纸测量，锚纹深度应达到35〜75fιm;钢管表面灰 尘度每4h应至少检测一次，每次检测两根钢管，按照现行国家 标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3 部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）》GB/T 18570. 3规定的方法进行表面灰尘度评定，表面灰尘度不应超过 3级。
5.2.2涂层外观检查：应目测或用内窥镜逐根检査涂层外观质 量，其表面应平整、光滑、无气泡、无划痕等外观缺陷。
5.2.3涂层厚度检测：涂层实干后，应采用无损检测仪在距管 口大于15Omm位置沿圆周方向均匀分布的任意4点上测量厚度, 每根管分别测两端，结果应符合规定。若管径太小，探头伸不到 管内15Omm以上时，可在端头测量。
5. 2.4涂层漏点检测：涂层固化后，应按现行行业标准《管道 防腐层检漏试验方法》SY./T 0063规定的电阻法逐根检测，以 无漏点为合格。
5.3出厂检验
5.3.1液体环氧涂料内防腐管的出厂检验项目应包括涂层外观、 涂层厚度、附着力及管端预留长度。
5.3.2涂层外观检验：应目测或用内窥镜逐根检查涂层外观质 量，涂层表面应平整、光滑、无气泡、无划痕等外观缺陷。
5. 3.3涂层厚度检验：应按现行国家标准《色漆和清漆 漆膜 厚度的测定》GB/T 13452. 2中规定的非破坏性方法抽样检査涂 层厚度，抽查率为5%,且不得少于两根。检查方法应按本标准 第5.2.3条的规定执行，不合格时应加倍抽査，抽查结果仍不合 格时，则全批管判为不合格品。
5.3.4涂层附着力检测：应按本标准附录B规定的方法进行抽 检，高于B级（含B级）为合格。每IOkm至少抽查一根；不足 IOkm的，按IOkm计。如有不合格时，应加倍抽检；仍有不合 格时，则全批管判为不合格，
5.3,5管端预留长度检测；应抽样检查管端预留长度，抽查率 为5%,且不得少于两根，应用直尺测量，每根管测两端，管端 预留长度应符合本标准第4. 3.1条的规定。
6.1.1防腐层有漏点、漏涂等缺陷时应进行修补。
6. L 2宜先对防腐层的缺陷部位进行清理，涂层搭接处应打磨 或用其他适用方式迸行处理。可采用喷涂或刷涂的方法进行 修补。
6.1.3防腐层修补所用涂料应与原用涂料一致。
6.2.1出厂检验附着力不合格的防腐层或不宜进行修补的缺陷 涂层必须进行重涂。
6.2.2重涂时应将原涂层清除干净，然后按照本标准第4章的 要求重新进行喷（抛）射处理，并重新涂敷。
6.3.1修补、重涂后的管道内防腐层应按本标准第5章的规定 进行质量检验，并应达到质量检验的相关要求。
7.1.1经质量检验合格的内防腐层钢管应在钢管表面明显处做 出合格标记。合格标记应包括生产厂名、产品名称、防腐等级、 执行标准、生产日期、检验员编号等内容。
7.2.1内防腐层钢管堆放场地应平整，无碎石、铁块等坚硬杂 物。地面应有足够的承载能力，堆放场地应有排水淘道，场地内 不应有积水。堆放场地应设置管托，管托上表面应高于地 面 15OmnIo
7.2.2内防腐层钢管堆放应按防腐管的规格、防腐层类型和等 级分类存放，排列整齐，并有明显的标识。严禁不同种类、规格 和等级的内防腐层钢管混放。检验不合格的防腐管不得与成品管 混放。
7.2.3成品管端应加盖管帽或其他保护措施，防止碎石等杂物 进入管内。
7.3运 输
7.3.1成品管在装、卸车过程中，应釆取必要的措施，防止撞 击变形和机械损伤。
7.3.2转运或运输过程中，应防止钢管产生较大弯曲、扁口等 现象。
8.0.1以液体环氧涂料作为内防腐层的钢质管道在施工时应进 行现场内补口。内防腐层补口的要求应不低于管体内防腐层的 要求。
8.0.2内补口可采取内防腐层补口机涂敷法、机械压接连接、 内衬短管节焊接等补口方法。采用内防腐层补口机涂敷法补口 时，涂料和防腐层厚度应和管体内防腐层一致。
8.0.3补口前应制定相应的补口工艺和质量要求，应经设计和 用户审査同意后方可实施，
9.0.1内防腐层涂敷生产的安全、环保应符合现行国家标准《涂 装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》GB 7692的 要求。
