UDC

中华人民共和国国家标准

P                              GB 51283 - 2020

精细化工企业工程设计防火标准

Fire PrOteCtiOn Standard for engineering design Of fine ChemiCaI enterprise

2020 - Ol - 16 发布          2020-10-01 实施

中华人民共和国住房和城乡建设部 略B 国家市场监督管理总局耿口反仕

中华人民共和国国家标准

精细化工企业工程设计防火标准

Fire PrOteCtion Standard for engineering design Of fine ChemiCal enterprise

GB 51283 - 2020

主编部门：中国石油和化工勘察设计协会 中国石油化工集团公司 中华人民共和国公安部

批准部门：中华人民共和国住房和城乡建设部 施行日期：2 0 2 0年1 0月1日

中国计划出版社

2020 北 京

中华人民共和国住房和城乡建设部公告

2020年 第33号

住房和城乡建设部关于发布国家标准

《精细化工企业工程设计防火标准》的公告

现批准《精细化工企业工程设计防火标准》为国家标准，编号为 GB 51283—2020,自2020年10月1日起实施。其中，第4. 1. 5、

• 4. 2.9,4. 3. 2、4. 3. 3、5. 1. 6、5. 3. 3(1、2)、5. 5. 1、5. 5. 2、6. 4. 1⑴、 6. 4. 2(1).7.1.4,7. 2. 2、7. 3. 4(1.2.3).8. 1. 2、10. 1. 1,10. 2. 5 条 (款)为强制性条文，必须严格执行。

本标准在住房和城乡建设部门户网站(WWw. mohurd. gov. Cn) 公开，并由住房和城乡建设部标准定额研究所组织中国计划出版 社出版发行。

中华人民共和国住房和城乡建设部

2020年1月16日

_I ⅝/           —1—

刖   5

本标准是根据住房和城乡建设部《关于印发2015年工程建设 标准规范制订、修订计划的通知》（建标C2014J189号）的要求，由 上海华谊工程有限公司、上海市公安消防总队会同有关单位共同 编制而成。

本标准在编制过程中，标准编制组对国内一些（精细）化工 （园）区的生产企业进行了深入的调查研究，总结了我国精细化工 企业工程防火设计的实践经验，吸收了国内外相关工程建设标准、 规范的成果.并在广泛征求意见的基础上.通过反复讨论、修改和 完善，最后经审查定稿。

本标准的主要技术内容是：总则，术语，火灾危险性分类，厂址 选择与工厂总平面布置，工艺系统及生产设施，仓储设施，管道布 置，厂房（仓库）建筑防火，消防设施.供暖通风与空气调节和电 气等。

本标准中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。

本标准由中华人民共和国住房和城乡建设部负责管理和对强 制性条文的解释，由中国石油和化工勘察设计协会负责日常管理 工作，由上海华谊工程有限公司负责具体技术内容的解释。在本 标准执行过程中，如有意见或建议，请寄送上海华谊工程有限公司 （地址：上海市闵行区澄江路788号，邮编=200241）,以供今后修订 时参考。

本标准主编单位：上海华谊工程有限公司 上海市公安消防总队

本标准参编单位：中国医药集团联合工程有限公司

上海寰球工程有限公司 华东理工大学工程设计研究院有限 公司

中国中轻国际工程有限公司

上海凯赢达化工设计工程咨询有限 公司

中国昆仑工程有限公司 华陆工程科技有限责任公司 中石化洛阳工程有限公司 公安部天津消防研究所

本标准参加单位：上海浪东科贸实业有限公司 巴斯夫（中国）有限公司 上海联锦材料科技发展有限公司 宁波市平安消防设备制造有限公司

• 1  总    则

• 2  术    语

• 3 火灾危险性分类 ................................................（4

4厂址选择与工厂总平面布置 .................................（5

4.1厂址选择......................................................（5

• 4.2 工厂总平面布置................................................（8

• 4.3 厂内道路......................................................（9

• 5 工艺系统及生产设施 ..........................................（11

• 5. 1  一般规定 ......................................................（11

• 5.2 反应器.........................................................（12

• 5.3 泵、压缩机 ......................................................（13

5.4导热油炉......................................................（14

5.5 生产设施内布置................................................（15

5.6污水处理及循环水.............................................（17

5.7泄压排放......................................................（17

5.8 过程检测及自动控制 ..........................................（20

• 6 仓储设施 .........................................................（21

• 6. 1 -般规定 ......................................................（21

6.2可燃液体储罐...................................................（21

6.3液化姪、可燃气体、助燃气体储罐..............................（24

6.4可燃液体、液化炷汽车装卸设施 ..............................（26

• 6. 5 厂内仓库 ......................................................（27

• 7 管道布置 .........................................................（28

• 7. 1 厂内管线综合...................................................（28

• 7.2 工艺及公用物料管道

7.3含可燃液体生产污水管道

• 8 厂房(仓库)建筑防火

• 8. 1厂房(仓库)耐火等级与构件耐火极限

• 8.2 厂房(仓库)高度、层数、面积

• 8.3 厂房(仓库)平面布置

• 8.4 厂房(仓库)防爆

• 8.5 厂房(仓库)安全疏散

• 9 消防设施

• 9. 1  一般规定

9.2企业消防站

• 9.3 消防给水

• 9.4 消火栓系统

• 9. 5 自动灭火系统

• 9.6 灭火器设置

• 9.7  消防排水

• 10 供暖通风与空气调节

• 10. 1  供暖系统

• 10.2 通风与空气调节

10. 3  正压送风

• 10. 4  事故通风

• 10.5  防排烟

U 电 气

• 11. 1消防电源、配电

• 11.2 变压器和配电柜及电缆敷设

• 11.3 消防应急照明

11. 4 防雷和防静电

• 11.5 火灾自动报警系统

附录A 防火间距起止点

本标准用词说明

引用标准名录

附：条文说明

COntentS

• 1  General PrOViSiOnS ............................................. (

• 2  TermS ............................................................ ( 2

• 3  ClaSSifiCatiOn Of fire hazards ................................. ( 4

• 4  SeleCtion Of PIant Site and general IayOUt.................. ( 5

• 4. 1 SeleCtiOn Of Plant Site .......................................... ( 5

• 4.2  General IayOUt ................................................ ( 8

• 4.3  In-Plant roads ................................................ ( 9

• 5  PrOCeSS SyStem and PrOdUCtiOn facilities .................. ( 11

• 5. 1 General requirements .......................................... (

5. 2 ReaCtOr ......................................................... ( 12

• 5. 3 PUmPS and COmPreSSOrS ....................................... ( 13

• 5. 4 Thermal Oil furnace .......................................... ( 14

• 5. 5 Arrangement in PrOdUCtiOn facilities   ........................ ( 15

• 5. 6 WaSte Water treatment and CirCUlating Water ............... ( 17

5. 7 PreSSUre relief CIiSCharge ....................................... ( 17

• 5. 8 PrOCeSS monitoring and automatic COntrOI..................... ( 20

• 6  StOrage facilities ................................................ ( 21

• 6. 1 General requirements .......................................... ( 21

• 6. 2 StOrage tank for COmbUStible IiqUid ........................... ( 21

• 6. 3 StOrage tank for IiqUefied hydrocarbon, COmbUStibIe gas Or CombUStiOn-SUPPOrting gas ................................. (

• 6. 4 LOadIng and UnIOading facilities for tank trucks Carrying COmbUStible IiqUid and IiqUefiecl hydrocarbon ............... (

• 6. 5 In-PIant WarehOUSe ............................................. (

• 7  PiPeIine arrangement .......................................... (

• 7. 1 In-Plant pipelines ............................................. (

• 7. 2 PrOCeSS and UtilitieS PiPeiineS ................................. (

• 7. 3 PiPeIineS Of PrOCeSS WaSte Water COntaining

COmbUStible IiqUicl ............................................. (

• 8  Fire PreVentiOn Of Plant building (WarehOUSe) ......... (

• 8. 1 Fire resistance rating Of Plant building (WarehOUSe)

and fire resistance Iimit Of the COnStrUCtiOn elements......... ( 31 )

• 8. 2 Height, StOrey number and area Of PIant

building (WarehOUSe) .......................................... ( 32

• 8. 3  PIane arrangement Of PIant building (WarehOUSe) ............ ( 33

• 8. 4  EXPlOSiOn-PrOteCtiOn Of Plant building (WarehOUSe) ......... ( 35

• 8. 5  Safe evacuation Of PIant building (WarehOUSe) ............... ( 35

• 9  Fire fighting facilities .......................................... (

• 9. 1  GeneraI requirements .......................................... ( 37

• 9. 2   EnterPriSe fire StatiOn.......................................... ( 37

• 9. 3  Water SUPPly for fire fighting ................................. ( 37

• 9. 4  Fire hydrant SyStem .......................................... ( 39

• 9. 5  AUtOmatiC fire extinguishing SyStem   ........................ ( 40

• 9. 6  Arrangement Of fire extinguishers ........................... ( 40

• 9. 7  Water Clrainage for fire fighting .............................. ( 41

• 10  Heating, VentilatiOn and air COnditiOning ............... (

• 10. 1   Heating ...................................................... ( 42

• 10. 2  VentiIating and air COneIitiOning .............................. ( 42

• 10. 3  POSitiVe PreSSUre VentiIatiOn ................................. ( 43

• 10. 4  EmergenCy VentiIatiOn ....................................... ( 44

• 10. 5  SmOke COntrOl and exhaust SyStem........................... ( 45

• 11   EleCtriCity ...................................................... (

• 11. 1  POWer SOUrCe and POWer CIiStribUtiOn for fire fighting ...... ( 46

• 11. 2  Transformer, ClIStribUtiOn Cabinet and Cabling............... ( 46

11. 3  Fire emergency Ilghting....................................... ( 47

• 11.4  ThUnder PrOteCtiOn and StatiC electricity PrOteCtiOn ......... ( 48

• 11.5  AUtOmatiC fire alarm SyStem ................................. ( 48

APPendiX A Starting and ending POintS for fire PrOteCtiOn distance .............................. (

EXPlanatiOn Of WOrding in this Standard ..................... (

LiSt Of quoted StandardS .......................................... (

AddtiOn: EXPlanatiOn Of PrOViSiOnS .............................. (

ι.o. 1为规范精细化工企业工程防火设计，防止和减少火灾危 害，确保人身和财产安全,制定本标准。

1. 0.2本标准适用于罐区液化炷储罐总容积不超过30Om3、单罐 容积不超过Ioom3,甲B和乙类液体储罐总容积不超过500Om3、单 罐容积不超过IOOOrn³,丙类液体储罐总容积不超过2500Om3、单 罐容积不超过5000m³,可燃气体储罐总容积不超过500Om3、单罐 容积不超过IoOOm³的精细化工企业新建、扩建和改建工程的防火 设计。

1.0.3精细化工企业工程防火设计，应遵循国家有关方针政策, 在不断总结生产、建设和科学实验的基础上，采用新工艺、新材料 和新设备，做到安全适用、技术先进、经济合理。

1. 0. 4精细化工企业工程防火设计，除应执行本标准外，尚应符 合国家现行有关标准的规定。

2术 语

2. 0. 1 精细化工企业 fine ChemiCaI enterprise

以基础化学工业生产的初级或次级化学品、生物质材料等为 起始原料，进行深加工而制取具有特定功能、特定用途、小批量、多 品种、附加值高和技术密集的精细化工产品的工厂。

2. 0. 2 生产设施 PrOdUCtiOn facilities

为完成生产过程（生产产品）所需要的工艺装置，包括生产设 备、厂房、辅助设备及各种配套设施。

2. 0. 3 工艺系统 PrOCeSS SyStem

由反应器、塔、换热器、容器、导热油炉、机泵等工艺设备及管 道和控制仪表等组成的系统。

2. 0. 4 全厂性重要设施 OVeraIlmajorfaCilitieS

发生火灾时，可能造成重大人员伤亡和财产损失的全厂性办 公、控制、化验、变配电、消防泵房（站）、企业消防站等建筑和设施。 2. 0. 5 封闭式厂房 enclosed industrial building

设有屋顶，建筑全部或局部采用均匀分布的封闭墙体（含门、 窗）外围护结构，所占面积超过该建筑外围护体表面面积的1/2 （不含屋顶的面积）或所占周长超过该建筑外围护体周长的1/4, 或任意一层局部设有封闭式围护结构的功能房间所占面积超过该 楼层面积的1/2的生产性建筑物。

2. 0. 6 半敞开式厂房    Semi-enclosed industrial building

设有屋顶，建筑局部采用均匀分布的封闭墙体（含门、窗）外围 护结构，所占面积不超过该建筑外围护体表面面积的1/2（不含屋 顶的面积）或所占周长不超过该建筑外围护体周长的1/4,或任意 一层局部设有封闭式围护结构的功能房间所占面积不超过该楼层

面积的1/2且不小于该楼层面积的5%的生产性建筑物。

2. 0. 7 敞开式厂房 OPenedindUStrial building

设有屋顶，不设建筑外围护结构或任意一层局部设有封闭式 围护结构的功能房间，所占面积不超过该楼层面积的5%的生产 性建筑物。

2. 0. 8 联合厂房    joint building

根据工艺生产的特性需求，由生产、储存、公用和辅助等使用 功能场所相邻布置的联合体建筑。

2. 0. 9 车间储罐（组） StOrage tanks Within PrOdUCtiOn WOrkShOP 在正常生产过程中，不直接参加工艺过程，但工艺要求，为了 平衡生产、产品质量检测或一次投入等需要在生产设施内或边缘 布置的储罐（组），不包括工艺过程中的容器。

2. 0. 10 非电气设备 non-electrical equipment

不含电气组件，用于爆炸性环境时由于非电气潜在点燃源能 引起爆炸的设备。

2. 0. 11 防护门斗 PrOteCtion air lock

设有正压送风，用防火隔墙分隔，能防止火灾蔓延、缓冲爆炸 冲击波及限制爆炸性物质扩散的使用空间。

3火灾危险性分类

3.0. 1生产及储存物品的火灾危险性分类应符合现行国家标准 《建筑设计防火规范》GB 50016的规定。液化炷、可燃液体的火灾 危险性分级应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》 GB 50160的规定。

3.0.2厂房或仓库内有不同火灾危险性生产或储存时，厂房或仓 库的火灾危险性类别应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016执行。

4厂址选择与工厂总平面布置

4.1厂址选择

4. 1. 1厂址选择应符合当地城乡总体规划要求。

4.1.2 厂址应根据企业、相邻企业或设施的特点和火灾危险类 别，结合风向与地形等自然条件合理确定。

4.1.3散发有害物质的企业厂址宜位于邻近居民区或城镇全年 最小频率风向的上风侧，且不应位于窝风地段。有较高洁净度要 求的企业，当不能远离有严重空气污染区时，则应位于其最大频率 风向的上风侧，或全年最小频率风向的下风侧。

• 4.1.4 地区排洪沟不应通过工厂生产区。

• 4.1.5 精细化工企业与相邻工厂或设施的防火间距不应小于表 4. 1.5的规定。

表4.1.5精细化工企业与相邻工厂或设施的防火间距（m）

注：1居住区、村镇指IOOO人或300户及以上者；与居住区、村镇及公共建筑物之 间的间距，除应符合本规定外，尚应符合现行国家有关标准的规定。

2相邻工厂指除精细化工企业以外的不同类工厂。若相邻工厂有相关的国 家标准规定时，应按严格要求执行。企业消防站与相邻工厂的间距应符合 国家有关标准的规定。

3分母为与高层民用建筑的防火间距，分子为与其他建筑的防火间距。

4 至国家或工业区铁路编组站（铁路中心线或建筑物）的防火间距与至国家 铁路防火间距相同，其中全厂性重要设施（企业消防站除外）至国家或工业 区铁路编组站（铁路中心线或建筑物）的防火间距不应小于25In_O至厂外 铁路线、公路、国家或工业区铁路编组站的防火间距除应符合本规定外，尚 应符合铁路、交通部门的有关规定。

5对精细化工企业的安全距离有特殊要求的相邻工厂、港区陆域、重要物品 仓库和堆场、军事设施、机场、地区输油、输气管道，通航江、河、海岸边等应 按有关规定执行。

6液化煥储罐与相邻工厂或设施的防火间距，应按表中液化燈储罐的总容积 （V总）或单罐容积（V单）中较严格者确定_C,液化煥储罐与ɪɪOkV-22OkV架 空电力线路的防火间距应为1.5倍塔杆高，且不应小于40m,与 33OkV〜IoOokV的防火间距不应小于100m。

7丙类可燃液体储罐与相邻工厂或设施的防火间距不应小于甲、乙类液体储 罐防火间距的75%_O当甲、乙类和丙类液体储罐布置在同一储罐区时，其 总容积应按Sn?丙类液体相当于In?甲、乙类液体折算。丙类生产设施与 相邻工厂或设施的防火间距不应小于甲、乙类生产设施防火间距的75%。

8固定容积可燃气体储罐的总容积应按储罐几何容积（n?）和设计储存压力 （绝对压力,IO⁵Pa）的乘积计算。

9当相邻工厂围墙内为丁、戊类危险性设施时，全厂性重要设施与相邻工厂 围墙或用地边界线防火间距不应小于20m_o

10仓库的防火间距，应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的 规定。

11表中“一"表示本标准无防火间距要求，但当现行国家（行业）标准或规定 有要求时，应按其执行。

4. 1. 6相邻精细化工企业的防火间距不应小于表4. 1.6的规定。

表4.1.6相邻精细化工企业的防火间距（m）

注丙类生产设施之间的防火间距不应小于20m.丙类生产设施与相邻企业 的防火间距，不应小于甲、乙类生产设施防火间距的75%。

2固定容积可燃气体储罐的总容积应按储罐儿何容积（nr，）和设计储存压力 （绝对压力.10⁵Pa）的乘积计算.

