ICS 13.220. 10

C 84

中华人民共和IBlB家标准

GB 25972—2010

气体灭火系统及部件

GaS fire extinguishing SyStemS and COmPOnentS

2011-06-01 实施

中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局舞布 中国国家标准化管理委员会发布

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冃U舌 ........................................................................................................................

1 范围

2规范性引用文件

3术语和定义

4型号编制方法

• 5 要求

• 6 试验方法

• 7 检验规则

8使用说明书编写要求

9 灭火剂充装

本标准的4. 1、第5章（5.5. 12.5. 13. 3. 5除外）和第7章（7. 2. 1除外）为强制性的，其余为推荐

性的。

本标准附录D〜附录Z（无附录O和附录X）为规范性附录，附录A〜附录C为资料性附录。

本标准由中华人民共和国公安部提出。

本标准由全国消防标准化技术委员会固定灭火系统分技术委员会（SAC∕TC 113/SC 2）归口。

本标准负责起草单位:公安部天津消防研究所。

本标准参加起草单位:美国安素公司（北京）、深圳因特安全技术有限公司、南京消防器材股份有限 公司、北京美力马消防设备有限公司、广东平安消防设备有限公司、西安核设备有限公司卫士消防设备 分公司、上海金盾消防安全设备有限公司、四川威龙消防设备有限公司。

本标准主要起草人:刘连喜、陈泽民、杨震铭、宋波、董海斌、李毅、高云升、李习民、盛彦锋、啜风英、 许春元、张国壁、廖平、赵邦戟、冯松、杜增虎、张兆宪、汪映标。

气体灭火系统及部件

1范围

本标准规定了气体灭火系统及构成部件的术语和定义、型号编制方法、要求、试验方法、检验规则、 使用说明书编写要求、灭火剂充装要求。

本标准适用于七氟丙烷（HFC227ea）灭火系统、三氟甲烷（HFC23）灭火系统、惰性气体灭火系统 ［包括：IGOKfi气）灭火系统JGlO0（氮气）灭火系统、IG55（氧气、氮气）灭火系统.IG541（fi气、氮气、 二氧化碳）灭火系统］。

2规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有 的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准.然而.鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件.其最新版本适用于本标准。

GB 5099 钢质无缝气瓶(GB 5099—1994,neq ISO 4705d983)

GB 5100 钢质焊接气瓶(GB 5100—1994, neq ISO 4706≈1989)

GB/T 8979 纯氮、高纯氮和超纯氮

GB/T 9969工业产品使用说明书 总则

GB 18614七氟丙烷＜HFC227ea)灭火剂

GB 20128 惰性气体灭火剂(GB 20128—2006,ISO 14520：2005.NEQ)