9.0.2钢质管道除锈、涂敷生产过程中，各种设备产生的噪声, 应符合现行国家标准《工业企业噪声控制设计规范》GBJ 87的 有关规定。
9.0.3钢质管道除锈、涂敷生产过程中，现场环境空气中粉尘 含量不得超过现行国家标准《工业企业设计卫生标准》GBZl的 规定；有害物质浓度不得超过现行国家标准《涂装作业安全规程 涂漆工艺安全及其通风净化》GB 6514的规定。
9.0.4钢质管道除锈、涂敷生产过程中，所有机械设施的转动 和运动部位应设有防护罩等保护设施。
9.0.5涂敷生产作业区电气设备应符合现行国家标准《爆炸性 气体环境用电气设备 第1部分：通用要求》GB 3836.1的 规定。
10.0.1内防腐施工结束后，应向用户提供下列资料：
1液体环氧涂料的质量检验报告、合格证及有关测试项M 的复检报告，
2内防腐层质量检验报告和内防腐层质量证明书。质量证 明书内容应包括：工程名称、涂料名称及型号、防腐层的等级、 执行标准、生产厂家、质量负责人等。
3补口记录。
4用户要求的其他技术资料。
A.0.1本试验方法适用于无溶剂防腐蚀涂料固体含量的检测。 A.0.2检测用仪器设备和材料应满足下列要求：
1 玻璃培养皿：直径75—85mm,边高8〜IOmrn；
2玻璃烧杯；50mLi
3磨口滴瓶：5OnlL；
4玻璃干燥器：内放变色硅胶或无水氯化钙；
5温度计：0-5Oro
丸0.3试样制备的要求：每组试样至少3个。
A. 0.4试验步骤应符合下列要求：
1先将干燥洁净的培养皿称重；
2在烧杯中按比例加入涂料的甲、乙组分，并混合均匀；
3用磨口滴瓶取样，以减量法称取1.5-2. Og试样，置于 已称重的培养皿中，使试样均匀地流布于容器的底部，将培养皿 置于干燥器中，然后放在25*C环境下恒温16h,取出称重，放回 于燥器，24h后取出再称重，至前后两次称重的质量差不大于 0.01g⅛ 止。
A.0.5按下式计算固体含量X：
X = [(W1 - W)∕G] × 100⅜ (A. 0. 5)
式中W-—容器质量（g）；
Wl--放置后试样和容器质量（g）；
G---试样质量（g） O
A.0.6试验结果取3次平行试验的平均值，3次平行试验的相 对误差不大于3%。
B.1.1此检验方法是参照现行行业标准《石油钻杆内涂层技术 条件》SY/T 0544—2004中附录C制定的涂层附着力检翳方法。
B.1.2本检验方法适用于钢管内防腐层附着力的检验。
B.2.1在涂层上用尖刀划两道刻痕，然后用刀尖挑两道刻痕之 间的涂层，根据被挑起涂层的多少来判定附着力是否合格。
B.3.1采用刀刃锋利的刀尖在涂层管体长度方向上平行切割出 两道切痕，间距3mm,每道长约2〜3mm。
B.3.2切割时应使刀尖和涂层垂直，并且应平稳无晃动。
B.3.3切痕应穿透涂层达金属基底。
B.3.4用刀尖从切痕部位挑起涂层，检查切痕周闱的涂层与金
属的附着力。
B.3.S记录检查结果。
B.4.1共分五个等级：
A级——不能从金属基体挑起涂层，只有刀痕划到的地方 才能看到金属。
B级——小部分涂层可被挑起，但50%以上的涂层完好。
C级-—超过50%的涂层被挑起。
D级——所有涂层都被挑起，裸露出金属基体。
E级——不用刀挑，涂层即和金属基体分离。
1为便于在执行本标准条文时区别对待，对要求严格程度 不同的用词说明如下：
1） 表示很严格，非这样做不可的用词：
正面词采用“必须"；反面词采用“严禁
2） 表示严格，在正常情况下均应这样做的用词：
正面词采用“应反面词釆用“不应”或“不得
3） 表示允许稍有选择，在条件许可时，首先应这样做的
用词：
正面词釆用“宜”；反面词采用“不宜
4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用
“可”。
2本标准中指明应按其他有关标准、规范执行的写法为
“应符合
规定”或” “应按……执行
GB/T 1723涂料粘度测定法
GB/T 1724涂料细度测定法
GB/T 1725色漆、清漆和塑料不挥发物含量的测定