3当液化姪储罐总容积小于或等于200π?且单罐容积小于或等于50m3时，防 火间距不应小于液化煙储罐（V_e,≤300m³∕V单WlOOm3）防火间距的75%。

4企业消防站与相邻工厂的间距应符合国家有关标准的规定。其他全厂性 重要设施的防火间距，不应小于办公、控制、化验楼防火间距的75%.

5 仓库的防火间距，应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的规定 执行。

4.2工厂总平面布置

4.2.1工厂总平面布置，应根据生产工艺流程及生产特点和火灾 危险性、地形、风向、交通运输等条件，按生产、辅助、公用、仓储、生 产管理及生活服务设施的功能分区集中布置。

4.2.2全厂性重要设施应布置在爆炸危险区范围以外，宜统一、 集中设置，并位于散发可燃气体、蒸气的生产设施全年最小频率风 向的下风侧。

4.2.3可能散发可燃气体、蒸气的生产、仓储设施、装卸站及污水 处理设施宜布置在人员集中场所及明火地点或散发火花地点的全 年最小频率风向的上风侧；在山丘地区，应避免布置在窝风地段。

4.2.4空分站应布置在空气洁净地段，并宜位于可燃气体、蒸气、 粉尘等散发地点的全年最小频率风向的下风侧。

4.2.5液化煙或可燃液体储罐（组）等储存设施，不应毗邻布置在 高于生产设施、全厂性重要设施或人员集中场所的阶梯上；当受条 件限制或工艺要求时，可燃液体储罐（组）毗邻布置在高于生产设 施、全厂性重要设施或人员集中场所的阶梯上时，应采取防止泄漏 的可燃液体流入上述场所的措施。

4.2.6消防废水池可与污水处理设施集中布置。消防废水池与 明火地点的防火间距不应小于25m_o

4.2.7采用架空电力线路进出厂区的变配电所，应靠近厂区边缘 布置。

4.2.8厂区的绿化应符合下列规定：

1不应妨碍消防操作；

2液化煙储罐（组）防火堤内严禁绿化；

3生产设施或可燃气体、液化炷、可燃液体的储罐（组）与周围消 防车道之间不宜种植绿篱或茂密的灌木丛。

4.2.9总平面布置的防火间距,不应小于表4.2.9的规定。

（表4. 2.9见书后插页1）

4.3厂内道路

4.3.1工厂出入口不宜少于2个,并宜位于不同方位。

4.3.2 生产设施、仓库、储罐与道路的防火间距，不应小于表 4. 3.2的规定。

表4.3.2生产设施、仓库、储罐与道路的防火间距（m）

续表4.3.2

注：原料、产品的运输道路应布置在爆炸危险区域之外。

4.3.3厂内消防车道布置应符合下列规定：

1高层厂房，甲、乙、丙类厂房或生产设施，乙、丙类仓库，可 燃液体罐区，液化姪罐区和可燃气体罐区消防车道设置，应符合现 行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的规定；

2主要消防车道路面宽度不应小于6m,路面上的净空高度 不应小于5m,路面内缘转弯半径应满足消防车转弯半径的要求。

5工艺系统及生产设施

5.1 一般规定

5.1.1使用或生产甲、乙类物质的工艺系统设计，应符合下列 规定：

1宜采用密闭设备；当不具备密闭条件时，应采取有效的安 全环保措施。

2对于间歇操作且存在易燃易爆危险的工艺系统宜采取氮 气保护措施。

5.1.2顶部可能存在空气时，可燃液体容器或储罐的进料管道应 从容器或储罐下部接入；若必须从上部接入，宜延伸至距容器或储 罐底20Omm处。

5.1.3对于忌水物质的反应或储存设备，应采取防止该类物质与 水接触的安全措施。

5.1.4可能被点燃引爆的可燃粉尘（粒）采用气力输送时，输送气 体应采用氮气、惰性气体或充入这些气体的空气，其氧气浓度应根 据可燃粉尘（粒）的极限氧浓度（LOC）确定，并应符合下列规定：

1具有氧气浓度连续监控和安全联锁的场合，当LOC不小 于5%（体积）时，安全余量不应小于2%（体积）；当LoC小于5% （体积）时，氧气浓度不应大于LOC的60%。

2无氧气浓度连续监控和安全联锁的场合，当LOC不小于 7.5%（体积）时，安全余量不应小于4. 5%（体积）；当LoC小于

7. 5%（体积）时，氧气浓度不应大于LoC的40%。

5.1.5采用热氧化炉等废气处理设施处理含挥发性有机物的废 气时，应设置燃烧室高温联锁保护系统和燃烧室超压泄爆装置，宜 设置进气浓度监控与高浓度联锁系统、废气管路阻火器和泄爆 装置。

5.1.6严禁将可能发生化学反应并形成爆炸性混合物的气体混 合排放。

• 5. 1.7下列设备应设置防静电接地：

1使用或生产可燃气体、液化炷、可燃液体的设备；

2使用或生产可燃粉尘或粉体的设备。

5. 1.8加工或处理可燃粉尘或粉体的场所，设备之间连接和接地 应采用金属或其他导体材料。

5.1.9釆取导体之间连接和接地措施，仍不能防止分散的粉尘或 粉体产生静电荷的场所，应安装静电消除器。

5. 1. 10工艺设备本体（不含衬里）及其基础，管道（不含衬里）及 其支、吊架和基础，设备和管道的保温层应采用不燃材料。

5.1.11除本标准另有规定外，承重钢结构的耐火保护应按现行 国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB 50160执行，其耐火极 限尚应符合下列规定：

1露天生产设施支承设备的钢构（支）架及球罐的钢支架的 耐火极限不应低于2. OOh；

2主管廊钢构架跨越进出生产设施、罐区消防车道和扑救场 地处，其立柱和底层托梁的耐火极限不应低于2. OOh_o

5.2反应器

5.2. 1较高危险度等级的反应工艺过程应配置独立的安全仪表 系统，其安全完整性等级应在过程危险分析的基础上，通过风险分 析确定。

5.2.2间歇或半间歇操作的反应系统，宜采取下列一种或几种减 缓措施：

1紧急冷却；

2抑制；

3淬灭或浇灌；

4倾泻；

5控制减压。

5.3泵、压缩机

5.3. 1可燃气体压缩机布置及其厂房设计应符合下列规定：

1宜露天布置或布置在敞开式或半敞开式厂房内；压缩机上 方，除自用高位润滑油箱外，不应布置甲、乙、丙类工艺设备。

2压缩机房宜设置调节通风的百叶窗，楼板除局部检修区域 外宜采用钢格栅板，该钢格栅板的面积可不计入该防火分区的建 筑面积内；当自然通风不能满足要求时，应设置机械排风设施。

3应设置可燃气体报警仪。

4厂房内应有防止可燃气体在地面或顶部积聚的措施。

5单机功率不小于150kW的甲类可燃气体压缩机不宜与其 他甲、乙、丙类设备房间布置在同一建筑物内。当受工艺条件限 制，布置在同一建筑物内时，压缩机房与其他甲、乙、丙类设备房间 的中间隔墙应采用无门窗洞口的防火墙。

5. 3. 2液化炷、可燃液体泵的布置应符合下列规定：

1宜露天布置或布置在敞开式或半敞开式厂房内；

2液化炷泵及操作温度不低于自燃点的可燃液体泵的上方 不宜布置甲、乙、丙类工艺设备；当其上方布置甲、乙、丙类工艺设 备时，应采用耐火极限不低于1.50h的不燃烧材料封闭式楼板隔 离保护；

3当操作温度不低于自燃点的可燃液体泵上方布置操作温 度低于自燃点的甲、乙、丙类可燃液体设备时，封闭式楼板应为不 燃烧材料的无泄漏楼板；

4液化煙泵及操作温度不低于自燃点的可燃液体泵不宜布 置在管架下方。

5.3.3液化煙泵、可燃液体泵在泵房内布置时，应符合下列规定：

1液化燃泵、操作温度不低于自燃点的可燃液体泵、操作温 度低于自燃点的可燃液体泵应分别布置在不同房间内，各房间应 采用防火墙隔开；

2操作温度不低于自燃点的可燃液体泵房的门窗与操作温 度低于自燃点的甲B、乙A液体泵房的门窗或液化煙泵房的门窗的 折线距离不应小于4.5m；

3液化炷泵、操作温度不低于自燃点的可燃液体泵房的上 方，不宜布置甲、乙、丙类工艺设备；

4超过2台的液化炷泵不应与操作温度低于自燃点的可燃 液体泵布置在同一房间内；

5甲、乙A类液体泵房内不宜设置地沟或地坑，泵房内应有 防止可燃气体积聚的措施。

5.3.4输送可燃气体的压缩机宜设置紧急情况下控制压缩机的 远程开关和远程切断阀。

5.3.5可燃气体压缩机、液化炷和可燃液体泵不得采用皮带传 动，在爆炸危险区域内其他转动设备必须使用皮带传动时，应采用 防静电传动带。

5.4导热油炉

5.4.1燃油、燃气导热油炉房应独立设置，且应布置于有可燃气 体、液化炷和甲、乙类设备的全年最小频率风向的下风侧。当工艺 要求与甲、乙类厂房贴邻布置时，应符合下列规定：

1导热油炉房应采用防火墙分隔；

2导热油炉房的门和窗、排气筒应位于爆炸危险区域以外；

3燃气导热油炉房应设置可燃气体报警仪。

• 5.4.2 导热油炉及附属导热油储罐、导热油炉输送泵等设备周 围，应设置防止导热油外溢的措施。

5.4.3导热油管道进入生产设施处应设置紧急切断阀。导热油 炉系统应安装安全泄放装置。

5.4.4导热油炉加热燃料气管道应釆取下列保护措施：

1设置低压报警和低低压联锁切断系统；

2在燃料气调节阀与导热油炉之间设置阻火器。

5.4.5 导热油炉尚应符合现行行业标准《导热油加热炉系统规 范》SY/T 0524的规定。

5.5生产设施内布置

5.5.1甲、乙、丙类车间储罐（组）应集中成组布置在生产设施边 缘，并应符合下列规定：

1甲、乙类物料的储量不应超过生产设施Id的需求量或产 出量，且可燃气体总容积不应大于IOOOm³ ,液化炷总容积不应大 于IoOm3,可燃液体总容积不应大于IOOOm³;

2不得布置在封闭式厂房或半敞开式厂房内；

3与生产设施内其他厂房、设备、建筑物的防火间距应符合 本标准第5.5.2条的规定。

5.5.2生产设施内设备、建筑物布置应符合下列规定：

1设备布置在封闭式厂房内时，操作温度不低于自燃点的工 艺设备与其他甲类气体介质及甲b、乙A类液体介质工艺设备的间 距不应小于4. 5m,与液化炷类工艺设备的间距不应小于7.5m;厂 房间防火间距应符合本标准第4. 2.9条的规定；联合厂房各功能 场所的布置应符合本标准第8.3.3条的规定；车间储罐（组）与生 产设施内设备、建筑物的防火间距，除本标准另有规定外，不应小 于表5. 5. 2-1的规定。

表5. 5. 2-1车间储罐（组）与生产设施内设备、建筑物的防火间距（m）

续表 5.5.2-1

注：1容积不大于20m，的可燃气体储罐与其使用厂房的防火间距不限；

2容积不大于5（）π√的氧气储罐与其使用厂房的防火间距不限；

3丙B类液体储罐的防火间距不限；

4固定容积可燃气体储罐的总容积应按储罐几何容积（m，）和设计储存压力 （绝对压力,1O⁵ P_a）的乘积计算；

5表中“一"表示本标准无防火间距要求，但当现行国家（行业）标准对特殊介 质有防火间距要求时，应按其执行。

2设备布置在非封闭式厂房内时，车间储罐（组）、设备、建筑 物平面布置的防火间距，除本标准另有规定外，不应小于表 5. 5. 2-2的规定。

（表5. 5. 2-2见书后插页2）

5.5.3供生产设施专用的可燃和助燃气体（液化气体）钢瓶的总 几何容积不应大于1∏√,且分别存放在位于生产设施边缘的敞篷 内或厂房内靠外墙的钢瓶间内，并有钢瓶架等可靠的固定措施。 厂房内钢瓶间与其他区域应釆用防火墙分隔；当厂房内其他区域 同一时间工作人数超过10人时，应釆用防爆墙分隔。可燃气体的 钢瓶距明火或散发火花地点的防火间距不应小于15m。

5.5.4容积不大于3π√的液氧储罐与其使用厂房的间距应符合 现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的规定。

5.5.5甲、乙类生产设施内部布置，应用道路将生产设施分割成 为占地面积不大于IOOoom2的设备、建筑物区。

5.5.6在满足工艺要求的情况下，工艺设备应紧凑布置，限制和 减小爆炸危险区域的范围。

5.5.7生产设施内部的设备、管道等布置应符合安全生产、检修、 维护和消防的要求。

5.5.8有爆炸危险的甲、乙类工艺设备宜布置在厂房或生产设施 区的一端或一侧，并采取相应的防爆、泄压措施。

5.5.9高危险度等级的反应工艺过程，其反应器应釆用防爆墙与 其他区域隔离，并设置超压泄爆设施，反应器系统必须设置远程操 作设施。

5.5. 10开停工或检修时可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周 围应设置高度不低于15Omm的围堰和导液设施。

5.6污水处理及循环水

5.6.1污水处理设施（场、站）位置应与污水排水系统统一规划， 宜独立布置。

5.6.2污水处理设施（场、站）中易产生和聚集易燃易爆气体的场 所应设置可燃气体报警仪。

5.6.3污水处理系统防爆型电气设备，应根据爆炸性气体环境内 爆炸性气体混合物的级别和组别确定。

5.6.4循环冷却水站宜设置在爆炸危险区域外。当位于爆炸危 险区域以内时，其电气设备设计，应符合现行国家有关防爆标准的 规定。

5.7泄压排放

5.7.1下列可能发生超压的独立压力系统或工况应设置安全泄 放装置：

1容积式泵和压缩机的出口管道；

2冷却水或回流中断.或再沸器输入热量过多而引起超压的 蒸搐塔顶的气相管道；

3不凝气体积聚产生超压的设备和管道系统；

4导热油炉出口管道中，切断阀或调节阀的上游管道；

5两端切断阀关闭，受环境温度、阳光辐射或伴热影响而产 生热膨胀或汽化的液化燃、甲b、乙A类液体管道系统；

6冷却或搅拌失效、有催化作用的杂质进入、反应抑制剂中断, 导致放热反应失控的反应器或其出口处切断阀上游的管道系统；

7蒸汽发生器等产汽设备或其出口管道；

8低沸点液体（液化气等）容器或其出口管道；

9管程破裂或泄漏可能导致超压的热交换器低压侧或其出 口管道；

io低沸点液体进入装有高温液体的容器。

• 5.7.2 安全泄放装置的设定压力和最大泄放压力应符合下列 规定：

1独立压力系统中设备或管道上安全泄放装置的设定压力 和最大泄放压力应以系统设计压力或最大允许工作压力 （MAWP）为基准。

2安全泄放装置设定压力和最大泄放压力应根据非火灾或 火灾超压工况和安全泄放装置设置情况确定，不得超过表5. 7. 2 的限制。

表5.7.2安全泄放装置设定压力和最大泄放压力的限制D

注：①表中数值为系统设计压力（或MAWP）的百分数；

②取110%系统设计压力（或MAWP）和系统设计压力（或MAWP）加20kPa

中的较大值；

③取116%系统设计压力（或MAWP）和系统设计压力（或MAWP）加30kPa 中的较大值。

3单纯管道系统的超压保护，除本条第4款规定外，设定压 力和最大泄放压力不应超过表5. 7. 2规定的限制。

4 GC2级和GC3级管道的单纯管道系统的超压保护，应符 合下列规定：

1） 防止两端关闭的液体受热膨胀的超压工况，设定压力不 应超过系统设计压力的120%和系统试验压力中的较 小值；

2） 其他超压工况应符合现行国家标准《压力管道规范 工业管道 第3部分：设计和计算》GB/T 20801.3的 规定。

5.7.3安全泄放装置额定泄放量严禁小于安全泄放量。

5.7.4安全泄放装置类型应根据泄放介质性质、超压工况特征以 及安全泄放装置性能确定。

5.7.5安全泄放设施的出口管应接至焚烧、吸收等处理设施。受 工艺条件或介质特性限制，无法排入焚烧、吸收等处理设施时，可 直接向大气排放，但其排放管口不得朝向邻近设备、消防通道或有 人通过的地方，且应高出8m范围内的平台或建筑物顶3m以上。

5.7.6可能存在爆炸性气体和/或爆炸性粉尘环境的生产设施， 除进行电气设备防爆设计外，应进行非电气设备防爆设计。

5.7.7下列潜在爆炸性环境的非电气设备应设置阻火器：

1甲B、乙和丙A类可燃液体常压储罐，以及液化燃、液化天然 气等低温储罐的通气口或呼吸阀或气相连通管处；

2焚烧炉、氧化炉等燃烧设备的可燃气体、蒸气或燃料气 进口；

3输送爆炸性气体的风机、真空泵、压缩机等机械设备进、 出口；

4装卸可燃化学品的槽船、槽罐车的气体置换/返回管线；

5沼气系统、污水处理和垃圾填埋气系统的中间气体储罐的 呼吸阀处或其气体支管接入总管前；

6加工可燃化学品反应器等并联设备系统、可燃溶剂回收系 统、可燃气体或蒸气回收系统、可燃废气处理系统的单台设备或系 统的气体和蒸气岀口，以及集合总管进入可能有点燃源的焚烧炉、 氧化炉、活性炭吸附槽等处理设备进口；