3术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。

• 3. 1

系统工作压力 SyStenI WOrking PreSSUre

灭火剂瓶组容器阀出口处的压力_O

注：灭火剂瓶组上的容器阀若不带减压功能•系统的工作压力即为瓶组的工作压力。

灭火剂瓶组上的容器阀若具有减压功能，系统的工作压力即为经减压后容器阀出口处的压力。

3.2

充装密度 filling denSity

贮存容器内灭火剂的质量与该容器容积之比,单位为千克每立方米（kg∕m³）_o

3.3

自压式气体灭火系统 COmPreSSed inert gaseous fire extinguishing SyStem

灭火剂瓶组中的灭火剂依靠自身压力进行输送的灭火系统。

3.4

内贮压式气体灭火系统 StOred PreSSUre gaseous fire extinguishing SyStem

灭火剂在瓶组内用惰性气体进行加压贮存，系统动作时灭火剂靠瓶组内的充压气体进行输送的灭 火系统。

3.5

贮存压力 StOrage PreSSUre

对于自压式气体灭火系统是指贮存容器内按最大充装密度（或最大充装压力）灌装灭火剂，在

+ 20 °C环境中的平衡压力。

对于内贮压式气体灭火系统是指贮存容器内按最大充装密度灌装灭火剂，充压后在+ 20 °C环境中 的平衡压力。

对于驱动气体瓶组是指贮存容器内按最大充装压力或充装密度灌装气体,在+20 °C环境中的平衡压力。

3.6

最大工作压力 InaXinIUm WOrking PreSSUre

对于自压式气体灭火系统是指贮存容器内按最大充装密度（或最大充装压力）灌装灭火剂，置于工 作温度范围上限时的平衡压力。

对于内贮压式气体灭火系统是指贮存容器内按最大充装密度灌装灭火剂，充压后置于工作温度范 围上限时的平衡压力。

对于驱动气体瓶组是指贮存容器内按最大充装压力或充装密度灌装气体，置于工作温度范围上限 时的平衡压力。

3.7

对于自压式气体灭火系统是指贮存容器内按最大充装密度（或最大充装压力）灌装灭火剂，置于工

对于内贮压式气体灭火系统是指贮存容器内按最大充装密度灌装灭火剂，充压后置于工作温度范 围下限时的平衡压力。

对于驱动气体瓶组是指贮存容器内按最大充装压力或充装密度灌装气体•置于工作温度范围下限 时的平衡压力。

3.8

喷射时间 discharge time

对于七氟丙烷灭火系统、三氟甲烷灭火系统指在+ 20 °C环境条件下•喷嘴开始喷出灭火剂至喷出 设计浓度所需灭火剂量95%时的时间。

对于惰性气体灭火系统指达到95%设计浓度所需的时间。

3.9

低泄高封阀 IOW Venting high CIOSe ValVe

安装在系统启动管路上，正常情况下处于开启状态.用来排除巾于气源泄漏积聚在启动管路内的气 体，只有进口压力达到设定压力时才关闭的阀门。

4型号编制方法

• 4. 1气体灭火系统型号按下列方式编制：

QM X ×∕× X-X

------自定义

---------加压方式［自压式（不标注）；N代表内贮压式］

-----------灭火剂瓶组容积,单位为升（L）

-------------贮存压力，单位为兆帕（MP_a）

系统类别（Q代表七氟丙烷,S代表三氟甲烷,Y代表氧气， D代表氮气,DY代表1G55, H代表1G541）

---------------气体灭火系统

示例:QMQ4.2/90N,代表内贮压式，灭火剂瓶组容积为90 I八贮存压力为4.2 MPa的七氟丙烷气体灭火系统°

4.2部件型号编制方法参见附录A。

• 5 要求

• 5. 1系统

• 5. 1. 1  基本要求

• 5. 1. 1. 1工作温度范围

系统的工作温度范围应符合下列要求:

a） 七氟丙烷灭火系统：0 ^OC--50 ^OC ；

b） 三氟甲烷灭火系统：一20 °C〜+ 50 °C；

C）惰性气体灭火系统：0 °C〜+ 50 ^OC_o

• 5. 1. 1.2 充装密度、充装压力

系统最大充装密度、充装压力应符合下列要求：

a） 内贮压式七氟丙烷灭火系统最大充装密度：

---2. 5 MPa贮存压力时为1 120 kg/mɔ :

——4.2 MPa贮存压力时（焊接结构贮存容器）为950 kg

——4.2 MPa贮存压力时（无缝结构贮存容器）为1 120 kg∕m³ ；

---5. 6 MPa贮存压力时为1 080 kg∕m³ _O

b） 三氟甲烷灭火系统最大充装密度：76O kg∕m³ _O

C）惰性气体灭火系统最大充装压力为表1规定的贮存压力。

表1系统工作压力               单位为兆帕

• 5. 1. 1.3 系统喷射时间

灭火系统的最大喷射时间为： 七氟丙烷灭火系统：10 s； 三氟甲烷灭火系统：1O S； 惰性气体灭火系统：60

系统构成

5. L 2. 1内贮压式七氟丙烷灭火系统、三氟甲烷灭火系统至少应由灭火剂瓶组、驱动气体瓶组、单向 阀、选择阀（适用于组合分配系统）、驱动装置、集流管、连接管、喷嘴、信号反馈装置、安全泄放装置、控制 盘、检漏装置、低泄高封阀（适用于具有驱动气体瓶组的系统）、管路管件等部件构成。