GB/T 1728漆膜、腻子膜干燥时间测定法
GB/T 1733漆膜耐水性测定法
GB/T 1768色漆和清漆耐磨性的测定旋转橡胶砂轮法
GB/T 1771色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定
GB/T 3186色漆、清漆和色漆与清漆用原材料取样
GB 3836. 1爆炸性气体环境用电气设备 第1部分；通用 要求
GB/T 5210色漆和清漆拉开法附着力试验
GB 6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化
GB/T 6739色漆和清漆铅笔法测定涂膜硬度
GB/T 6747船用车间底漆
GB 7692涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通 风净化
GB 8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T 9274色漆和清漆耐液体介质的测定
GB/T 13452. 2色漆和清漆漆膜厚度的测定
GB/T 18570. 3涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的 评定试验 第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘 带法）
GBJ 87工业企业噪声控制设计规范
GBZl工业企业设计卫生标准
SY/T 0063管道防腐层检漏试验方法
SY/T 0442—2010钢质管道熔结环氧粉末内防腐层技术 标准
SY/T 0544—2004石油钻杆内涂层技术条件
附件 钢质管道液体环氧涂料内防腐层技术标准
条文说明
本标准是根据石油工业标准化技术委员会油标委字[2008] 2号文“关于印发《2。08年石油天然气行业标准制修订项目计 划》的通知”的要求，由大庆油田建设集团工程设计研究院、中 国石油王程技术研究院、中油管道防腐工程有限公司及赫普(中 国)有限公司等单位对《钢质管道液体环氧涂料内防腐层技术标 准》SY/T 0457—200()进行修订而成的。
本标准在修订过程中，编写组进行了比较广泛的调查研究， 总结多年来液体环氧涂料内防腐层在设计、施工及验收方面的实 践经验，结合近年来各种新型、环保和高性能涂料不断出现以及 涂料涂敷施工等技术的发展实际，本着技术先进、经济合理、方 便适用、确保质量的原则.参考了《输水用钢管内外环氧涂层系 统标准》ANSI/AwWAC210 - 03的相关内容，对《钢质管道 液体环氧涂料内防腐层技术标准》SY/T 0457-2000进行了较 大修订。对SY/T 0457-2000条文中，凡是内容仍然适用的予 以保留，删除了 SY/T 0457—200()中部分已不适用的内容。编 写组反复讨论并以多种形式征求了有关单位和专家的意见，最后 由石油工程建设施工专业标准化委员会组织有关单位进行审查 定稿。
本次修订的主要内容包括：
1提高了防腐层加强级和特加强级涂层的干膜厚度；
2删除了 SY/T 0457—2000中环氧玻璃鳞片防腐涂料性能 指标；
3缩短了无溶剂型涂料的实干时间；
4删除了 SY/T 0457-2000中涂料柔韧性指标，增加了涂 层抗弯曲指标；
5増加了液体环氧涂层的耐磨指标，
6提高了防腐涂料性能指标中溶剂型和无溶剂型涂料的固 体含量指标；
7删除了 SY/T 0457—2000中涂料附着力和耐冲击指标， 增加了涂层附着力和耐冲击指标；
8提高了涂料涂敷前钢管表面处理的等级；
9增加了涂料涂敷前钢管表面处理后灰尘度的规定和检测 内容。
为了便于广大设计、施工等有关人员在使用本标准时能正确 理解和执行条文规定，根据编制标准条文说明的统一要求，按标 准的章节顺序，编制了本标准的条文说明，供使用者参考。希望 各使用单位在执行本标准的过程中，结合工程实践，及时总结经 验，注意积累资料，如发现本标准有需要修改和补充之处，请将 意见和建议寄到大庆油田建设集团工程设计研究院(地址：黑龙 江省大庆市让胡路区中央大街109号，邮编：163712).