7可能发生失控放热反应、自燃反应、自分解反应并产生可 燃气体、蒸气的反应器或容器，至大气或不耐爆炸压力的容器的 出口 ；

8可燃气体或蒸气在线分析设备的放空总管。

5.8 过程检测及自动控制

5.8.1应根据精细化工生产的特点与需要，确定监控的工艺参 数，设置相应的仪表及自动控制系统。

5.8.2火灾危险程度较高、安全生产影响较突出的工艺，应设置与 安全完整性等级评估结果相适应的安全仪表系统等安全防护设施。

5. 8. 3精细化工自控设施的仪表选型、控制系统配置等应符合相 关化工企业自控设计标准规定，并采取合理的安全措施：

1存放可燃物质的设备，应按工艺生产和安全的要求安装压 力、温度、液位等检测仪表，并根据操作岗位的设置配置现场或远 传指示报警设施；

2有防火要求及火灾紧急响应的工艺管线控制阀，应采用具 有火灾安全特性的控制阀；

3有耐火要求的控制电缆及电缆敷设材料应采用具有耐火 阻燃特性的材料；

4重要的测量仪表、控制阀及测量管线等辅助设施可采取隔 热耐火保护措施。

5.8.4使用或生产可燃气体或甲、乙类可燃液体的生产和储运区 域，应按现行国家标准《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设 计规范》GB 50493、《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB 50058 的规定，设置独立于基本控制系统的可燃、有毒气体检测报警系 统，现场电子仪表设备应采取合适的防爆措施，符合爆炸危险环境 的防爆要求。

6仓储设施

6. 1 一般规定

6.1.1可燃气体、助燃气体、液化燈和可燃液体储罐的选型、基 础、罐体外保温层的设计，应符合现行国家标准《化学工业建（构） 筑物抗震设防分类标准》GB 50914和《石油化工企业设计防火标 准》GB 50160的规定。

6.1.2可燃液体、液化炷储罐（组）防火堤或隔堤的构造设计，应 符合现行国家标准《储罐区防火堤设计规范》GB 50351的规定。

6.2可燃液体储罐

• 6.2. 1储存沸点低于45C或在37. 8C时饱和蒸气压大于88kPa （绝压）的甲B类液体，宜釆用压力储罐、低压储罐或降温储存的常 压储罐.储罐选型应符合现行行业标准《石油化工储运系统罐区设 计规范》SH/T 3007的规定。

6.2.2单罐容积不小于IoOm3的甲_lj、乙A类液体储存应选用内浮 顶罐。当釆用易熔材料制作浮盘时，应设置氮气保护等安全措施。 采用固定顶罐或低压罐时，应采用氮气或惰性气体密封，并采取减 少日晒升温的措施。

• 6.2.3 储罐应成组布置，并应符合下列规定：

1在同一储罐组内，宜布置火灾危险性类别相同或相近的储 罐；当单罐容积不大于IOOOm³时，火灾危险性类别不同的储罐可 同组布置。

2沸溢性液体的储罐不应与非沸溢性液体储罐同组布置。

3可燃液体的低压储罐可与常压储罐同组布置。

4可燃液体的压力储罐可与液化姪的全压力储罐同组布置。

5储存极度危害和高度危害毒性液体的储罐不应与其他易 燃和可燃液体储罐布置在同一防火堤内。

6.2.4除润滑油储罐外，储罐组内的储罐布置不应超过两排，单 罐容积不超过IOOO_m³的丙B类的储罐布置不应超过4排。

6.2.5工厂储罐组内储罐的总容积和单罐容积应符合下列规定：

1甲b、乙类液体储罐的总容积不应大于5000m³ ,单罐容积 不应大于IOOOm³ ；

2丙类液体储罐的总容积不应大于25000m³,单罐容积不应 大于 500Omⁱ ；

3当不同类别储罐布置在同一储罐组内时.其总容积可按 1∏√甲b、乙类液体相当于5n√丙类液体折算。

• 6.2. 6 工厂储罐组内相邻地上储罐之间的防火间距不应小于 表6. 2. 6的规定。

表6. 2.6储罐组内相邻地上储罐之间的防火间距

注q D为相邻较大罐的直径；

2不同液体、不同形式储罐之间的防火间距不应小于本表规定的较大值；

3采用固定冷却消防方式时，甲B、乙类液体的固定顶罐之间的防火间距不应 小于0. 6D；

4同时设有液下喷射泡沫灭火设备、固定冷却水设备和扑救防火堤内液体火灾 的泡沫灭火设备时，储罐之间的防火间距可适当减小,但不宜小于O.4D；

5 “*”表示本标准不适用。

6.2.7 工厂储罐组内两排立式储罐的间距应符合本标准表6. 2. 6 的规定，且甲B、乙、丙，、类储罐的间距不应小于5m,两排直径小于 5m的立式储罐及卧式储罐的间距不应小于3m_o

6.2.8车间储罐组内单罐容积及储罐之间的防火间距应符合下 列规定：

1甲b、乙类液体单罐容积不应大于200m³ ；立式储罐之间的 防火间距不应小于2m,卧式储罐之间的防火间距不应小于O. 8m； 2丙类液体单罐容积不应大于500m³ ；储罐之间的防火间距 不限。

6.2.9可燃液体储罐（组）应设防火堤。防火堤内有效容积不应 小于其中一个最大储罐的容积。

6.2.10储罐组内存储不同品种可燃液体时，应在下列部位设置 隔堤，且隔堤内有效容积不应小于其中一个最大储罐容积 的 10%：

1甲B、乙类液体与其他类可燃液体储罐之间；

2水溶性与非水溶性可燃液体储罐之间；

3互相接触能引起化学反应的可燃液体储罐之间；

4助燃剂、强氧化剂及具有腐蚀性液体储罐与可燃液体储罐 之间；

5单罐容积不大于5000m³时，隔堤所分隔的储罐容积之和 不应大于2000Om³ ；

6隔堤所分隔的沸溢性液体储罐不应超过2个。

6.2.11防火堤及隔堤设计应符合下列规定：

1防火堤及隔堤应能承受所容纳液体的静压，并应采取防渗 漏措施。

2立式储罐防火堤的高度应比计算值高出O. 2m,且应为 l∙0m~2. 2m；卧式储罐防火堤的高度不应低于O. 5m；堤高低限 以堤内设计地坪标高起算，堤高高限以堤外3m范围内设计地坪 标高起算。

3立式储罐组内隔堤高度不应低于O. 5m,卧式储罐组内隔 堤高度不应低于。.3m_o

4在管道穿堤处应采用不燃烧材料严密封堵。

5在雨水沟穿堤处应采取防止可燃液体流出堤外的措施。

6在防火堤的不同方位应设置人行台阶，同一方位上两个相 邻人行台阶的距离不宜大于60m,隔堤应设置人行台阶。

6.2.12立式储罐至防火堤内堤脚线的距离不应小于罐壁高度的 一半，卧式储罐至防火堤内堤脚线的距离不应小于3m_o

6.2.13相邻储罐（组）防火堤的外堤脚线之间应留有宽度不小于 7m的消防空地。

• 6.2. 14工厂储罐（组）的专用泵区应布置在防火堤外，与储罐的 防火间距应符合下列规定：

1距液化炷储罐不应小于15m；

2距甲h、乙类固定顶储罐不应小于12m,距不大于5OOm³的 甲b、乙类固定顶储罐不应小于IOm₅

3距浮顶储罐、丙A类固定顶储罐不应小于IOm,距不大于 500r∏3的内浮顶储罐、丙A类固定顶储罐不应小于8m；

4工厂储罐（组）的总容量和单罐容量都不超过本标准第

• 5.5. 1条和第6. 2. 8条规定的车间储罐（组）总容量和单罐容量 时，其专用泵区与可燃液体储罐的防火间距不限。

• 6.2. 15车间储罐（组）的专用泵区，应布置在防火堤外，与液化煙 储罐的防火间距不应小于15m,与可燃液体储罐防火间距不限。

6.2.16可燃液体储罐的专用泵单独布置时，应布置在防火堤外， 与可燃液体储罐的防火间距不限。

6.2.17储罐的阻火器、呼吸阀、事故泄压、温度计、液位计、液位 报警与自动联锁切断设施设置，应符合现行国家标准《石油化工企 业设计防火标准》GB 50160的有关规定。

6.3液化煙、可燃气体、助燃气体储罐

• 6.3. 1液化煙工厂储罐区总容积不应大于300m³,单罐容积不应 大于IOOm³ _O

• 6. 3.2液化煙储罐、可燃气体储罐和助燃气体储罐应分别成组布 置，储罐组内储罐布置不应超过两排，两排卧罐之间的间距不应小 于3m_o

6.3.3液化煙、可燃气体、助燃气体储罐组内储罐的防火间距不 应小于表6.3.3的规定。

表6.3.3液化蛭、可燃气体、助燃气体储罐组内储罐防火间距

注D为相邻较大储罐的直径。

2液氨储罐之间的防火间距要求应与液化姪储罐相同。

3氧气储罐与可燃气体储罐之间的防火间距不应小于相邻较大罐的直径；液 氣储罐的防火间距按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关 规定执行。

4沸点低于45C的甲B类液体压力储罐•按液化炷储罐的防火间距执行。

5 “ *"表示不应同组布置•

6.3.4全压力式或半冷冻式液化燈储罐（组）、液氨储罐的防火堤 和隔堤设置，应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》 GB 50160的规定。

6.3.5沸点低于45C的甲B类液体的压力储罐，防火堤内的有效 容积不应小于1个最大储罐的容积，防火堤距储罐不应小于3m, 防火堤及隔堤的高度设置尚应符合本标准第6. 2. 11条的规定；与 液化炷压力储罐同组布置时，防火堤及隔堤设置应符合现行国家 标准《石油化工企业设计防火标准》GB 50160的规定。

6.3.6液化姪储罐（组）的专用泵（区）应布置在防火堤外，与液化 炷储罐的防火间距不应小于15m,与可燃液体工厂储罐的防火间 距应符合本标准第4. 2. 9条的规定，与可燃液体车间储罐的防火 间距应按本标准表5. 5. 2-2中液化燈工艺设备或房间与可燃液体 车间储罐的防火间距执行。

6.3.7液化煙储罐、液氨储罐、可燃气体储罐的温度计、压力表、 安全阀、液位计、液位报警与自动联锁切断设施等的设置，应符合 现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB 50160的有关 规定。

6.4可燃液体、液化炷汽车装卸设施

6.4.1可燃液体汽车装卸设施应符合下列规定：

1甲B、乙、丙,、类液体的装车应采用液下装车鹤管。

2装卸车鹤位与缓冲罐之间的距离不应小于5m；无缓冲罐 时,距装卸车鹤位IO_m以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切 断阀。

3甲_II、乙A类液体装卸车鹤位与集中布置的泵的距离不应小 于8m_o

4装卸车鹤位之间的距离不应小于4m,双侧装卸车栈台相 邻鹤位之间或同一鹤位相邻鹤管之间的距离应满足鹤管正常操作 和检修的要求。

5甲B、乙、丙A类液体装卸车鹤位与其他液体装卸车鹤位之 间距离不应小于8m_o

6装卸场地应采用现浇混凝土地面。

7装卸车鹤管应采取静电消除措施；槽车，装卸台及相关管 道、设备及建（构）筑物的金属构件等应做电气连接并接地。

6.4.2液化炷汽车装卸设施应符合下列规定：

1液化燃严禁就地排放；

2装卸车鹤位之间的距离不应小于4m；

3装卸车鹤位与可燃液体装卸车鹤位之间距离不应小

于8m；

4距装卸车鹤位IOm以外的装卸管道上应设便于操作的紧 急切断阀；

5装卸车鹤位与集中布置的泵的距离不应小于IOm₅

6装卸场地应采用现浇混凝土地面；

7装卸车鹤管应采取静电消除措施；槽车，装卸台及相关管 道、设备及建构筑物的金属构件等应做电气连接并接地。

6.5厂内仓库

6.5.1甲、乙、丙类仓库距其他建筑设施的防火间距应符合本标 准第4.2.9条的有关规定。

• 6.5. 2可能产生爆炸性气体混合物或与空气形成爆炸性粉尘、纤 维等混合物的仓库，应釆用不发生火花的地面，需要时应设防 水层。

6.5.3桶装、瓶装甲B类液体或液化炷、液氨或液氯等的实瓶不应 露天存放。

7管道布置

7.1厂内管线综合

7.1.1全厂性工艺、热力及公用工程管道宜与厂内道路平行架空敷 设,循环水及其他水管道可埋地敷设;除泡沫混合液管道外,地上管道 不应环绕生产设施或储罐（组）布置,且不得影响消防扑救作业。

7. 1. 2管道及其桁架跨越厂内道路的净空高度不应小于5m_o

7.1.3可燃气体、液化煙、可燃液体管道的敷设应符合下列规定：

1应地上敷设。必须采用管沟敷设时，管沟内应采取防止可 燃介质积聚的措施，在进出生产设施处密封隔断，并做出明显 标示O

2跨越道路的可燃气体、液化煙、可燃液体管道上不应设置 阀门及易发生泄漏的管道附件。

• 7. 1.4永久性的地上、地下管道，严禁穿越与其无关的生产设施、 生产线、仓库、储罐（组）和建（构）筑物。

7.1.5可燃气体、液化煙、可燃液体、可燃固体的管道及使用金属 等导体材料制作的操作平台应设置防静电接地。

7.2工艺及公用物料管道

7.2.1可燃介质不应采用非金属管道输送。当局部确需采用软 管输送可燃介质时，应采用金属软管；液化炷、液氯、液氨不得采用 软管输送。

7.2.2进出生产设施的可燃气体、液化姪、可燃液体管道，生产设 施界区处应设隔断阀和“8”字盲板，隔断阀处应设平台。

7.2.3热力管道不得与可燃气体、腐蚀性气体或甲、乙、丙A类可 燃液体管道敷设在同一条管沟内。

7.2.4可燃气体的排放导出管应采用金属管道，且不得置于下水 道等限制性空间内。

7.2.5氧气管道与可燃介质管道共架平行布置敷设时，净距不应 小于50Omn1,交叉布置时，净距不应小于250mm。

7.2.6液化炷及操作温度不低于自燃点的可燃液体设备出液管 应在靠近设备出口处设置切断阀。容积超过40π√的液化炷设备 与其抽液泵的间距小于15m时，该切断阀应为具手动功能的遥控 阀，遥控阀就地操作按钮距抽液泵的间距不应小于15m_o

7.2.7自燃液体管道应采用焊接连接，不得用螺纹连接。当采用 法兰连接时，应提高一个压力等级。自燃液体容器底部管道应设 高机械完整性的火灾紧急切断阀。

7.2.8能自燃爆炸的特种气体管道宜采用套管设计。

7.2.9操作温度低于自燃点不足Io C的可燃液体管道的低点不 得设置排放阀。

7.2.10医药工业管道设计还应符合下列规定：

1丙类及以下的厂房确需使用甲、乙类介质时，进入厂房甲、 乙类介质管道的管径不应大于DN40,应采用夹套管输送或对管 道进行100%无损检测，并设置必要的检测仪表和事故排风、进料 切断等联锁系统。

2当各厂房或生产设施的废气支管连接至主管并送往废气 处理系统时，支管与主管连接处宜设置阻火设施。

7.3含可燃液体生产污水管道

• 7.3. 1含可燃液体的污水及被严重污染的雨水应排入生产污水 管道，但下列介质不得直接排入生产污水管道：

1含可燃液体的排放液；

2可燃气体的凝结液；

3与排水点管道中的污水混合后温度高于40C的水；

4混合后发生化学反应能引起火灾或爆炸的污水。

7.3.2输送含可燃液体的生产污水管道宜采用架空敷设方式。 釆用架空敷设的生产污水管道，应符合下列规定：

1管道应设置防静电接地；

2输送生产污水的电气设备应按其爆炸性环境级别和组别 进行选型；

3 用于生产污水输送的收集池（罐）周围15m半径范围内不 得有明火地点或散发火花地点，其排气管的设置应按本标准第 7.3.8条执行。

7.3.3重力流管道应符合本节下述各条的规定。

7.3.4厂房或生产设施含可燃液体的生产污水管道的下列部位 应设水封井：

1围堰、管沟等的污水排入生产污水（支）总管前；

2每个防火分区或设施的支管接入厂房或生产设施外生产 污水（支）总管前；

3 管段长度大于300m时，管道应采用水封井分隔；

4隔油池进出污水管道上。

7.3.5非爆炸危险区域的排水支管或总管接入含可燃液体污水 总管前应增设水封井。

7.3.6储罐（组）排水管应在防火堤外设置水封井，水封井和防火 堤之间的管道上应设置易开关的隔断阀。

7.3.7隔油池的保护高度不应小于400mm,水封井水封高度不 得小于25Omm_O隔油池的隔板、隔油池和水封井的盖板应采用难 燃或不燃材料，盖板与盖座应密封，且盖板不得有孔洞。

7.3.8甲、乙类生产设施内生产污水管道的（支）总管的最高处检 查井宜设置排气管。排气管的设置应符合下列规定：

• 1 管径不宜小于100mm；

• 2 排气管的出口应高出地面2.5m以上，并应高出距排气管 3m范围内的操作平台2. 5m以上；

3距明火地点、散发火花地点15m半径范围内不应设置排气管。

8厂房（仓库）建筑防火

8.1厂房（仓库）耐火等级与构件耐火极限

8.1. 1甲、乙、丙类厂房（仓库）、全厂性重要设施的耐火等级不应 低于二级。

8.1.2厂房（仓库）柱间支撑、水平支撑构件的燃烧性能和耐火极 限不应低于表8. 1.2的规定，厂房（仓库）其他构件的燃烧性能和 耐火极限应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016确定。