5. 1.2.2惰性气体灭火系统至少应由灭火剂瓶组、驱动气体瓶组（不适用于直接驱动灭火剂瓶组的系 统）、单向阀、选择阀（适用于组合分配系统）、减压装置、驱动装置、集流管、连接管、喷嘴、信号反馈装置、 安全泄放装置、控制盘、检漏装置、低泄高封阀（适用于具有驱动气体瓶组的系统）、管路管件等部件 构成。

5. 1.2.3同一系统各部件应固定牢固、连接可靠.部件安装位置正确，整体布局合理,便于操作、检查和 维修。

5. 1.2.4系统中相同功能部件的规格应一致（选择阀、喷嘴除外）•各灭火剂贮存容器的容积、充装密度 或充装压力应一致。

• 5. 1.3外观

5. 1.3. 1系统各构成部件应无明显加工缺陷或机械损伤,部件外表面应进行防腐处理，防腐涂层、镀层 应完整、均匀。

5. 1.3.2在灭火剂贮存容器上应标注灭火剂的名称，字迹应明显、清晰。在驱动气体贮存容器上应标 注充装气体的名称。

5. 1.3.3系统每个手动操作部位均应以文字、图形符号标明操作方法。

5. L 3. 4系统铭牌应牢固地设置在系统明显部位，注明：系统名称、型号规格、执行标准代号、灭火剂充 装总质量、工作温度范围、生产单位、产品编号、出厂日期等内容。

5. 1.3.5系统警示标志应牢固地设置在系统明显部位，对于惰件气体灭火系统警示标志的内容为“本 系统动作时喷嘴会喷放出高压气体”；对于七氟丙烷灭火系统、三氟甲烷灭火系统警示标志的内容为“本 系统灭火吋会分解产生一定量的氟化氢气体”.警示标志的内容应在一般光线条件下距标志3 m处清 晰可读。

• 5. 1.4 系统准工作状态

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系统各操作部件的工作位置、控制盘的控制、监视功能均应处于正常准工作状态；各瓶组的检漏装 置应处于正常工作状态，瓶组内介质的充装质量（充装压力）应与瓶组上的标称值一致。