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1.0.1目前，在各油田及相关行业输送油、水等介质主要釆用 钢质管道，钢质管道在输送介质过程中，容易受到介质的腐蚀， 很短时间内就会造成管道的损坏。为延长管道的使用寿命，提高 输送能力，在钢管内壁涂敷液体环氧涂料，可使钢管内壁与原 油、污水等有腐蚀性的介质隔离起来而免受腐蚀，同时又能提高 内壁的光滑程度，起到减阻作用。结合国内液体环氧涂料产品的 发展和液体环氧涂料内防腐层的涂敷、施工及应用经验，制定了 本标准。
1.0.2油田输送的原油和污水的温度一般不超过80r,因此本 标推规定液体环氧涂料内防腐层适用介质温度范围不超过80βco 近年来防腐涂料技术不断发展，耐温型涂料逐渐增多，有些涂料 具有突岀的耐高温原油及污水性能，在Io（TC污水中浸泡6个月 无变化，可以在油田污水中长期使用，而且具有较好的抗细菌腐 蚀性能，因此，在设计介质温度在80〜ICKrC的内防腐层时，应 根据介质温度、介质腐蚀性选用合适的防腐涂料，以保证涂层性 能的合理、科学。本适用范围中所提到的水，泛指油田生产 用水。
1.0.3本条明确规定了本标准与国家现行有关强制性标准（规 范）的关系。
2 O 1根据涂料的发展和现有的环氧涂料种类性能特点\骯 对液体环氧涂料内防腐层的结构做硬性规定’但涂层鷺鷲* 加强级的千膜厚度有所提高，以期鷲防鹭鷲。≡5 可根据涂料的性能、输送介质腐蚀程度、设计寿命、实际生产情 况等蒙雅赢型涂料的不断发展'新的涂料不断产生：≡ 也各有不同，在新涂料的厚度有芝规定时，应按涂料产品说明书 的规定执行，保证防腐层的设计厚度。
3.1.1钢管是液体环氧涂料内防腐层钢质管道的主要材料，管 件包括弯头、三通、四通、大小头、管内接头等连接件，管件的 质量也是保证整条管线正常运行的关键.钢管和管件的质量要求 应按照国家现行有关钢管或管件的标推执行。用户有要求时，还 应按用户的要求执行。供货方必须提供钢管和管件质量证明书或 检验报告单。涂敷商应核对质量指标是否符合设计要求和产品质 量标准的规定；如果对质量证明书或钢管和管件质量有怀疑时， 要进行化学成分和机械性能复验，确保所使用的钢管及管件是台 格飢 ........
3.1.2本条规定涂敷商应对钢管及管件的外观和尺寸进行检査。 尺寸是否符合要求，影响到管道安装和施工是否能够顺利进行， 也可能影响到管道输送能力，并可能影响内防腐层的涂敷。
3.2涂 料
3. 2.1液体环氧涂料是指以环氧树脂为主要成膜物质的化学反 应固化型的液体涂料，通常包括A, B两种组分。推荐采用环境 友好型材料，
本条规定的是非饮用水工程上钢质管道内防腐层所用的液体 环氧涂料性能指标.涂料和涂层性能指标是根据当前国内多家液 体环氧涂料厂商生产的液体环氧涂料的性能特点综合确定的。根 据设计和一些用户的提议，对SY/T 0457-2OoO规定的指标进 行适当的调整，增加了涂层耐磨性能、抗弯曲性能和耐冲击性能 的检测，确保涂层的防腐性能。
3.2.2本条是对内防腐层涂敷商的要求，涂层涂敷时所用材料
应由同一涂料供应商提供，以保证涂敷工艺准确，确保涂层的防 腐质量。
3.2,3本条是对液体环氧涂料生产厂家的要求；液体环氧潦料 是防腐管的核心材料，涂料的质量直接影响到防腐层的质量，而 不同厂家生产的不同型号的防腐涂料对生产工艺要求、储存条件 等有不同的要求，因此，涂敷商在使用液体环氧涂料前必须了解 涂料的性能和指标、工艺要求，只有合格的涂料，加上合理、科 学的生产工艺，才能生产岀合格的防腐产品。
3.2.4本条主要对液体环氧涂料的复验项目做了规定，涂料的 黏度、细度、固体含量和干燥时间是直接影响涂装质量的关健指 标。涂敷商通过对我上四项的检验来正确地确定和控制涂敷工 艺，保证涂敷质量；同时，本条也规定了验收条件。
3.2.5本条规定了液体环氧涂料的最小有效期限和超出有效期 的涂料如何处理。