表8.1.2 柱间支撑、水平支撑构件的燃烧性能和耐火极限（h）

8.1.3甲、乙类厂房（仓库）以及设有人员密集场所的其他厂房 （仓库），外墙保温材料的燃烧性能等级应为A级。

8.1.4厂房内有可燃液体设备的楼层时，分隔防火分区之间的楼 板应采用钢筋混凝土楼板或复合楼板，耐火极限不应低于l∙50h, 并应采取防止可燃液体流淌的措施。

8.1.5钢结构厂房（仓库）的钢构件耐火极限应按现行国家标准 《建筑设计防火规范》GB 50016执行。

8.1.6厂房内设备构架的承重结构构件应采用不燃烧体。当可 燃气体、助燃气体和甲、乙、丙类液体的设备承重构架、支架、裙座 及管廊（架）采用钢结构时，应采取耐火极限不低于1. 50h的保护 措施。

8.1.7严禁可燃气体和甲、乙、丙类液体的设备及管道穿越厂房 内防火分区的楼板、防火墙及联合厂房的相邻外墙的防火墙，其他 设备及管道必须穿越时，应采用与楼板、防火墙及外墙相同耐火极 限的不燃防火材料封堵。

8.1.8钢结构抗火设计、防火保护措施及防火保护工程施工质量 与验收应符合现行国家标准《建筑钢结构防火技术规范》GB 51249的有关规定。

8.2厂房（仓库）高度、层数、面积

8.2.1厂房的高度、层数和每个防火分区的最大允许建筑面积应 符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。

8.2.2仓库的高度、层数和面积应符合现行国家标准《建筑设计 防火规范》GB 50016的有关规定。

8.2.3当设置自动灭火系统时，厂房（仓库）防火分区的建筑面积 及仓库占地面积可按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定执行。

8.2.4 丙类厂房的地下室或半地下室耐火等级为一级且为公用 和辅助生产设施的设备用房时，防火分区最大允许建筑面积不应 大于IOOOm²_o当设置自动灭火系统时，可增加1.0倍；局部设置 时，防火分区的增加面积可按该局部面积的1.0倍计算。

8.2.5受工艺特点或自然条件限制必须布置在封闭式厂房内的 多层构架设备平台，若各层设备平台板采用格栅板时，该格栅板平 台可作为操作平台或检修平台，该平台面积可不计入所在防火分 区的建筑面积内，并应符合下列规定：

1有围护结构的无人员操作的辅助功能房间形成的封闭区 域所占面积应小于该楼层面积的5%；

2操作人员总数应少于10人；

3各层应设置自动灭火系统，并宜采用雨淋自动喷水灭火 系统；

4各层设备平台疏散要求应符合现行国家标准《建筑设计防 火规范》GB 50016的有关规定；

5格栅板透空率不应低于50%；

6屋顶宜设易熔性采光带，釆光带面积不宜小于屋面面积的 15%；外墙面应设置采光带或采光窗，任一层外墙室内净高度的 1/2以上设置的采光带或采光窗有效面积应大于该层四周外墙体 总表面面积的25%_o外墙及屋顶采光带或采光窗应均匀布置。

8.3厂房（仓库）平面布置

8.3.1厂房（仓库）设计应符合下列规定：

1当同一厂房内分隔为不同火灾危险性类别的房间时，应按 现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定执行。

2甲、乙、丙类敞开式厂房，其层数、高度、每个防火分区的最 大允许建筑面积，可按工艺及设备布置确定。半敞开式厂房其层 数、高度、每个防火分区的最大允许建筑面积按封闭式厂房执行， 当半敞开式厂房的敞开部分与封闭部分采用防火墙分隔时，厂房 敞开部分的层数、高度、每个防火分区的最大允许建筑面积，可按 工艺及设备布置确定，其建筑面积不计入厂房的防火分区面积，防 火墙高度应高出厂房较低部分屋面4m,当防火墙高出厂房较低部 分屋面不足4m时，厂房屋面靠近防火墙4m范围内的屋面板及屋 顶承重构件耐火极限不应低于1. 50h_o

3办公室、休息室、控制室、化验室等不应设置在甲、乙类厂 房内，确需贴邻本厂房时，其耐火等级不应低于二级，并应采用耐 火极限不低于3. OOh且无门、窗、洞口的防爆墙与厂房隔开，且应 设置独立的安全出口。

4丙类厂房内设置的办公室、休息室、控制室、化验室等应采 用耐火极限不低于2. 50h的防火隔墙和1. OOh的楼板与其他部位 分隔，并应至少设置1个独立的安全出口。当隔墙上需开设相互 连通的门时，应采用乙级防火门。

5变配电所不应设置在甲、乙类厂房内或贴邻建造，且不应 设置在爆炸性气体、粉尘环境的危险区域内。供甲、乙类厂房专用 的20kV及以下的变配电所，当采用无门窗洞口的防火墙隔开并 贴邻建造时，应符合下列规定：

1） 有含油设备的变配电所可一面贴邻建造；

2） 无含油设备的变配电所可一面或两面贴邻建造；

3） 爆炸危险环境电力装置设计应按现行国家标准《爆炸危 险环境电力装置设计规范》GB 50058执行。

6厂房内设置中间仓库时，应符合下列规定：

1） 设置甲、乙类中间仓库时，其储量不应超过Id的需要量。 中间仓库应靠外墙布置，并应釆用防火墙和耐火极限不 低于1.50h的不燃烧性楼板与其他部位隔开；

2） 设置丙类中间仓库时，应采用防火墙和耐火极限不低于 1.50h的不燃性楼板与其他部位隔开；

3） 仓库的耐火等级和面积应符合现行国家标准《建筑设计 防火规范》GB 50016的有关规定。

8.3.2厂房（仓库）的外墙上应设置可供消防救援人员进入的窗 口，并应符合下列规定：

1供消防人员进入的窗口的净高度和净宽度均不应小于

• 1. Om,其下沿距室内地面不应大于1. 2m；

2每层每个防火分区不应少于2个，各救援窗间距不宜大 于 24m；

• 3 应急击碎玻璃应釆用厚度不大于8mm的单片钢化玻璃， 有爆炸危险的厂房（仓库）采用钢化玻璃门窗时，其玻璃厚度不应 大于4mm；

4室外设置易于识别的明显标志。

8.3.3因工艺生产的特性需求.联合厂房相邻外墙必须设置连通 口时，应采取相应的防火措施，相邻外墙的防火间距及构造要求应 符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。

8.3.4化学品库或危险品库应按储存物品的化学物理特性分类 储存，当物料性质不允许同库储存时，应采用耐火极限不低于

• 2. OOh的防火隔墙隔开。火灾危险类别不同区域宜分别设置独立 的防火分区。

8.3.5建筑物的内部装修设计均应按现行国家标准《建筑设计防 火规范》GB 50016及《建筑内部装修设计防火规范》GB 50222执行。

8.4厂房（仓库）防爆

• 8.4. 1爆炸危险区域范围内的疏散门，开启方向应朝向爆炸危险 性较小的区域一侧；爆炸危险场所的外门口应为防滑坡道，且不应 设置台阶。

8.4.2供分析化验使用的钢瓶储存间有爆炸危险时应独立设置。 当有困难时，可与主体建筑贴邻布置，并应采用防爆墙与其他部位 隔开，且满足泄压要求。钢瓶储存间屋面为泄爆面时，主体建筑高 出泄爆屋面15m及以下的开口部位应设置固定窗扇，并采用安全 玻璃。

8.4.3有爆炸危险的甲、乙类生产部位，宜集中布置在厂房靠外 墙的泄压设施附近，并满足泄压计算要求。除本标准另有规定外， 与其他区域的隔墙应采用耐火极限不低于3. OOh的防火隔墙。防 火隔墙上开设连通门时，应设置防护门斗，门斗使用面积不宜小于 4.0n√,进深不宜小于1. 5m_o防护门斗上的门应为甲级防火门， 门应错位设置。

8.5厂房（仓库）安全疏散

• 8.5. 1厂房（仓库）的安全疏散设计应符合下列规定：

1厂房的安全疏散应按现行国家标准《建规设计防火规范》 GB 50016 执行。

2三层及以上半敞开式厂房、有爆炸危险的敞开式厂房的疏

散楼梯设计应符合下列规定:

1） 当位于厂房中间时应采用封闭楼梯间，楼梯间在首层可 通过扩大的封闭楼梯间将直通室外的门设置在离楼梯间 不大于15m处；当采用避难走道时，应符合现行国家标 准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定；位于爆炸 危险区域内的封闭楼梯间应设防护门斗。

2） 位于厂房结构边缘的疏散楼梯可采用室外楼梯，但应符 合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016室外疏 散楼梯的规定，位于爆炸危险区域内的室外楼梯应设防 护门斗。

3厂房内的设备操作及检修平台的安全疏散通道应符合下 列规定：

1） 设备操作及检修平台应设置不少于两个通往楼地面的梯 子作为安全疏散通道，当甲类设备平台面积不大于 Ioom2、乙类设备平台面积不大于15Om2、丙类设备平台 面积不大于250m²时，可只设一个梯子；

2） 相邻的设备平台宜用走桥连通，与相邻平台连通的走桥 可作为一个安全疏散通道；

3） 主要设备平台及需要进行频繁操作的设备平台，疏散梯 应采用斜梯，斜梯倾斜角度不宜大于45°；

•4）设备平台内任一点至最近安全出口的直线距离应符合现 行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016有关规定，当 厂房内设置自动灭火系统时，其疏散距离可增加25%。

8.5.2封闭式厂房、半敞开式厂房内的楼梯，应设置楼梯安全警 示装置。

• 8.5.3 建筑面积不大于200m²的地下或半地下设备间、建筑面积 不大于50n√且经常停留人数不超过15人的其他地下或半地下房 间，可设置1个安全出口。

8.5.4仓库的安全疏散应按现行国家标准《建筑设计防火规范》 GB 50016 执行。

9消防设施

9.1 一般规定

9. 1. 1企业消防给水系统及灭火设施等的设计应根据企业的建 筑类型、生产（储存）类别和火灾危险特性等因素确定。

9.1.2企业灭火用水量应按同一时间内一处火灾，并按需水量最 大的一座建筑物或堆场、储罐等计算。

9.2企业消防站

9.2.1火灾危险性较大的大型精细化工企业应建立企业消防站。 9.2.2企业消防站应合理布局，宜布置在生产、储存区全年最小 频率风向的下风侧。

9.3消防给水

9.3.1消防用水水源可由市政（工业园区）给水管网以及企业自 备水源等供给。

9.3.2 宜根据企业规模、火灾危险性等设置独立的消防给水 系统。

9.3.3当市政（园区）供水管网、供水水源不能满足企业消防用水 水量、水压和火灾延续时间内消防总用水量要求时，应设消防水池 （罐）及消防水泵房。

9.3.4消防水池（罐）的设置应符合现行国家标准《消防给水及消 火栓系统技术规范》GB 50974的规定，冬季寒冷地区的消防水池 （罐）应采取防冻措施。

9.3.5消防给水系统供水形式应符合现行国家标准《消防给水及 消火栓系统技术规范》GB 50974的规定。

9.3.6消防泵房及消防泵的设置应符合现行国家标准《消防给水 及消火栓系统技术规范》GB 50974的规定。

9.3.7消防泵的供电应符合下列规定：

1不需设置消防备用泵的消防泵，可按一个动力源设置；

2室外消防设计水量大于25L∕s的厂房（仓库）、储罐区等 应按两个动力源设置；

3设有自动喷水灭火系统或固定泡沫灭火系统的消防泵， 应按两个独立动力源设置：一级负荷供电或备用泵宜采用柴油 机泵。

9.3.8厂房、仓库、辅助用房及独立设置的办公楼、浴室、餐厅等 配套用房的室外消火栓、室内消火栓设计流量应符合现行国家标 准《消防给水及消火栓系统技术规范》GB 50974的规定。

9.3.9以露天布置为主的甲、乙、丙类生产设施，其消防设计流量 应按同时开启的各个消防给水系统用水量之和计算，且不应小于 90L∕s,火灾延续时间应按不小于3h计算。

9.3.10甲、乙、丙类液体储罐（区）消防用水量应按储罐固定（或 移动）冷却水量、泡沫配置水量和罐区室外消火栓设计流量之和确 定，并应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016.«消防 给水及消火栓系统技术规范》GB 50974及《水喷雾灭火系统技术 规范》GB 50219的规定。

9.3.11甲、乙、丙类液体储罐（区）采用低倍数泡沫灭火系统应符 合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016、《泡沫灭火系统 设计规范》GB 50151的规定。储罐区泡沫站设置应符合下列 规定：

1应布置在防火堤外的非爆炸危险区；

2与可燃液体储罐的防火间距不应小于20m_o

9.3.12全压力式和半冷冻式液氨储罐消防用水量应按固定冷却 水系统设计流量及罐区室外消火栓设计流量之和确定，并应符合 现行国家标准《消防给水及消火栓系统技术规范》GB 50974、《水 喷雾灭火系统技术规范》GB 50219的规定。

• 9.3. 13液化炷罐区消防用水量应按固定冷却水系统设计流量与 罐区室外消火栓设计流量之和确定，并应符合现行国家标准《消防 给水及消火栓系统技术规范》GB 50974的规定。

• 9.3. 14可燃气体储罐室外消防水量设计应符合现行国家标准 《消防给水及消火栓系统技术规范》GB 50974的规定。

9.3.15设置水喷雾灭火系统保护的室外油浸变压器，其消防用 水量应按现行国家标准《水喷雾灭火系统技术规范》GB 50219的 有关规定确定。

9.3.16其他场所的火灾延续时间，应符合现行国家标准《消防给 水及消火栓系统技术规范》GB 50974、《自动喷水灭火系统设计规 范》GB 50084、《泡沫灭火系统设计规范》GB 50151.«水喷雾灭火 系统技术规范》GB 50219和《固定消防炮灭火系统设计规范》GB 50338的有关规定。

9.4消火栓系统

9.4.1 全厂消防给水管道应环状布置，并应符合现行国家标准 《消防给水及消火栓系统技术规范》GB 50974的规定。

9.4.2室内、室外消火栓设置及管网的布置应符合现行国家标准 《建筑设计防火规范》GB 50016.«消防给水及消火栓系统技术规 范》GB 50974的规定。

• 9.4.3 厂房、仓库内存有与水接触能引起燃烧爆炸的物品的部 位.可不设置室内消火栓，但宜配置相应的灭火设施和采取相应的 防火保护措施。

9.4.4室内消防管道的布置应符合现行国家标准《消防给水及消 火栓系统技术规范》GB 50974的规定。

• 9.4.5 室内消火栓水枪的充实水柱应符合下列规定：

1高层厂房（仓库）、高架仓库不应小于13.0m；

2其他场所不应小于10. Om_o

9.5自动灭火系统

9.5.1除不宜用水保护的厂房、场所、不燃物品仓库外，下列场所 应设置自动灭火系统，并宜采用自动喷水灭火系统：

1高层乙、丙类厂房，可燃、难燃物品的高架仓库和高层 仓库；

• 2 每座占地面积大于1500m²或总建筑面积大于3OOOm²的 其他单层或多层丙类物品仓库；

3超过防火分区最大允许建筑面积的建筑物；

4设有送回风道（管）的集中空气调节系统、建筑面积大于 3OOOm²的多层办公楼或公共建筑；

5本标准第8.2.5条规定应设置自动灭火系统的场所。

9.5.2自动喷水灭火系统的设计应符合现行国家标准《自动喷水 灭火系统设计规范》GB 50084的规定。

9.6灭火器设置

9.6.1生产区等场所宜设置干粉型、水基型（水雾）或泡沫型灭火 器，控制室、机柜间等宜设置干粉型或气体型灭火器，化验室等宜 设置水基型或干粉型灭火器。

9.6.2生产区内设置的单个灭火器规格宜按表9.6.2选用。

表9.6.2灭火器规格

注：同一场所选用的灭火器、灭火剂应相容。

9.6.3可燃液体地上储罐防火堤内灭火器的配置应符合现行国 家标准《石油化工企业设计防火标准》GB 50160的规定。

9.6.4液化炷储罐区（组）应配置推车式及手提式干粉灭火器等 灭火设施。

9.6.5设有循环水冷却塔的屋顶，宜配置若干手提式水基型（水 雾）灭火器。

9.6.6灭火器配置除应符合本节上述规定外，尚应符合现行国家 标准《建筑灭火器配置设计规范》GB 50140的有关规定。

9.7消防排水

9.7.1对于可能造成水体污染的消防废水，应设置消防废水排水 收集设施。

9.7.2消防废水宜利用工厂生产废水或雨水系统收集，并应符合 下列规定：

1当利用生产废水系统、雨水系统收集消防排水时，应按最 大消防废水量校核排水系统的收集能力；

2含有可燃液体的消防排水收集系统应在岀生产设施、罐区 时设置水封，且应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火标 准》GB 50160的规定。

• 9.7.3 使用或生产甲、乙、丙类液体的生产设施应有初期污染雨 水收集处理及消防污染水应急收集处理的措施。

10供暖通风与空气调节

10. 1 供暖系统

• 10. 1. 1甲、乙类厂房（仓库）内严禁采用明火、电热散热器和燃气 红外线辐射供暖。

10.1.2在放散可燃气体、蒸气或粉尘的厂房（仓库）内，散热器表 面最高温度应比放散物质的引燃温度至少低20%,且不宜超过 70C,热水供水温度不宜超过130C,水蒸气不宜超过IlOC。

10.1.3供暖管道不得与输送可燃气体、腐蚀性气体或闪点不大 于120C的可燃液体的管道在同一条管沟内敷设。

10.1.4放散比室内空气重的可燃气体、蒸气的甲、乙类厂房，或 放散可燃粉尘的厂房，供暖管道不应采用地沟敷设。必须采用时， 应在地沟内填满细砂，并密封沟盖板。

10.1.5热媒温度高于Il（TC的供热管道不得沿输送有爆炸危险混合 物的风管外壁敷设;当上述风管与热媒管道交叉敷设时,热媒温度应至 少比爆炸危险的气体、蒸气、粉尘或气溶胶等物质的自燃点低20%。

10.2通风与空气调节

10. 2. 1甲、乙类厂房和处在爆炸危险区内的辅助建筑物送风系统 的室外进风口位置，应设在无火花溅落的安全地点，并应符合下列 规定：

1设在爆炸危险区域以外。

2厂房内设施均采取防爆措施后，甲、乙类厂房送风系统的 进风口可设在爆炸危险区域2区内，但应符合下列规定：

1）应设在室外空气较清洁的地点，且机械通风送入车间的 空气中可燃气体、蒸气的含量，应小于其爆炸下限值的 10%,可燃粉尘的含量应小于其爆炸下限值的25%。当 超过时，应从清洁地区取风或设置空气净化装置；

2） 应设在排风口的上风侧且低于排风口；

3） 进风口的底部距室外地坪不宜小于2m,当设在绿化地带 时，不宜小于Im；

4） 应避免进风、排风短路。

10.2.2当化验室和分析室的排风系统中含有易燃易爆物质时， 通风机及其电机宜采用防爆型。

10. 2.3当电池室设置机械通风系统时，室内空气不应再循环，室 内应保持负压，设计换气次数不应少于6次/h；通风机及其电机应 为防爆型，并应直接连接。

10.2.4甲、乙类厂房内的通风系统和排除空气中含有爆炸危险物 质的局部排风系统的风管应采用金属管道，并不应暗设。系统中的 所有设备、活动部件及阀件应采取防爆措施,并应设置防静电接地。

• 10.2.5 燃油或燃气锅炉房、导热油炉房、直燃式漠化锂机房、柴 油泵房、柴油发电机房应设置自然通风或机械通风设施。燃气锅 炉房、燃气导热油炉房、燃气直燃式漠化锂机房应选用防爆型事故 排风机。当采取机械通风时，机械通风设施应设置导除静电的接 地装置，通风量应符合下列规定：

1燃油锅炉房、燃油导热油炉房、燃油直燃式漠化锂机房、柴 油泵房、柴油发电机房正常通风量应按换气次数不少于3次/h确 定，事故排风量应按换气次数不少于6次/h确定；

2燃气锅炉房、燃气导热油炉房、燃气直燃式漠化锂机房正 常通风量应按换气次数不少于6次/h确定，事故排风量应按换气 次数不少于12次/h确定。

10.3 正压送风

• 10.3. 1下列位置应设置正压送风系统：

1设置在爆炸危险场所的非防爆类型的电控设备、正压型电

气设备；

2在爆炸危险区内的控制室、分析仪器室等专用建筑；

3隔开爆炸危险区和非爆炸危险区的正压室、门斗。

10.3.2 正压送风系统正压值应符合下列规定：

1正压型电气设备的送风正压值不应低于50Pa;

2 控制室、分析仪器室等专用建筑送风正压值应为 25Pa~50Pa;

3隔开爆炸危险区和非爆炸危险区域的正压室，送风正压值 应为 25Pa~50Pa_o

10.3.3设置正压送风系统的房间，送风量还应符合下列规定：

1应维持室内正压数值所需要风量；

2 应保证室内人员每人不小于30m³∕h所需新风量。

10.3.4为正压室及正压型电气设备送风的采气口应设在爆炸危 险区域以外，距爆炸危险区域边界应至少Im,且应保证进风清洁。

• 10.3.5 正压送风系统应设置备用通风机，且通风机应能自动切 换，其供电负荷等级不应低于工艺供电负荷等级。

• 10.3.6 正压送风系统应与正压室内其他仪表、电气设备的电源 设程序联锁。应先开启正压送风系统，待室内正压值稳定及置换 室内空气合格后方可接通电源。应在其他仪表、电气设备的电源 切断后，方可关闭正压送风系统。正压送风系统的电气开关如设 在正压室内，应采用防爆型。

10.3.7正压室内应设余压排风口，其安装位置应利于室内空气 的置换.且宜面对常年最小频率的风向或采取防倒灌措施。

10.3.8 正压室内应设正压指示仪表和失压报警装置，且与正压 送风系统联锁。当室内正压值低于25Pa持续Imin后，应发出报 警信号，并使备用通风机自动投入运行。

10.4事故通风

10.4.1对可能突然大量放散可燃气体、蒸气或粉尘的场所，应根 据工艺设计要求设置事故通风系统，应按现行国家标准《工业建筑 供暖通风与空气调节设计规范》GB 50019的有关规定执行。

10.4.2对于放散爆炸危险性或有害物质的厂房，当设置可燃或 有毒气体检测、报警装置时，事故通风系统宜与其联锁启动，其供 电可靠性等级应与工艺等级相同。

10.4.3设有全淹没气体灭火系统的地下防护区和无窗或设固定 窗扇的地上防护区，应设置事故后机械通风系统，排风口宜设在防 护区的下部并应直通室外，排风量应根据灭火剂的种类和要求通 风稀释时间经计算确定，且换气次数不小于5次/h。送风、排风管 路穿越防护区的隔墙和楼板处，应设置远控电动密闭阀，同时应在 防护区外侧方便操作处设置就地手动启闭装置。

10.4.4 用于无窗密闭房间的事故排风系统应设置机械补风系 统，补风量宜为排风量的80%,事故排风系统应与补风系统联锁。

10.5 防排烟

• 10.5. 1洁净室内的排烟口及补风口应有防泄漏措施，与其相连 通的排烟及补风系统的进出风口处应设防虫网。

10.5.2厂房中的空调、通风、冷冻空压、水泵房等设备用房或设 有气体灭火系统的电气用房可不设排烟系统，其中的电气用房事 故后通风应按本标准第10. 4. 3条执行。

11电 气

11.1消防电源、配电

• 11. 1. 1消防泵、消防电梯、防烟排烟设施、火灾自动报警、自动灭 火系统、应急照明和疏散指示标志以及电动防火门、窗、防火卷帘、 阀门等消防用电设备，其电源应符合下列规定：

1消防泵供电要求应按本标准第9. 3. 7条执行。

2下列建构筑物、储罐（区）和堆场除消防泵以外的其他消防 用电应按二级负荷供电：

1） 室外消防用水量大于30L∕s的厂房、仓库；

2） 室外消防用水量大于35L∕s的露天生产设施区、可燃物 质堆场、可燃气体储罐（区）和甲、乙类液体储罐（区）。

3不同负荷级别消防电源应符合现行国家标准《供配电系统 设计规范》GB 50052的有关规定。

11.1.2消防控制室的消防用电设备、消防水泵和泡沫消防水泵、 防烟与排烟风机、消防电梯等重要的低压消防设备的供电，应在其 最末一级配电装置或配电箱处设置双电源自动切换装置。

11.1.3消防用电设备应采用专用的供电回路。配电线路应采用 阻燃或耐火电缆埋地敷设；当确需架空敷设时应采用矿物绝缘类 不燃性电缆并敷设在专用桥架内，该桥架不应穿过储罐区、生产设 施区。

11.2变压器和配电柜及电缆敷设

11.2.1全厂性的20kV以上的变配电所宜独立设置。变配电 所、配电室、控制室应布置在爆炸危险区域范围外，当为正压室时， 可布置在1区、2区。对于可燃物质比空气重的爆炸性气体环境， 位于爆炸危险附加2区内的变配电所、配电室、控制室的电气和仪 表的设备层地面，应高出室外地面0.6m。

11.2.2油浸型电气设备应在没有振动、不倾斜和固定安装的条 件下使用；厂房内的变压器宜采用干式变压器。

11.2.3电缆沟通入变配电所、控制室的墙洞处应填实、密封；生 产设施区内电缆引至用电设备的开孔部位，应采用电缆防火封堵 材料封堵，其防火封堵组件的耐火极限不应低于被贯穿物的耐火 极限。

11.2.4可能散发比空气重的甲类气体生产设施内的电缆应采用 阻燃型，并宜架空敷设或直接埋地敷设。电气线路宜在有爆炸危 险的建（构）筑物墙外敷设。电力电缆及控制电缆应避免在高温泵 区附近穿行，当无法有效避免时，明敷电缆槽盒应釆取透气型式的 防火措施。

11.2.5爆炸危险环境电力装置设计应按现行国家标准《爆炸危 险环境电力装置设计规范》GB 50058的规定执行。

11.3消防应急照明

11.3.1下列场所应设置消防应急照明：

1生产设施区的露天地面层；

2消防控制室、消防泵房、配电室、防烟与排烟机房、发电机 房、UPS室和蓄电池室等自备电源室、通信机房、大中型电子计算 机房、中控室等电气控制室、仪表室以及发生火灾时仍应正常工作 的其他房间；

3建（构）筑物内的疏散走道及楼梯。

11.3.2火灾发生时应正常工作的房间，消防作业面的最低照度 不应低于正常照明的照度，连续供电时间应满足火灾时工作的需 要，且不应少于3. Oh_o

11.3.3消防应急照明在主要通道地面上的最低水平照度值不应 低于Ilx,消防应急照明灯具和疏散指示标志灯具的蓄电池连续供 电时间不应少于90min_o

11.3.4生产设施区露天地面层设置的工作照明可兼用消防应急 照明，且应符合本标准第11.3.3条的有关规定。

11.4防雷和防静电

11.4.1生产设施区内建（构）筑物的防雷分类及防雷措施，应按 现行国家标准《建筑物防雷设计规范》GB 50057与《石油化工装置 防雷设计规范》GB 50650的规定执行。

11.4.2有爆炸危险的露天钢质封闭气罐，当气罐顶板厚度不小 于4mm时，可不设接闪杆、线保护，但必须设防雷接地。其接地 点不应少于两处，接地点应沿设备外围均匀布置，其间距不应大 于 18m₀

11.4.3爆炸危险环境内，电气设备金属外壳、金属管线、铠装电 缆的金属外皮等均应采用专业的接地线可靠接地,包括安装在已 接地的金属结构上的电气设备及金属管线。

11.5火灾自动报警系统

• 11.5. 1企业应按现行国家标准《火灾自动报警系统设计规范》 GB 50116 J石油化工企业设计防火标准》GB 50160等的规定设 置火灾自动报警系统。

11.5.2消防控制室宜具有联动现场视频监控图像的功能。

11.5.3火灾自动报警系统的交流电源应采用消防电源，其主电 源应优先选用不间断电源。直流备用电源宜采用火灾报警控制器 自带的专用蓄电池。

11.5.4火灾探测器的选型应根据燃烧物体的燃烧特性确定。

11.5.5甲、乙类生产设施和罐区外围疏散道路边应设置手动报 警按钮，且其间距不应大于100m。

附录A防火间距起止点

A. 0.1区域规划、工厂总平面布置以及生产设施内平面布置的 防火间距起止点应根据下列条件确定：

1封闭式厂房——外墙最外侧；

2半敞开式厂房一一外墙最外侧和设备外缘两者的最外点；

3敞开式厂房——设备外缘；

4设备——设备外缘；

5储罐——罐外壁；

6道路--路边；

7铁路——中心线；

8生产设施——封闭式或半敞开式厂房防火间距起止点和 设备外缘两者的最外点。

本标准用词说明

1为便于在执行本标准条文时区别对待，对要求严格程度不 同的用词说明如下：

1） 表示很严格，非这样做不可的：

正面词釆用“必须”，反面词采用“严禁”；

2） 表示严格，在正常情况下均应这样做的：

正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；

3） 表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：

正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；

4） 表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。

2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为:“应符合…… 的规定”或“应按……执行”。

引用标准名录

《建筑设计防火规范》GB 50016

《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB 50019

《供配电系统设计规范》GB 50052

《建筑物防雷设计规范》GB 50057

《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB 50058

《自动喷水灭火系统设计规范》GB 50084

《火灾自动报警系统设计规范》GB 50116

《建筑灭火器配置设计规范》GB 50140

《泡沫灭火系统设计规范》GB 50151

《石油化工企业设计防火标准》GB 50160

《水喷雾灭火系统技术规范》GB 50219

《建筑内部装修设计防火规范》GB 50222

《固定消防炮灭火系统设计规范》GB 50338

《储罐区防火堤设计规范》GB 50351

《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》GB 50493

《石油化工装置防雷设计规范》GB 50650

《化学工业建（构）筑物抗震设防分类标准》GB 50914

《消防给水及消火栓系统技术规范》GB 50974

《建筑钢结构防火技术规范》GB 51249

《压力管道规范 工业管道 第3部分：设计和计算》GB/T

• 20801.3

《石油化工储运系统罐区设计规范》SH/T 3007

《导热油加热炉系统规范>>SY∕T 0524

中华人民共和国国家标准

精细化工企业工程设计防火标准

GB 51283 -2020

条文说明

《精细化工企业工程设计防火标准》GB 51283-2020,经住房 和城乡建设部2020年1月16日以第33号公告批准发布。

本标准制定过程中，编制组对国内一些（精细）化工（园）区的 生产企业进行了深入的调查研究，总结了我国精细化工企业工程 防火设计的实践经验，同时参考了国外先进技术法规和技术标准。

为了广大设计、施工、科研、学校等单位有关人员在使用本标 准时能正确理解和执行条文规定，本标准编制组按章、节、条顺序 编制了本标准的条文说明，对条文规定的目的、依据以及执行中需 注意的有关事项进行了说明，还着重对强制性条文的强制性理由 做了解释。但是，本条文说明不具备与标准正文同等的法律效力， 仅供使用者作为理解和把握标准规定的参考。

• 1  总    则

• 2  术    语

• 3 火灾危险性分类

4厂址选择与工厂总平面布置

4. 1  厂址选择 ......................................................（75

• 4.2 工厂总平面布置................................................（80

• 4. 3  厂内道路 ......................................................（84

• 5 工艺系统及生产设施

• 5. 1  一般规定 ......................................................（86

• 5.2  反应器.........................................................（89

• 5.3 泵、压缩机......................................................（91

5.4导热油炉

5.5生产设施内布置

5.6 污水处理及循环水

5.7泄压排放

5.8过程检测及自动控制

• 6 仓储设施

• 6. 1 一般规定

6.2可燃液体储罐

6.3液化燃、可燃气体、助燃气体储罐

6.4可燃液体、液化焼汽车装卸设施

6.5 厂内仓库

• 7 管道布置

• 7. 1 厂内管线综合

7.2工艺及公用物料管道

7.3含可燃液体生产污水管道

8厂房（仓库）建筑防火

• 8. 1厂房（仓库）耐火等级与构件耐火极限

8.2厂房（仓库）高度、层数、面积

8.3厂房（仓库）平面布置

• 8.4 厂房（仓库）防爆

• 8.5 厂房（仓库）安全疏散

9 消防设施

• 9. 1 一般规定

• 9.2 企业消防站

• 9.3 消防给水

• 9.4 消火栓系统

9.5自动灭火系统

• 9.6 灭火器设置

9.7消防排水

10供暖通风与空气调节

• 10. 1 供暖系统

• 10.2 通风与空气调节

• 10.3 正压送风

• 10. 4 事故通风

10.5 防排烟

11 电 气

• 11. 1 消防电源、配电

11.2变压器和配电柜及电缆敷设

11.3消防应急照明

• 11.4 防雷和防静电

• 11.5 火灾自动报警系统  ι.o. 1本条为制定本标准的目的。

精细化工产品具有特定功能、规模小、附加值高的特点，其发 展潜力巨大，前景广阔。随着经济建设的迅猛发展，国内外精细化 工产品种类越来越多，需求量越来越大。近几年，全国各地把发展 精细化工作为促进地方化工产业升级和转型，加快经济发展的重 要举措。

目前，我国尚无专门用于精细化工企业工程设计的防火国家 标准、规范，为适应精细化工产业新型工业化发展的需要，制定本 标准，对精细化工企业生产、储存火灾危险性进行分类，规定工厂 建筑设施的防火安全间距和措施，规范精细化工企业工程防火设 计，以达到防止和减少火灾危害、确保人身和财产安全、促进精细 化工产业健康持续发展的目的。

1.0.2本条明确了本标准的适用范围。

根据对调查收集的精细化工企业资料分析，精细化工企业生 产一般为小规模（如液化炷储罐的总容积不超过300m³,甲、乙类 液体储罐的总容积不超过3000m³）,工艺生产多为常温或中温、常 压或低压操作。综合考虑精细化工企业特点、精细化工企业发展 余地和本标准使用上的安全性后，制定本标准适用的精细化工企 业新建、扩建和改建工程的储罐总容积和单罐容积规模。

固定容积可燃气体储罐的容积应按储罐几何容积（m'）和设 计储存压力（绝对压力,10^SPa）的乘积计算。

超过储罐总容积和单罐容积规模限制的精细化工企业的新 建、扩建和改建工程的防火设计，应执行现行国家标准《石油化工 企业设计防火标准》GB 50160等标准的有关规定。

精细化工企业即使使用石油化工、煤化工等生产的初级或次 级化学品作为起始原料，也可执行本标准。化工或石油化工园区 内的精细化工基地，应按园区的专门规定执行。

1.0.3精细化工企业工程防火设计应遵循国家“以人为本，安全 发展”“推行先进适用的技术装备”等方针政策，做到设备材料、建 筑安全，生产工艺技术成熟、可靠、先进，节约用地，经济合理。

1.0.4精细化工企业工程防火设计应执行本标准规定。鉴于精 细化工企业工程防火设计涉及的专业较多、范围较广，本标准只能 根据精细化工企业主要特点做出规定。对于其他专业性较强，现 行国家或行业标准做出的规定，本标准不再重复，以免产生矛盾、 造成混乱。本标准明确规定的，按本标准执行；本标准未做规定的 部分,应符合现行国家或行业有关标准的规定。