4.1.1涂料生产商对涂料如何涂敷效果更好会推荐一些涂敷方 法。在管道内防腐层施工中一般推荐使用无气喷涂工艺或离心式 涂敷—匸艺。
4-1.2因为钢管温度高于露点温度3°C以上才能保证管体不结 露。一般情况下，环氧涂料的黏度都较大，温度低于w°c时可 能会对涂敷施工带来不利影响，且涂层自然固化速度过慢。但超 过涂料生产商推荐温度时会加快涂料的反应速度，可能会造成涂 料的浪费。因此，温度条件应控制在涂料生产商推荐的范围内。
4.1.3在钢管内防腐层涂敷施工环境温度较低时，为提高涂料 的涂敷工艺性能和涂敷质量，应在涂料生产商推荐的涂敷温度范 围内对涂料、钢管及管件进行预热。
4.1.4涂敷环境是影响产品质量的一项重要因素。当环境相对 湿度大于85%时，表面处理后的钢管易返锈；钢管表面易潮湿, 将严重影响涂层与钢管的附着力。
4. 2,1钢管及管件内表面预处理是涂料涂敷施工的一项关键工 程。没有一个清洁的表面就不可能有一个高质量的防腐层。因为 不清洁的表面，等于在涂层与钢管内表面之间有一层隔离层，大 大影响了涂层与钢管表面的附着力；附着力不好，涂层在管道运 行过程中脱落，脱落的涂层夹带在输送介质中，将对介质和油田 生产带来严重不度后果，会堵塞管道过滤器，甚至造成堵塞管件 及管道，致使生产中断。
对于有焊道的钢管，内表面应清除飞溅物、焊瘤、毛刺、棱
角等，否则，涂层容易出现漏点，造成管道腐蚀。
钢管温度高于露点温度3P以上才能保证管体不结露。管壁 干燥才能保证涂敷质量。
4. 2.2为了保证涂层与钢管或管件表面粘结良好，本标准对表 面预处理提出了较高的要求•要求达到GB 8923中的Sa2K级， 锚纹深度应达到35-75μms
4.2.3喷（抛）射处理后，管内可能会存在一些砂粒、尘埃、 锈粉等微尘，这些微尘也都是影响涂层与钢管或管件的附着力的 重要因素.喷（抛）射所采用的压缩空气，应脱水、脱油，避免 压缩空气中的油、水等污染磨料、钢管或管件表面。
4.2.4经表面处理后的钢管应立即进行涂装，以防钢管内表面 重新返锈或污染，从而影响涂层质量.考虑到施工条件及施工环 境、空气潮湿度等因素，一般情况下，表面预处理后的钢管或管 件在表面处理后4h之内均应涂装；如果涂装时，钢管内表面已 经返锈或被污染，那么必须重新进行表面处理，以保证涂层的 质量。
4.3.1本条主要考虑涂料涂敷时，管端要留出50〜1（）Omm的 焊接热影响区，以利于现场管道焊接。预留的长度，一般口径 小、壁薄的钢管留短些，口径大、壁厚的钢管留长一些。
4.3.2管端预处理的目的是钢管做完内防腐层后，往往要间隔 一段时间才能运到施工现场组对焊接，如不釆取防锈措施，管端 可能发生返锈，将给施工现场增加工作量。刷涂可焊性涂料既可 防止返锈，也能最大限度避免对焊接质量造成影响。
1由于涂料在使用前一般都放置了一定时间，涂料中的重 质成分会有沉淀现象，因此，在开桶前应倒置、晃动，使涂料混 合均匀。
2液体环氧涂料一般为双组分，涂料的配比相当重要，因 此，涂敷施工时，应按照产品说明书要求的比例和方法，根据涂 敷工艺要求、施工条件和环境温度进行相应的调整，保证涂敷 质量。
3生产商在提供涂料时，都配套生产了涂料稀释剂。但涂 料加入稀释剂后其性能也会发生--些变化，因此，一般情况下不 允许加稀释剂。在特殊情况下，涂敷厂可根据实际情况，适当加 入稀释剂，用以调整涂料的黏度，但不能超过涂料使用说明书的 规定。
4.4.2本条规定是为了保证连续涂敷施工时获得稳定的高质量 涂层.连续涂敷施丁前应通过试验涂敷确定涂敷工艺参数，制定 涂敷工艺规程。涂敷工艺参数一般应包括：喷枪行走速度、涂层 湿膜厚度、涂层固化温度、涂层固化时间等涂敷工艺必要的 参数。
4. 4.3管道涂敷：
1喷涂可使液体环氧涂料充分雾化，但要保证涂层厚度均 匀，涂料供料要连续稳定，喷枪行走一定要匀速，这样才能涂敷 均匀，在钢管内表面上形成厚度一致的涂层。