2术 语

2.0. 1精细化工企业是生产精细化学品工业企业的通称，简称 “精细化工”。欧美一些国家把产量小、按不同化学结构进行生产 和销售的化学物质，称为精细化学品（fine ChemiCaIs）；把产量小、 经过加工配制、具有专门功能或最终使用性能的产品，称为专用化 学品（SPeCialty ChemiCaIS） _O中国、日本等国家则把这两类产品统 称为精细化学品。本标准使用我国的定义。

基础化学工业生产的初级或次级化学品，指有机化工（石油、 天然气、煤、生物化工）、无机化工（盐、氟、硅、磷、硫化工）等石油和 化学工业企业生产的初级产品；生物质材料指动植物、微生物等制 取的初级产品；最后的“等”，表示其他来源的初级产品，如空气经 空分产生的各种初级气体产品等。

精细化工产品可按表1分类。

表1精细化工产品分类

续表1

关于精细化工产品分类，上海市工程建设规范《精细化工企业 设计防火规范》DGJ 08—2133将精细化工产品分为十五大类：农 药、染料、涂料（包括油漆和油墨）、颜料、试剂和高纯物、信息用化 学品（包括感光材料、磁性材料等能接受电磁波的化学品）、食品和 饲料添加剂、黏合剂、催化剂和各种助剂、化学药品（原料药）和日 用化学品、高分子聚合物中的功能高分子材料（包括功能膜、偏光 材料等）、微电子化学品、生物化工制品（生物技术药物、诊断试剂、 化学药物）、太阳能光伏光热化学品、新材料（高性能膜材料、特种 玻璃、功能陶瓷）等。

日本在1990年将精细化工产品分为36类：医药、农药、有机 颜料、合成染料、涂料、黏合剂、香料、化妆品、表面活性剂、肥皂和 洗涤剂、印刷油墨、有机橡胶助剂、照相感光材料、催化剂、试剂、高 分子絮凝剂、石油添加剂、食品添加剂、兽药和饲料添加剂、纸及纸 浆用化学品、塑料添加剂、金属表面处理剂、芳香消臭剂、汽车用化 学品、杀菌防霉剂、脂肪酸、稀土化学品、精密陶瓷、功能性高分子、 生化制品、酶、增塑剂、稳定剂、混凝土外加剂、健康食品、有机电子 材料等。

表1是在上海市工程建设规范《精细化工企业设计防火规范》 DGJ 08的基础上，参照日本1990年精细化工产品分类，并结合我 国精细化工产品品种的发展制定的。

精细化工产品分类举例见表2。

表2精细化工产品分类举例

2.0.2 精细化工生产设施的设备布置有多种形式：厂房内布置 (含封闭式厂房、半敞开式厂房、敞开式厂房)，露天布置。

2.0.4全厂性重要设施主要指全厂性办公、控制、化验楼，变配电

所，消防泵房（站）、企业消防站等可能造成重大人员伤亡和财产损 失的建筑设施。

2.0.5供疏散用的封闭或半封闭楼梯间不作为功能房间计。

2.0.6局部封闭外围护结构宜均匀分布，有利于促进厂房内空气 流通，防止危险物质积聚。

2.0.8本术语中所指的“生产”在本标准中通常称为厂房，即生产 设施用房；“储存”是指仓库，包括原材料仓库、成品仓库；“公用”通 常包括水、电、动力等设施；“辅助”通常包括分析化验、研发、办公、 生活服务等用房。各功能场所建筑相邻布置时，应满足现行国家 标准《建筑设计防火规范》GB 50016防火间距的有关规定。

2.0. 10非电气设备包括非电气机械类设备和非电气非机械类设 备。可达到预期机械功能，由于自身的潜在点燃源能引起爆炸的 机械设备为非电气机械类设备，例如，风机、真空泵、压缩机、可燃 粉尘加工和输送设备等。没有机械功能，由于外部过程和/或自身 的潜在点燃源能引爆炸的工艺静设备为非电气非机械类设备，例 如反应器、储罐、容器和固定管道系统等。

非电气设备的防爆技术（包括设备本身和/或保护系统）为非 电气防爆技术。

2.0.11防护门斗的作用主要是缓冲爆炸冲击波对楼梯间和其他 区域的影响，同时能防止爆炸性物质的扩散。因设计有维持一定 压力的正压送风措施，门斗上的门应采用密闭性能好的防火门，并 错位设置。

3火灾危险性分类

3.0.1根据现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的规 定，生产的火灾危险性应根据生产中使用或产生的物质性质及其 数量等因素划分，可分为甲、乙、丙、丁、戊类，并应符合表3的 规定。

表3生产火灾危险性分类

根据现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的规定，储 存物品的火灾危险性应根据储存物品的性质和储存物品中可燃物 数量等因素划分，可分为甲、乙、丙、丁、戊类，并应符合表4的 规定。

表4储存物品火灾危险性分类

可燃气体的火灾危险性分类举例见表5,甲、乙、丙类固体的 火灾危险性分类举例见表6。

表5可燃气体火灾危险性分类举例

表6甲、乙、丙类固体火灾危险性分类举例

精细化工企业与石油化工企业工艺过程类似，所涉及的液化 炷、可燃液体介质性质也类似或相同，都具有易燃、易爆的特征，因 此本标准对液化烷、可燃液体的火灾危险性分级及操作温度对乙、 丙类可燃液体火灾危险性的影响等问题与现行国家标准《石油化 工企业设计防火标准》GB 50160 一致，其分级见表7_o

表7液化姪、可燃液体的火灾危险性分级

操作温度超过其闪点的乙类液体应视为甲B类液体；操作温度 超过其闪点的丙,、类液体应视为乙A类液体；操作温度超过其闪点 的丙B类液体应视为乙B类液体，操作温度超过其沸点的丙B类液体 应视为乙A类液体。对于闪点小于60。C且不小于55C的轻柴油， 当储罐操作温度不大于40C时，其火灾危险性可视为丙A类。

液化炷、可燃液体的火灾危险性分级举例见表8。

表8液化燃、可燃液体的火灾危险性分级举例

3.0.2本条规定了精细化工厂房或仓库生产火灾危险性类别的 确定原则。

4厂址选择与工厂总平面布置

4.1厂址选择

4.1.1本条根据如下两点制定：

（1） 国家对危险化学品企业建设、保障生产安全有关规定中明 确规定：企业的设立应当符合国家产业政策和当地产业结构规划， 企业的选址应当符合当地城乡规划，并纳入项目可行性研究阶段 安全论证的重要条件之一。易燃易爆、有毒有害的精细化工企业 应远离人口密集区、主要交通枢纽等重要区域。

（2） 工业布局规划发展是各地城乡总体规划中的重要内容之 一，以产业链为纽带，以产业园区为载体的工业规划发展方式，有 利于资源综合利用、节约集约用地、保护环境，有利于消防安全设 施（消防道路系统、消防站点及车辆设备配置、消防给水系统，应急 响应监控报警系统）的一体化规划、建设和管理，有利于企业安全、 持续发展，推动着我国工业现代化发展步伐。

我国精细化工产业得到长足发展，许多省、市、地方将发展精 细化工、开发建设精细化工园区（基地），作为支柱产业发展列入城 乡总体规划布局。有的地方明确要求工业企业向园区集聚，如上 海市“十二五”规划纲要明确提岀加快工业向产业园区（基地）集 聚.确保新增工业用地落在城乡总体规划的工业区块范围内的 要求。

4.1.2精细化工企业厂址选择要正确处理好与周边相邻城镇、居 民区、企业、公用线路等之间关系。精细化工企业与石油和化学基 本化工企业具有相同的易燃、易爆火灾危险属性，一方面对周边环 境存在火灾危险，另一方面周边相邻企业、居民区等火源种类繁 杂，对精细化工企业带来不安全因素，厂址应结合地形、风向等自 然条件综合比较择优确定，这样可降低或减少火灾事故造成的 危害。

4.1.3为防止企业可能产生的可燃气体散发随风向下扩散.遇到 城镇或居民区的明火引燃可燃气体逆向回火，引起火灾事故，精细 化工企业厂址宜位于邻近城镇或居民区全年最小频率风向的上 风侧。

4.1.4本条是为防止和控制企业发生事故时可燃液体和受污染 的消防水等流入排洪沟，对下游相邻设施产生影响，或汇入下游水 体造成环境污染和危害而制定。

4.1.5本条为强制性条文。根据精细化工企业小规模的特性，与 现行有关国家标准协调的原则，对精细化工企业内四项主要危险 源（液化姪储罐，甲、乙类液体储罐，可燃气体储罐.甲、乙类生产设 施），以及全厂性重要设施与相邻居住区、村镇及重要公共建筑、不 同类工厂及公共交通线路等的防火间距做出规定，分项说明如下：

（1）液化炷储罐。

液化煙是精细化工企业储存和加工原料之一，根据调查，大部 分产品类别的生产企业设置液化姪储罐的总容积不超过200m³ （单罐容积不超过5O∏√）,个别产品类别的生产企业设置液化炷储 罐的总容积不超过3OOm³ （单罐容积不超过Ioom3）。本规定按企 业设置液化煙储罐的总容积控制在300m³以内，并按总容积不大 于50mⁱ （或单罐容积不大于20m³）、总容积50m^t ~200m³ （或单罐 容积不大于50m³）和总容积200m³~300m³（或单罐容积不大于 IOom3）三档，与现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016.«石 油化工企业设计防火标准》GB 50160等协调制定其防火间距， 其中：

1）根据《住房城乡建设部标准定额司关于印发石油石化行业 国家标准协调会会议纪要的通知》（建标函C2O16D237号），至相邻 居住区、村镇及重要公共建筑的防火间距，按现行国家标准《建筑 设计防火规范》GB 50016中的有关距离加倍制定。

至相邻工厂的防火间距，与现行国家标准《建筑设计防火规 范》GB 50016的规定协调。其中因相邻工厂为不同类的工厂，为 减少火灾事故的相互影响，防火间距按至相邻工厂的围墙或用地 边界计算。

2）至国家铁路、厂外企业铁路、35kV及以上变配电所或工业 企业的变压器总油量大于5t的室外降压变电站、架空电力、通信 线路防火间距与现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016 协调。

至厂外公路的防火间距与现行国家标准《建筑设计防火规范》 GB 50016、《石油化工企业设计防火标准》GB 50160等协调制定。

（2） 甲、乙类液体储罐。

根据调查，精细化工企业设置甲、乙类液体罐区储罐的总容积 一般不超过IOOOm³ ,个别企业罐区储罐的总容积为3000m³ ,考虑 企业发展余地，本标准把精细化工企业设置甲、乙类液体储罐区的 总容积控制在5000m³以内，并按总容积不大于IOOOm³和大于 IoOOrn³至不大于5000m³两档，与现行国家标准《石油库设计规 范》GB 50074.（（建筑设计防火规范》GB 50016等协调制定其防火 间距，其中：

1） 至相邻居住区、村镇及重要公共建筑和相邻工厂的防火间 距，与现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016和《石油库设 计规范》GB 50074的有关规定协调；

2） 至厂外各级铁路、各级公路、35kV及以上变配电所或工业 企业的变压器总油量大于5t的室外降压变电站、架空电力、通信 线路的防火间距，综合研究了现行国家标准《建筑设计防火规范》 GB 50016、《石油库设计规范》GB 50074和《石油化工企业设计防 火标准》GB 50160的有关规定而制定。

（3） 可燃气体储罐。

可燃气体是精细化工企业储存和加工储存原料之一，一般精 细化工企业的可燃气体储罐总容积不超过IOOOm³ ,考虑其发展余 地及为易于对发生火灾事故的控制，本规定企业设置可燃气体储 罐总容积不大于5000m³,并与现行国家标准《建筑设计防火规范》 GB 50016等协调制定其防火间距，其中：

1） 至相邻居住区、村镇及重要公共建筑的防火间距，与现行国 家标准《建筑设计防火规范》GB 50016等标准的有关规定协调；

2） 至相邻工厂防火间距，参照现行国家标准《建筑设计防火规 范》GB 50016中的有关规定，并考虑相邻工厂为不同类的工厂，为 减少火灾事故的相互影响，防火间距按至相邻工厂的围墙或用地 边界计；

3） 至厂外企业铁路、厂外其他公路、35kV及以上变配电所或 工业企业的变压器总油量大于5t的室外降压变电站、架空电力、 通信线路的防火间距与现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016协调；至国家铁路、高速公路、一级公路的防火间距，按至厂 外企业铁路、厂外其他公路的基础上增加IOrn以确保安全。

（4）甲、乙类生产设施。

根据精细化工企业小规模的特性，与现行国家有关标准协调 制定。其中：

1） 至相邻居住区、村镇及重要公共建筑的防火间距，与现行国 家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的规定协调，不小于50m_o

2） 至相邻工厂的防火间距不小于30m,基于如下因素考虑：在 火灾事故状态下一定强度的热辐射、火灾爆炸影响范围各自控制 在厂区范围内的原则；现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016有关甲、乙类厂房与明火或散发火花地点的防火间距不小 于30m的规定；相邻工厂为不同类的工厂，防火间距至相邻工厂 的围墙或用地边界计，考虑相邻工厂规划实施时，符合现行国家标 准《建筑设计防火规范》GB 50016有关厂区围墙与建筑物间距的 规定，实际上至相邻工厂建筑设施之间防火间距大于30m_o

对于已受控相关国家或行业标准、规范的相邻工厂之间的防 火间距，按表4. 1.5注5的规定执行。

3）至厂外企业铁路、厂外其他公路、35kV及以上变配电所或 工业企业的变压器总油量大于5t的室外降压变电站、架空电力线 的防火间距，与现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有 关规定协调制定。

至国家铁路、高速公路、一级公路的防火间距，与现行国家标 准《石油化工企业设计防火标准》GB 50160等标准的有关规定协 调制定。

（5）全厂性重要设施。

至相邻工厂或设施的防火间距与现行国家标准《石油化工企 业设计防火标准》GB 50160的有关规定协调制定。

4.1.6本条对精细化工园区（基地）内企业之间的防火间距规定， 是根据产业集聚、精细化工园区（基地）一体化布局规划，以及园区 （基地）内各企业生产性质类同，企业间一般共用围墙，各企业管理 水平、消防设施的配备等类似，执行防火设计标准相同或相近等因 素，在满足安全、节约用地的前提下，参照现行国家标准《石油化工 企业设计防火标准》GB 50160、《建筑设计防火规范》GB 50016等 的有关规定，结合精细化工企业小规模生产、储存的实际制定的。 其中：

（1） 相邻企业甲、乙类生产设施之间防火间距不应小于30m, 是根据现行国家标准《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB 50058有关爆炸危险区域范围划分规定，为减少对相邻企业的影 响，在火灾事故状态下一定强度的热辐射、火灾爆炸影响范围控制 在厂区范围内的原则，并参考了美国《溶剂萃取工厂消防标准》 NFPA 36的有关规定制定。

甲、乙类生产设施与相邻企业其他建筑设施之间的防火间距， 是参照现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB 50160、 《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定，结合精细化工企业小 规模生产实际制定的。

（2） 液化炷储罐与相邻企业之间的防火间距不应小于40m,是 参照现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB 50160的有 关规定，结合本标准适用的精细化工企业液化燈罐区储量制定。

（3） 可燃液体储罐与相邻企业之间的防火间距（液化炷储罐除 外）不应小于30m,是参照现行国家标准《石油化工企业设计防火标 准》GB 50160.«建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定制定。

（4） 可燃气体储罐与相邻企业之间的防火间距不应小于 30m,是参照现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016、《石油 化工企业设计防火标准》GB 50160的有关规定，结合本标准适用 的精细化工企业可燃气体储罐区储量制定。

（5） 全厂性重要设施与相邻企业之间的防火间距，是参照现 行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB 5016OJ建筑设计 防火规范》GB 50016的有关规定，结合精细化工企业小规模生产 的实际制定。

4.2工厂总平面布置

4.2. 1精细化工企业生产加工与储存物品的火灾危险性与基础 化工有相同的属性。为了安全生产，满足各类建筑设施防火设计 的不同要求，防止或减少火灾的发生及相互影响，有利于防火安全 管理，做出本条规定。

4.2.3本条主要是基于以下两个因素考虑：

（1） 为避免在生产、仓储和装卸过程中，可能泄漏或散发的可 燃气体、蒸汽随风向下风向扩散、遇到明火或火花引燃逆向回火；

（2） 布置在山丘地区窝风地段、可能使得泄漏或散发的可燃气 体、蒸汽不易扩散，从而容易引发火灾事故。

4. 2.4为避免空分站吸入含有可燃气体、蒸汽、粉尘，可能引起设 备爆炸事故，制定本规定。

4. 2.5如果液化煙或可燃液体储罐（组）等储存设施毗邻布置在 高于生产设施、全厂性重要设施或人员集中场所的阶梯上，储存设 施发生火灾事故时，容易造成燃烧的物料流淌到布置在阶梯下的 建（构）筑物四周，形成二次火灾，造成人员伤亡、财产损失。

在山丘地区建厂，当受条件限制或工艺要求时，可燃液体储罐 （组）毗邻布置在高于生产设施、全厂性重要设施或人员集中场所 的阶梯上时，应采用围堤或围堰等安全防护措施，以防止泄漏的可 燃液体流入阶梯下生产设施区或人员集中场所引起火灾事故。 4.2.8本条对厂区绿化做出了规定。

第2款，在液化炷储罐（组）防火堤内绿化，易造成泄漏的气体 积聚，不利于泄漏气体的扩散，遇明火易发生火灾事故；

第3款，在可能散发可燃气体、蒸汽的生产设施、储罐（组）、装 卸等四周种植绿篱或茂密的灌木丛，易造成可燃气体、蒸汽的积 聚，而且不利消防。

4.2.9本条为强制性条文，对精细化工工厂总平面布置防火间距 做出了规定。

（1） 制定原则和依据。

精细化工是基础化工的延伸，具有与石油和化学基础化工火 灾危险的相同属性，通过对某化工区已建精细化工企业调查分析， 属甲、乙类生产火灾危险性的企业占80%,精细化工产品绝大多 数是以石油和化学基础化工原料——烯、炷、烷、醇、醒、醛、酮、酸、 酯类及氨、氯、氟、硅、磷、硫化合物等深加工得到的；根据生产、储 存工艺特性要求及火灾危险性，工厂生产、储存设施常采用厂房 （封闭式、半敞开式、敞开式）或露天等不同布置形式。

表4. 2.9防火间距主要与现行国家标准《建筑设计防火规范》 GB 50016的有关规定，以及《爆炸危险环境电力装置设计规范》 GB 50058和《石油化工企业设计防火标准》GB 50160中火灾爆炸 危险影响范围的有关规定协调，并参考了美国《溶剂萃取工厂消防 标准》NFPA 36中的有关规定制定。

（2） 对表4. 2. 9的有关说明。（表4. 2. 9见书后插页1）

1）生产设施：

鉴于精细化工企业生产为深加工，产品精细，质量要求高，一 般在封闭式厂房内生产。有些企业则根据生产工艺需要及其火灾 危险性，为有利可燃气体、蒸汽的散发，防止可燃气体、蒸汽积聚而 引发火灾事故，在半敞开式、敞开式厂房内或露天布置生产设备， 完成中间产品或产品的生产。

本规定根据生产设施的不同建筑形式以及不同火灾危险性， 对生产设施平面布置的防火间距做出了规定，其中：

封闭式厂房之间的防火间距与现行国家标准《建筑设计防火 规范》GB 50016协调制定；

半敞开式、敞开式厂房之间或露天布置的设备、构筑物区之间 的防火间距，根据现行国家标准《爆炸危险环境电力装置设计规 范》GB 50058和《石油化工企业设计防火标准》GB 50160中火灾 爆炸危险影响范围及其生产火灾危险性制定；

封闭式厂房与半敞开式、敞开式厂房之间或露天布置的设 备、构筑物区的防火间距，根据就高不就低的原则，与半敞开式、 敞开式厂房之间或露天布置的设备、构筑物区之间的防火间距 相同。

2） 办公、控制、化验楼：

这些独立建造的全厂性重要设施为人员集中场所，应重点保 护。控制楼，仅指全厂性重要设施中的中心控制室等，不包含现场 机柜室，与现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016协调 制定。

3） 2OkV以上变配电所、消防泵房：

该类全厂性重要设施与相邻设施的防火间距，按现行国家标 准《建筑设计防火规范》GB 50016.«石油化工企业设计防火标准》 GB 50160协调制定。

4） 空压制氮站、冷冻站、20kV及以下变配电所：

其与相邻设施的防火间距，按现行国家标准《建筑设计防火规 范》GB 50016 J石油化工企业设计防火标准》GB 50160、《石油天 然气工程设计防火规范》GB 50183协调制定。

5） 明火地点：

与现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016、《石油化工 企业设计防火标准》GB 50160协调，制定其与工厂其他建筑设施 的防火间距。

6） 可燃液体储罐：

与现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016,«石油库设 计规范》GB 50074等标准协调，制定其与工厂其他建筑设施的防 火间距。

7） 全压力式或半冷冻式液化燈储罐：

按工厂液化炷储罐区总容积不超过300m³ （单罐容积不超过 IOOm³）,并分三挡（第一挡总容积不大于50m3或单罐容积不大于 20m³,第二挡总容积50m³~200m³或单罐容积不大于50m³,第三 档总容积200m³~300m³或单罐容积不大于Ioom3）,与现行国家 标准《城镇燃气设计规范》GB 50028、《石油化工企业设计防火标 准》GB 50160等标准协调，制定其与工厂其他建筑设施的防火 间距。

8） 可燃气体储罐：

与现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016等标准协调， 制定其与工厂其他建筑设施的防火间距。

9） 汽车装卸鹤管：

指液化姪、甲b、乙类液体汽车装卸鹤管。与现行国家标准《建 筑设计防火规范》GB 500163石油化工企业设计防火标准》GB 50160协调，制定其与工厂其他建筑设施的防火间距。

10） 含可燃液体（含油）的污水处理设施，罐区甲、乙类泵（房）：

与现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB 50160等 标准协调，制定其与工厂其他建筑设施的防火间距。

11） 循环冷却水站按本标准第5.6.4条的规定执行，企业消防 站按现行国家有关标准的规定执行。

12） 厂内建筑设施至围墙防火间距，考虑为减少相邻工厂之间 的影响，爆炸危险区域不得越出围墙或用地红线，即火灾爆炸影响 范围控制在厂区围墙或用地红线内。

对于已建工厂或改扩建工程，厂内已建建筑设施与厂区围 墙的间距不能满足本标准要求时，可结合历史原因及周边现状 考虑，并采取必要措施，如透空围墙改为实体围墙或加高实体围 墙等。

4.3厂内道路

4.3.1工厂出入口设置事关安全，如果设置不当，将阻滞对工 厂发生交通或火灾事故的施救和防护。例如，2013年6月24 日，位于某精细化工园区的某公司反应器发生爆燃，造成一死五 伤、设备损毁的重大事故。该公司占地面积约1.4公顷，工厂建 筑设施按办公楼——仓库（丙类）——厂房（甲类）——罐装及储 罐区（甲类）自南向北一列布置，当位于工厂中部的厂房内反应 器发生爆炸时，正值东西风向，爆燃火流将工厂东西两侧的南北 向道路交通阻断，由于全厂仅在东南角设置一个出入口，造成消 防车辆及人员无法及时进入北端危险品罐装及储罐区实施防护 抢救的被动局面。

本条规定工厂出入口一般不宜少于2个且位于不同方位，主 要是为了保证安全，当工厂发生交通或火灾事故阻断其中一个出 入口通道时，人员交通及消防车辆通行可以从另一个出入口进出。 对于使用危险化学品（甲、乙类生产、储存）的企业，出入口应考虑 不少于2个，对于较小型工厂，第二个出入口可按平常关闭的应急 出人口考虑。

4.3.2本条为强制性条文。表4. 3.2中的防火间距是与现行国 家标准《建筑设计防火规范》GB 50016、《石油化工企业设计防火 标准》GB 50160协调制定。

4.3.3本条为强制性条文，与现行国家标准《建筑设计防火规范》 GB 50016、《石油化工企业设计防火标准》GB 5016Oa住房城乡建 设部标准定额司关于印发石油石化行业国家标准协调会会议纪要 的通知》（建标函〔20161237号）协调制定。为保证消防车道满足 消防车通行和扑救火灾的需要，主要消防车道路面宽度不应小于 6m,且道路应满足消防车的转弯半径要求，该转弯半径可以结合 当地消防车的配置情况和区域内的建筑物建设与规划情况综合考 虑确定。

5工艺系统及生产设施

5. 1 一般规定

5.1.1采用密闭生产设备与系统、限制液体暴露面积，既是安全 生产的要求，也是环境卫生和环保的要求。

目前涂料生产中还有使用非封闭式过滤机的情况,操作中伴有 如二甲苯、丙酮等易燃易爆溶剂蒸气挥发,有火灾爆炸危险，宜改用 封闭式过滤机,并采用氮气保护。当不具备密闭条件时，应采取设 置可燃气体报警仪,采取局部通风、限值暴露表面积等安全措施。

5. 1.3 一些精细化工企业使用遇水会产生剧烈反应甚至爆炸的 物质(如三氯化磷等)参加反应，或储存遇水会产生剧烈反应甚至 爆炸的物质(如双乙烯酮)时，为防止泄漏或防止这些物质与水接 触，反应器或储罐的设备设计通常采用分段外夹套且夹套内的罐 (釜)筒体无焊缝的方式；在反应器工艺设计时可以使用导热油等 与反应物不会产生反应的介质进行加热或冷却；实际生产中通常 会采用对反应器夹套每批进行泄漏检查的方法以减低泄漏风险。

5.1.4静电放电是可燃粉尘气力输送主要点燃源。刷状放电 (brush discharge)和粉仓堆表面锥形放电(COniCal Pile discharge) 的能量可达3mJ和Io_mJ_O考虑适当的安全余量，一般认为粉尘 云最小点燃能(MinimUm IgnitiOn Energy, MIE)不大于 30mJ 的 可燃粉尘可能被点燃。因此，蔡粉尘(小于ImJ)、不饱和树脂纽扣 粉尘(4mJ~ lθmj)ʌ环氧树脂粉尘(9mJ~15mJ).聚乙烯粉尘 (IOmJ〜30mJ)、聚丙烯粉尘(IomJ~25mJ)、硫黄粉尘(15mJ)、乳糖 粉(14mJ)、亚麻粉尘(6mJ〜9mJ)、铝粉(2mJ~10mJ)、倍粉(5mJ)等 粉尘的气力输送都需要氮气或惰性气体保护；而聚氯乙烯粉尘 (IOOOmJ ~ 200OmJ )、面粉(50mJ 〜54OmJ )、米粉(IOe)mJ )、果糖 (18OmJ)、纤维素(35mJ~250mJ)等粉尘的气力输送不需要氮气或惰 性气体保护。可燃粉尘的MlE与粉尘粒度分布、湿度、可燃蒸汽或 气体含量以及测试仪器和条件等诸多因素有关,对于缺乏可靠爆炸 性数据和生产实践经验的可燃粉尘,需要测定MlE_O

极限氧浓度(Limiting OXygen Concentration, LOC)是指在 给定的条件下，可燃粉尘(粒)、氧气和惰性混合气体中不会发生燃 爆的最大氧气浓度(体积百分数)。

气力输送可能被点燃引爆的可燃粉尘(粒)时,输送气体在最坏 可信工况下的操作氧气浓度应与LOC之间保持一定的安全余量。

条文中的安全余量是根据美国《防爆系统标准》NFPA 69的 有关规定制定的。

氮气或惰性气体保护的气力输送应确保风送系统的气密性和 可靠性，防止因空气进入而使得输送气体的氧气含量升高。通常 设置氮气或惰性气体自动补给、连续监测氧浓度等保护措施，增加 系统的可靠性。

气力输送管道流速应设计合理，管道应采用大曲率半径弯头， 减少管内死角和管壁积灰，避免二次爆炸。初始粉尘爆炸产生的 冲击波会扬起管壁积尘，导致破坏性大得多的二次爆炸，因此气力 输送管道为防止管内积尘，应根据粉尘特性保证输送气体有较高 的流速；但过高的流速会导致粉尘之间及粉尘对管壁的碰撞和摩 擦，产生静电.因此应根据物料特性选择合理的管道流速，并采取 有效的防静电措施。

5. 1.5 含挥发性有机物的废气处理系统，若发生爆炸事件，将对 生产设施和人员造成严重的伤害。为此，废气输送通常会釆取一 些安全措施：

• (1) 对产生高浓度有机废气的反应罐、贮罐、过滤器等设备，为 避免与氧气形成爆炸性混合物，采用氮封系统保护，并以正压输送 方式输送到废气总管。

• (2) 在每个管路上设置泄爆口，泄爆口朝向需避免泄爆时对周 围人、物产生二次伤害；管道低位设置排液口。

废气热氧化炉本身就是一个点燃源，如果热氧化炉系统设置 不合理，则危害性极大。热氧化炉系统爆炸的原因有：进口浓度超 过爆炸下限；设备异常时，紧急放空阀未能打开，进料切断阀未能 关闭；联锁系统设计不周全。

根据其特点，可设置相应的防火防爆措施：

（1） 可在热氧化炉进风口一定距离外，设置挥发性有机物在线 监测仪表，实时检测管内废气的浓度，给予热氧化炉控制系统足够 的时间做出安全保护动作。

（2） 当进气浓度高于设定值时，系统应自动做出保护动作，如 打开新风阀，将进气浓度降低。

（3） 当燃烧室内温度高、能量大时，可以通过余热放出阀将能 量释放出。余热放出阀不能解决能量释放时，应将紧急放空阀打 开，进料切断阀关闭。

（4） 燃烧室顶部应设置泄爆口，用于事故下安全防护，并用铁 链固定，防止盖板弹飞后造成二次事故。

（5） 热氧化炉系统控制阀应在失气（电）时处于安全位置。系 统中关键阀门或设备故障时应做出相应报警或联锁动作等。

5.1.6本条为强制性条文。单独排放的一种气体与空气可能形 不成爆炸性混合物，但两种及以上气体混合后发生化学反应有可 能形成爆炸性混合物，故规定可能发生化学反应，并形成爆炸性混 合物的几种气体不能混合排放。

5. 1.7〜5. 1.9 2011年3月17日，某涂料公司油性车间员工在 溶剂分配站将新原料Y83（醋酸甲酯）灌入200L铁桶的过程中， 发生静电火花引发的火灾事故。原因为该溶剂在灌装高速流动 下，出口处发生剧烈摩擦产生静电、聚积在铁桶内部空间悬浮飘动 并达到了一定程度，同时，当桶内的溶剂挥发、蒸气浓度超过爆炸 下限，造成静电放电引起燃爆。因此为了企业生产安全，应加强静 电防护设施，有效防止因静电而导致的火灾事故。

5.2反应器

5.2. 1日本中央劳动灾害防止协会调査研究部对间歇式化工过 程的事故统计分析结果为：反应22. 9% ,贮存12. 5% ,输送 10. 1%,蒸馋 6. 7%,混合 5.8%。Ciba Geigy 公司 1971 年〜1980 年工厂事故统计显示，56%的事故是由反应失控或近于失控造成 的。《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》（安 监总管三〔2017〕1号文）指出精细化工生产中反应失控是发生事 故的重要原因。因此精细化工工程防火设计必须重视反应器工艺 及系统设计。

参考《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》 要求，依据反应工艺过程的危险度等级和评估建议，设置安全仪表 系统。

温度作为评价基准是反应工艺过程危险度评估的重要原则。 需考虑四个重要的温度参数：工艺操作温度Tp、技术最高温度 MTT、失控体系最大反应速率到达时间TMRM为24h对应的温 度Tm和失控体系可能达到的最高温度MTSR_O

工艺操作温度Tp：反应过程中冷却失效时的初始温度。

技术最高温度MTT：可以按照常压体系和密闭体系两种方 式考虑。对于常压反应体系来说，技术最高温度为反应体系溶剂 或混合物料的沸点；对于密封体系而言，技术最高温度为反应容器 最大允许压力时所对应的温度。

失控体系能达到的最高温度MTSR：当放热化学反应处于冷 却失效、热交换失控的情况下，由于反应体系存在热量累积，整个 体系在一个近似绝热的情况下发生温度升高。在物料累积最大 时.体系能够达到的最高温度称为失控体系能达到的最高温度。 MTSR与反应物料的累积程度相关，反应物料的累积程度越大， 反应发生失控后，体系能达到的最高温度MTSR越高。

危险度等级评估可参照表9确定。

表9危险度等级评估

反应工艺过程危险度等级为1级的，设置常规的自动控制系 统；反应工艺过程危险度等级为2级和3级的，除配置常规的自动 控制系统外，根据评估建议，设置相应的安全仪表系统；反应工艺 过程危险度等级为4级和5级的，除配置常规的自动控制系统外， 还应设置独立的安全仪表系统。应在过程危险分析(女口 HAZoP 分析)的基础上，通过风险分析(如保护层分析JX)PA)来确定安 全仪表系统的安全完整性等级(SlL)_O

5.2.2常用的减缓措施说明如下：

1紧急冷却(emergency cooling):在发生失控时，使用紧急 冷却代替正常冷却。一般需设置一个独立的冷却系统，通过反应 器的夹套或盘管引入冷却介质。要注意紧急冷却后的反应物料温 度不得低于其凝固点，还要保证反应器的良好搅拌，否则会降低传 热，造成严重后果。若搅拌器可能失效，则还应考虑在反应器底部 通入氮气，帮助物料混合。

2抑制(inhibiting)：通过喷嘴或用氮气向反应物料喷射少 量抑制剂，减缓或终止失控的反应。为了使抑制剂快速分散、均匀 分布，必须确保有效的搅拌。抑制剂的选择与反应过程有关。例 如，自由基聚合反应选用自由基清除剂(阻聚剂)；催化反应选用催 化剂失效剂；对于氯或酸性混合物体系，可以用碱性物质中和。

3淬灭(quenching)或浇灌(flooding):大量惰性的和冷的淬 灭剂浇灌反应物料，可以起骤冷和稀释作用.通过降低温度和浓度 来减缓或终止失控反应。水因其便宜、易得和高比热，而且使用安 全，是常用的淬灭剂。在高寒地区室外使用时，应加防冻液，不宜 用伴热防冻。对于与水会发生放热反应的情况，如磺化反应，应使 用冷硫酸作淬灭剂。对于热效应很大的情况，可使用液氮或干冰。 淬灭液槽可设置在反应器上方，一旦开启阀门，淬灭剂依靠重力流 入反应器，浇灌反应物料。采用抑制和淬灭措施，反应器设计时必 须留出空余容积。

4倾泻(dumping):倾泻是指在反应失控时将反应物料全部 转移到盛有淬灭剂或/和抑制剂的倾泻槽。这既可保护反应器，又 可提高生产能力。倾泻槽可安装在反应器下方，反应物料依靠重 力通过反应器底部阀门排出。

5 控制减压(COntrOlIed depressurization):这项措施不同于 紧急泄放，它是在不采用外部冷却的情况下，利用控制减压使物料 蒸发冷却，降低反应温度。