2由于涂料不同，涂料的性能也有很大差别，有时要达到 涂层设计厚度，可能需要喷涂几遍；因此，从第二遍涂敷开始， 每喷涂一遍，必须在前一遍漆表干后进行。因为，双组分涂料层 与层之间是交联固化结合在一起的，表干后至实干期间的涂层表 面还具有足够的活性，两层之间能很好地交联固化粘结在一起。 另外，多遍涂敷时，喷枪在管内行走不能破坏已经涂敷的涂层。 如果各层涂敷间隔时间超过规定的要求，可能会影响涂层间的结 合，因此要按涂料生产商推荐的方法进行处理。涂敷过程中随时 检测湿膜厚度，才能保证涂层的设计要求干膜厚度”
3按涂料生产商推荐的固化方法和固化时间进行固化，才 能保证涂层质量。
4.4.4管件包括弯头、三通、四通、大小头等连接件。管件涂 敷是棵证整条管线涂层连续的重要一环，它的质量要求与钢管内 防腐层的质量要求应一样。但是，由于管件小，涂敷工艺受限 时，也可采用手工喷涂或刷涂工艺，但涂敷过程与钢管涂敷一 样，应保证涂层厚度和质量。
5.1.1做好检验记录，有利于监督检査和质量跟踪，
5.1.2超过鉴定有效期的检测仪器可能导致检测误差偏大.
5. 2.1钢管或管件内表面预处理的质量是影响涂层与钢管之间 粘结的重要因素，要求1Q()%检查，除锈质量检查采用GB 8923 中的图片或标准试片对照，判定是否达到质量要求；用粗糙度测 量仪或锚纹深度测试纸测量锚纹深度。如果除锈没有达到要求, 应重新处理。在连续生产时，要求每间隔部应至少检测一次表 面处理质量，钢管表面灰尘度每4h应至少检测一次。表面处理 与喷涂之间的时间间隔可能较长，由于环境等因素的影响，内表 面处理后的钢管可能出现返锈现象，还应控制除锈后进行涂敷的 时间。
5.2.3涂层厚度是防腐层的质量指标中最重要的一项指标，必 须确保涂层的厚度。本条对检测位置做了具体规定，端面测上下 左右4点是为了检查涂层均匀程度。•-般涂层厚度检测应采用非 破坏性测量方法。
5.2.4涂层漏点检测要在涂层实干后进行。作为钢管内壁防腐 层要求不能有漏点。
5.3出厂检验
5. 3-1为尽量减少对防腐层破坏性检验的数量，产品的岀厂检 验要做常规性检验，即外观、涂层厚度、管端预留长度及附 着力。
5.3.2本条规定了涂层外观的检查数量、方法和外观合格的
状况，
5.3.3涂层厚度检查一般采用非破坏性方法进行抽样检査，抽 査率为5%；若按抽检比例计算低于两根时，至少应抽检两根。 若对质量有怀疑时，也可采用其他检查方法，检测和判定涂层厚 度是否符合标准。
5.3.4附录B的检测方法为破坏性检测，因此抽检比例为 Iokm抽查一根。也可采取同一涂敷工艺条件下涂敷取样短管段 的方法进行检测=
5.3.5管端预留长度是为了焊接时的热量不烧损内防腐层，出 厂检验采取抽检的方法，抽检率为5%,若按抽检比例计算低于 两根时，至少应抽检两根。检测时，可用直尺进行测量，测端头 的4个方向，是为了保证留头长度的均匀一致。
6.2.1内防腐层检验不合格的防腐管应诳行重涂，因为涂层的 性能指标不合格，涂层减薄、附着力不达标都会严重影响涂层的 防腐性能。
6.2.2不清除原有涂层进行重涂，会造成涂层夹层、起皮，影 响涂层的附着力，因此，必须除掉原有涂层，对钢管内表面重新 进行喷〈抛）射处理，然后按经工艺试验确定的工艺方法进行涂 敷作业，保证涂层质量。
7.1.1为了便于防腐厂的产品管理和施工单位现场使用方便， 所有内防腐层钢管在检验合格后均应在钢管外表面明显处粘贴合 格标记.内防腐层钢管生产结束后，需做外防腐时，应在外防腐 结束后，在外防腐层的表面重新做合格标识。
为了便于质量跟踪，合格标记内容至少应包括：生产厂名、 产品名称、防腐等级、执行标准、生产日期、检验员编号等 内容。
7.2储 存
7.2.1本条规定涂敷单位应有足够的堆放场地，提供合理的储存 方法，堆放场地应有排水沟.管子离开地面15⅛nm,防止雨水进入 管内。没有合理的储存方法，会影响到产品出厂时的质量.