保证以上减缓措施有效，必须做到：

• (1) 充分考虑监测、启动和产生效果所需要的时间。

• (2) 这些措施的设备、阀门、管道、仪表和相关的公用工程必须 时刻处于备用状态，一旦需要立即动作。

• (3) 根据HAZoP分析及安全功能评定，确定是否设置安全 仪表系统(SIS)及其安全危险性等级(SIL),以提高系统的安全可 靠性。

5. 3泵、压缩机

5.3.1本条对可燃气体压缩机及其厂房设计做出了规定。

第4款，采取防止可燃气体积聚的措施是为了避免可燃气体 浓度积累到爆炸极限而引起爆炸，例如，比空气轻的可燃气体厂房 采取顶部加通风天窗、楼板采用钢格栅板等措施；比空气重的可燃 气体厂房采取不设地坑、地沟或采取底部强制通风等措施。

第5款，其他甲、乙、丙类设备房间是指非压缩机类设备房间。

5.3.2 泵露天布置或布置在敞开式或半敞开式厂房内，空气流 通，挥发的可燃蒸气不易积聚，可减少发生火灾爆炸危险的概率。 当液化炷泵、可燃液体泵露天布置或布置在敞开式或半敞开式厂 房内时，液化煙泵、操作温度不低于自燃点的泵及操作温度低于自 燃点的泵应分组布置，其防火间距按表5. 5. 2-2执行。

液化煙泵、操作温度不低于自燃点的可燃液体泵发生火灾事 故的概率较高，应尽量避免在其上方布置甲、乙、丙类工艺设备。 如必须布置，应用非燃烧材料的封闭式楼板隔离保护，并对楼板的 耐火极限做出规定。

若在操作温度不低于自燃点的可燃液体泵上方布置操作温度 低于自燃点的甲、乙、丙类可燃液体设备，可燃液体一旦泄漏到下 方操作温度不低于自燃点的泵上，就可能被引燃。因此，设置不燃 烧材料的无泄漏楼板，可以减少发生事故的概率。

为了节约生产设施占地，节省管道，过去习惯将泵集中布置在 管架下方。但是，近年来，有些化工企业管架下的液化燃、操作温 度不低于自燃点的可燃液体的泵发生泄漏着火，不仅将管架上的 管道烧毁，而且将管架上的电缆桥架、仪表槽盒及布置在管架上的 设备烧毁，造成很大损失。因此，规定不宜把液化姪、操作温度不 低于自燃点的可燃液体泵布置在管架下方。

• 5.3.3 本条与《石油化工企业设计防火标准》GB 50160协调制 定，其中第1、2款为强制性条文。

• 5.3.4 鉴于压缩机的转动部件的失效，可能导致可燃气体的泄 漏，从而导致火灾或爆炸，为此做岀本规定。

5.4导热油炉

5.4.1燃油、燃气导热油炉是指以油、天然气为燃料，以导热油 （液相）为热载体，通过循环泵使热载体传递给用热设备。

导热油炉具有低压（常压或较低压力0. 3MPa〜0. 5MPa）、温 度较高（300"C左右）、安全、高效、节能的特点，可以精确控制工作 温度，同时导热油炉的布置、运行和维修方便。精细化工企业广泛 应用于加热、烘干等。

导热油炉虽为低压操作，在正常情况下火焰不外露，而且热载 体一般为丙类可燃液体，但温度较高，为防止甲、乙类厂房的可燃 气体、可燃液体泄漏、扩散至导热油炉房引起火灾爆炸事故，特做 出本条规定。

5.4.2防止导热油外溢的措施如围堰、集油槽。

5.5 生产设施内布置

5.5.1本条为强制性条文。

第1款，根据精细化工企业生产规模小的实际，以及易于对火 灾事故的控制和扑救、减少损失，对生产设施内的各类工艺储罐容 积加以限制。

第2款，甲、乙、丙类车间储罐（组）是主要释放源，封闭式或半 封闭式厂房不利于可燃气体、蒸气的扩散和火灾的扑救，故不允许 将甲、乙、丙类车间储罐（组）布置在这些厂房内。

第3款，甲、乙、丙类车间储罐（组）属生产设施内部原料、中间 产品或产品储罐，与生产设施联系密切，为节约用地、有利管线连 接、方便操作管理而设置，与生产设施内其他工艺设备的防火间距 应符合本标准第5.5. 2条的规定。

5.5.2 本条为强制性条文。

第1款，小型精细化工企业的生产一般在封闭式厂房内进行， 主要生产设备布置在厂房内，操作温度等于或高于自燃点的工艺 设备发生火灾事故的概率较髙，泄漏后自燃变为“点燃源”，故规定 与其他甲、乙类工艺设备保持一定安全距离。

根据车间储罐（组）的总容积，参照现行国家标准《石油化工企 业设计防火标准》GB 50160的有关规定，制定其与所属厂房建筑 设施的防火间距。其中，表5. 5. 2-1注2的氧气为助燃气体，本身 不能燃烧，但鉴于其有很强的氧化性和助燃性，本标准将氧气的火 灾危险性类别定为乙类。

第2款，大、中型精细化工企业的生产情况比较复杂，有在封 闭式厂房内进行，也有在非封闭式厂房内进行。本条对生产设施 内非封闭式厂房布置的设备、建筑物平面布置防火间距做出规定。 考虑到火灾影响距离、可燃气体的扩散范围及四项释放源［可燃气 体压缩机或压缩机房、车间储罐（组）、其他工艺设备或房间、含可 燃液体的污水池（罐）］等与石油化工类似或接近，结合目前在运行 的精细化工企业生产设施内露天布置的设备的防火间距一般是按 《石油化工企业设计防火标准》GB 50160第5章规定执行的，故本 条规定的内容与现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB 50160第5章的有关规定协调。

5.5.5生产设施内部的设备、建构筑物区的占地面积指道路围成 区域内的生产设备、建构筑物区块占地面积。本条基于有利于对 火灾事故消防扑救，防止火灾事故蔓延、减少财产损失的原则，对 甲、乙类生产设备、建构筑物区的占地面积做出不应大于IOOOom2 的规定。

5.5.6限制或减小爆炸危险区域，有利于控制火灾危险的范围， 降低火灾危险的影响。紧凑布置是手段，限制爆炸危险区域是 目的。

5.5.8 2012年某公司（生产医药、农药中间体）硝酸脈车间反应 器爆炸，造成25人死亡、4人失踪、46人受伤的重大伤亡事故。其 主要原因为反应设备本质安全差、设备布局不合理，厂房均为框架 砖混结构，未考虑防爆设计。

本条规定是为了减小可能发生爆炸事故的波及范围、减少损 失，同时对布置此类工艺反应设备（尤其是放热反应设备和反应物 料有可能分解、爆炸的反应设备）的厂房或生产设施区，做出应采 取防爆、泄压措施的规定。

5.5.9根据《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意 见》的要求，制定本条。

按本标准第5.2. 1条的条文说明，反应工艺过程的危险度等 级可分为1级〜5级。对于高危险度等级(即危险度等级为5级) 的反应工艺过程，应设置当所有减缓和防护措施失效时保护操作 人员的防范措施：反应器应采用防爆墙与其他区域隔离，防止爆炸 碎片伤人；建筑物应有泄压设施，泄压方向朝向安全地区；反应过 程中操作人员不得进入隔离区域，应通过遥控进行操作。

5. 6污水处理及循环水

5.6.2若生产废水含有可燃液体或溶解了可燃气体，在一定条件 下，则会在下水道、澄清池等净化设施中与空气形成爆炸性混合 物，另外，污泥处理过程若产生沼气，沼气也是易燃易爆气体。因 此，应设置可燃气体报警仪。

5.7 泄压排放

5.7. 1在非正常条件下可能出现超压的压力容器和压力管道应 设置安全泄放装置。安全泄放装置包括安全阀、爆破片和爆破 针阀。

独立压力系统是指由一个或多个设备通过管道连接，且中间 无阀门隔断的，或不会发生阻塞的压力系统，其两端设有可与其他 系统隔断的阀门。

一般的自控仪表不应替代安全泄放装置。但是在因为环境保 护原因不允许排放或无法安装安全泄放装置时，经过工艺危险性 分析，并得到有关部门认可，可以采用本质安全设计或高完整性保 护系统(HIPS)来消除超压或者进行超压保护。

爆破针阀(buckling Pin relief VaIVe)是由阀门和阀外装有爆 破针的机盒组成的一种不重新闭合的安全泄放装置。爆破针通过 机械传动机构承载阀盘上的载荷，当阀门进口静压力达到弯折压 力时，爆破针失稳弯曲，阀盘立即全开，泄放流体。

5. 7. 2 最大允许工作压力(MaXimUm AllOWabIe WOrking PreS_SUre,MAWP)是指在指定温度下设备顶部所允许承受的最大 压力。该压力是根据设备各受压元件的有效厚度，考虑该元件承 受的所有载荷而计算得到的，且取最小值。

由设备和管道组成的独立压力系统，管道设计安全系数比设 备大，系统设计压力为设备设计压力，因此安全泄放装置的设定压 力和最大泄放压力应符合设备设计规范《压力容器》GB 150.1-GB 150.4的规定。

单纯管道组成的独立压力系统，相关压力应符合《压力管道规 范 工业管道））GB∕T 20801. 1~GB∕T 20801. 6的有关规定，这与 《工艺管道»ASME B31. 3有关条款一致。对GC2级和GC3级管 道的非液体受热膨胀的超压工况，在符合现行国家标准《压力管道 规范 工业管道 第3部分：设计和计算》GB/T 20801. 3的 “4. 2. 3压力和温度的允许变动范围”中要求的设计条件下，最大泄 放压力不应超过规定的允许压力变动幅度。

在失控反应泄放分析和美国化学工程师协会的DlERS泄放 量计算方法中定义安全泄放装置全开启压力为“泄放压力"（relief Pre_SSUre）_O对于爆破片装置和爆破针阀即为设定压力（或标定爆 破压力和弯折压力）；对安全阀比设定压力高约10%,其数值与阀 门型式和制造商有关。失控反应超压泄放（特别对于蒸气系统和 调节混合系统）宜选择较低的泄放压力，有利于减少泄放量和泄放 面积。泄放压力宜与最高操作压力保持适当的操作裕量。安全阀 的回座压力应该大于正常操作压力。

5.7.3失控反应紧急泄放的安全泄放量计算可参考美国化学工 程师协会的DIERS方法，其他超压工况的安全泄放量和最小泄放 面积计算可参考《压力管道规范工业管道第6部分：安全防 护》GB/T 20801. 6₀更详细的最小泄放面积计算可参考《炼油厂 压力泄放装置的尺寸确定、选择和安装 第1部分：尺寸确定和选 型》APl STD 520 -I_o

• 5.7.4 安全泄放装置有安全阀、爆破片、爆破针阀等。

5.7.5精细化工企业规模小，一般不设火炬。为满足安全环保要 求.根据介质性质，一些安全泄放装置的出口管应接至焚烧设施， 一些应接至吸收等设施。受工艺条件或介质特性限制而无法排入 焚烧等处理设施的特殊情况下，可直接向大气排放，但其排放管口 应加以限制，以保证消防救援车辆装备和人员安全。

5.7.6日本中央劳动灾害防止协会调査研究部对间歇式化工过 程的事故统计分析结果为：爆炸/火灾及火灾占90%,其中前者与 后者之比大于2。我国中石化也有类似的统计分析结果.国内近 几年的重大化工事故都涉及爆炸事故。因此，火灾和爆炸是互为 因果的，防火必须防爆。

美国1974年重大火灾点燃源统计数据表明电气点燃源约 23%,欧洲和日本20世纪90年代气体、蒸气、爆炸和粉尘爆炸事 故点燃源统计数据表明电气点燃源均已下降，气体、蒸气爆炸为 6% （欧洲）和11. 1% （日本），粉尘爆炸3%（欧洲）和3. 7% （日 本）。2014年8月2日江苏省昆山中荣金属制品公司特别重大铝 粉爆炸事故就是由非电气的袋式除尘器和风道引起的。2013年 山东省青岛市“11.22”中石化东黄输油管道泄漏气体爆炸特别重 大事故的国务院调查组调查报告表明，直接原因就是由液压破碎 锤在盖板上撞击形成的机械火花引起的。因此，非电气设备防爆 安全亟待重视。

20世纪90年代，欧盟颁布了两个重要的防爆法规 （ATEXIOoa指令和ATEXIo8a指令），首次提出非电气设备的防 爆技术，并制定一系列相关的标准。我国已部分引进欧洲非电气 设备防爆技术标准，如《爆炸性环境爆炸预防和防护》GB 25285和 《爆炸性环境用非电气设备》GB 25286等。

精细化工装置中，有各种潜在爆炸性环境用非电气设备，包括 机械类设备（如泵、真空泵、风机、压缩机、离心机、干燥器、搅拌机、 提升机、输送机、传动机械等）、非机械类设备（如储罐、容器、反应 器、塔器、换热器、分离器、焚烧炉、氧化炉、活性炭吸附槽等以及连 接管道系统）。

在非电气设备内部形成爆炸性环境的可燃气体、蒸气和可燃 粉尘，可能是进料的组分和反应生成的；而氧化剂也可能是进料组 分（如氧气、氯气、氟气等）或者在开、停车、加料或异常操作过程中 带入或漏入的空气。

非电气设备防爆设计要防范电气点燃源，也要防范大量的非 电气点燃源。非电气点燃源包括电气的（电火花、电弧、静电、雷 电、杂散电流）、机械的（摩擦、碰撞、切割、焊接）、热学的（热表面、 热颗粒、高温气体、外部火灾或明火）、流体力学的（绝热压缩、冲击 波）、光学和声学的（紫外线、红外线、激光、电磁波、电离辐射、超声 波）和化学的（失控放热反应、催化作用、自燃）等。根据爆炸性环 境出现的频率和持续时间，对于设备和连接管道的内部和周围环 境划分危险区域等级。对于可能造成重大后果的爆炸工况，不仅 考虑正常操作和可预期故障场景，还考虑罕见的故障场景。在此 基础上进行防爆设计。

常见的非电气设备防爆（主要是防止爆燃）技术有：

（1） 惰化防爆（inerting）,用氮气或惰性气体稀释，避免形成爆 炸性环境；

（2） 控制点燃源（COntrOl Of ignition SOUrCe）,消除点燃源或降 低其能量，防止发生点燃；

（3） 耐爆设iψ（explosion COntainment design）,容器设计成能 耐受最大爆炸压力和爆炸冲击波峰值压力；

（4） 爆炸抑制（explosion SUPPreSSiOn）,喷射抑制剂抑制爆炸, 主要用于粉尘爆炸；

（5） 爆燃泄放（deflagration Venting）,用紧急泄放的方法保护 设备；

（6） 隔爆设iI' （ explosion insulation design）,用被动型（pas-SiVe）的阻火器和主动型（active）的机械阀门隔离火焰和爆炸 传播；

（7） 静电接地（StatiC grounding）,防止物体摩擦产生静电而引 起火星。

防爆轰技术主要通过本质安全设计防止可能形成爆轰的混合 物的方法，或者合理设置阻火器的位置防止爆燃发展成爆轰。

现行国家标准《压力容器》GB 150. I-GB 150. 4附录B和 《压力管道规范工业管道第6部分：安全防护》GB/T 20801. 6-2016附录A中的计算方法均不适用于爆燃泄放计算， 必须用专门的标准计算，如《爆燃泄放方法的防爆标准》NFPA 68 和《粉尘爆炸泄压指南》GB/T 15605_o爆燃泄放不能使用安全阀， 应使用爆破片装置或泄爆板(explosion Vent PaneIS) _O

非电气设备防爆技术标准有：

《管道系统内气体混合物的防爆(管道阻火器应用)》 NFPA 67

《用爆燃泄放的防爆标准)>NFPA 68

《防爆系统标准»NFPA 69

《潜在爆炸性环境用非电气设备》EN 13463-1、2、3、5、6、8

《防止由可燃固体颗粒生产、加工和处理产生的火灾和粉尘爆 炸的标准》NFPA 654

《阻火器一性能要求、试验方法和使用限制》ISo 16852

《阻火器选用导则》PD CEN/TR 16793

《粉尘爆炸泄放保护系统》EN 14491

《爆炸抑制系统》EN 14373

《耐爆炸设备》EN 14460

《粉尘爆炸泄压指南》GB/T 15605

《监控式抑爆装置安全技术要求》GB/T 18154

《粉尘爆炸危险场所用收尘器防爆导则》GB/T 17919

《爆炸性环境爆炸预防和防护 第1部分：基本原则和方法》 GB 25285. 1 (EN 1127-1,MOD)

《爆炸性环境用非电气设备 第1部分：基本方法和要求》GB

25286. 1 (EN 13463-1, MoD)

5.7.7阻火器是非电气设备有效的、经济的、普遍应用的防爆装 置，其功能是防止爆炸（如储罐呼吸阀管端型阻火器）、阻止爆炸通 过管道蔓延（用管道型阻火器）和防止爆燃发展成能量大得多的爆 轰（合理设计管道型阻火器的位置）。

阻火器分类如下：

1用于气体、蒸汽防爆的阻火器一般有下列几种类型：

（1） 基于间隙熄火的干式静态阻火器（简称阻火器）根据应用 需要有很多型式，详见《阻火器一性能要求、实验方法和使用限制》 ISO 16852和《阻火器选用导则》PD CEN/TR 16793_o

（2） 基于液体阻止火焰的液体静态阻火器，有两种型式：一种 虹吸形式的液封，用于可燃液体产品进料和出料；另一种液力型， 气体通过浸没管被分割成不连续的气泡，常用于保护污染的废气 流，如焚烧炉排放气。

（3） 动力型阻火器，基于通过间隙的流速总是比爆炸性混合物 湍流火焰速度足够高，就不可能反向传播引起爆炸的原理。常用 于焚烧炉烧咀进口防回火的高速阀（high VeIOCity ValVe）是一种管 端型动力型阻火器。

2用于粉尘爆炸的阻火器都是主动型的，即通过火焰检测器 在几毫秒内启动。一般有三种类型：