7.2.2本条规定合格的成品管堆放应按规格、防腐层类型和等 级分类存放。
7.2,3本条规定是考虑管内如有砂石等杂物会影响前线施工和 管线输送介质。
7.3运 输
7.3.1成品管吊装运输时，有时会受到撞击或因管体（口）变 形而损伤内防腐层，所以吊装运输时，一定要轻吊轻放，避免撞 击，小口径管子运输吊装两点之间不宜过长，尽量减小管子的变 形挠度，以免损坏内防腐层。
7.3.2本条这样规定是因为在转运和运输过程中，如果钢管产 生弯曲，容易损伤内防腐层；扁口将影响管道的组对和焊接。
s.0.1液体环氧涂料内防腐层钢质管道焊口处的补口，是保证 涂层防腐质量的一个重要环节，因此内防腐层管道施工时，应做 补口。
8.0.2目前，应用比较成功的有四种补口技术，即内防腐层补 口机涂敷法、机械压接法、内衬短管节法等技术。这些补口方法 各有优缺点，本条提出的补口方法仅供施工单位参考，施工单位 可根据实际情况选用理想的补口方法，但是，采用任何一种方法 都应进行审批。
8.0.3内防腐层补口效果会直接影响内防腐层管道工程的使用 寿命，因此，不管采用哪种补口方法，施工前都必须针对内防腐 层管道工程的工作条件和使用要求，制定出相应的补口工艺和质 量要求等技术措施，经设计和用户签字同意后予以实施。
9.0.1为了保证涂敷生产的安全和保护环境，保障作业人员的 人身安全和健康，涂装作业和施工必须遵守GB 7692的有关 规定。
9.0.2除锈、喷涂过程中，各种设备的传动，物体之间的相互 碰撞，高速的气流都会产生不同程度的声响，这种声响称为噪 声。人们长期在这种噪声中工作，对身体健康将会产生不良的 影响■
9.0.3粉尘对人体来说是一种有害物质，往往经过呼吸道进入 人体，要控制粉尘，降低对施工人员身体健康的影响。
9.0.4涂敷过程中所使用的机械设备要做好防护，避免造成人 员伤亡或机械损坏。
9.0.5涂漆区由于涂料及溶剂的挥发，空气中存有易爆游离物 质，一旦遇有火源，有发生爆炸的危险，为了防止爆炸事故的发 生，各种电气设备必须采取整体防爆措施，采用防爆灯具及安全 电压，当电气设备采用了超过24V安全电压时，应采取防直接 接触帯电体的保护措施。
10.0.1本条对竣工资料做了规定。竣工资料是一项工程从原材 料到生产施工、竣工，从中间检验到最终检验全过程，以及生产 过程中各类行为的文字记载，它不仅为τ程经济核算提供依据, 也是工程质量的如实记载，是向用户提供质量保证和相关信息的 一些技术资料，它将是管道工程输送管理和管道维修时极为重要 的技术文件，提供的竣工资料应真实、准确、全面。
CC GB/T 13288涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比 较样块法）
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