5.1.5启动运行要求

• 5. 1.5. 1 启动方式

5. 1.5. 1. 1系统应具有自动启动、手动启动和机械应急启动功能。

5. 1.5. 1.2手动启动和机械应急启动应有防止误动作的有效措施，并用文字或图形符号标明操作 方法。

• 5. 1.5.2延时启动功能

系统的自动启动应具有延迟启动功能,延迟时间可在0 S〜30 S范围内连续可调，分档可调时每档 间隔不应大于10 S_o延迟时间设定误差应不大于设定时间的20%。

5. 1.5. 3 组合分配系统的动作程序

组合分配系统的动作程序应在选择阀开启后或同时打开容器阀。

• 5. 1.5.4启动运行

5. 1.5. 4. 1系统采用不同方式启动,其动作应准确、可靠、无故障。

• 5. 1. 5. 4. 2 系统的喷射时间应符合5. L 1. 3的要求，延迟启动时间应符合5. 1. 5. 2的要求。

5. 1.5. 4.3灭火剂喷射过程中和喷射后的显示、报警及输出端子动作情况应符合5.13的要求。

5.2 灭火剂瓶组

• 5. 2. 1灭火剂瓶组组成

灭火剂瓶组应至少由灭火剂及容器、容器阀、安全泄放装置、灭火剂取样口、检漏装置等组成。

• 5. 2.2工作压力

灭火剂瓶组的工作压力应符合表1的规定。

5. 2.3 充装密度、充装压力

灭火剂瓶组中灭火剂充装密度、充装压力应符合5. 1, 1. 2的规定。

• 5. 2.4密封要求

按6.4.2规定的方法进行气密性试验，灭火剂瓶组应无气泡泄漏。

试验压力为系统最大工作压力，压力保持时间为5 min_O

• 5. 2. 5强度要求

按6. 3规定的方法进行液压强度试验•灭火剂瓶组不应出现渗漏现象。

试验压力为1.5倍系统最大工作压力.压力保持时间为5 min

• 5. 2. 6抗震要求

按6. 12. 1规定的方法进行振动试验.灭火剂瓶组任何部件不应产生松动、脱落和结构损坏，七氟丙 烷、三氟甲烷灭火剂的净重损失量不应大于灭火剂充装量的0. 125 %.惰性气体灭火剂的净重损失量不 应大于灭火剂充装量的0.25%。试验后自动启动容器阀•不应出现任何故障。

5. 2.7 温度循环泄漏要求

按6.13规定的方法进行温度循环泄漏试验,七氟丙烷、三瓠甲烷灭火剂的净重损失量不应大于灭 火剂充装量的0.125%.惰性气体灭火剂的净重损失量不应大于灭火剂充装量的0.25%。试验后自动 启动容器阀，不应出现任何故障

5. 2.8耐倾倒冲击要求

按6. 14规定的方法进行耐倾倒冲击试验，灭火剂瓶组零件不应松动、脱落或损坏。试验后灭火剂 瓶组的气密性应符合5. 2. 4的规定.H动和手动启动容器阀应能正常开启_O

5.2.9虹吸管

具有虹吸管的灭火剂瓶组•虹吸管的材料应采用能抗灭火剂腐蚀的金属材料制造。

• 5. 2. 10误喷射防护装置

灭火剂瓶组的容器阀出口应有防止在运输、装卸、储存过程中灭火剂误喷放的防护装置，防护装置 上的开孔应使灭火剂均匀喷放而不产生过大的反冲力，且不应被冲出。

• 5.2. 11气体取样要求

灭火剂瓶组（容器或容器阀上）应设有灭火剂取样口，且应在不打开容器阀或不完全打开容器阀（灭 火剂取样结束后仍能关闭）的条件下，能抽取瓶组内的灭火剂O

• 5. 2. 12灭火剂释放时间

灭火剂瓶组在最大充装密度或充装压力下，灭火剂从容器阀喷出的时间不应大于5. 1. L 3规定的 系统喷射时间的80%。

5. 2. 13灭火剂和充压气体要求

七氟丙烷灭火剂应符合GB 18614的要求。

惰性气体灭火剂应符合GB 20128的要求。

其他灭火剂应为国务院公安部门消防机构公布的产品。

充压气体应采用纯氮且应符合GB/T 8979的要求。

• 5. 2. 14 标志

在灭火剂瓶组的明显部位应永久性标出：灭火剂名称、工作压力、充装量、充装压力、充装日期、生产

单位或商标等。

5.3驱动气体瓶组

5. 3. 1驱动气体瓶组组成

驱动气体瓶组应至少由充装的气体及贮存容器、容器阀、安全泄放装置等组成。

• 5. 3.2 工作压力

  ! I；

  
  

驱动气体瓶组的工作压力应与瓶组上的标称值一致。

• 5. 3.3 充装压力

驱动气体瓶组的充装压力应与瓶组上的标称值一致。

5.3.4密封要求

按6. 4. 2规定的方法进行气密性试验,驱动气体瓶组应无气泡泄漏。

试验压力为驱动气体瓶组的最大工作压力，压力保持时间为5 min_o

• 5. 3.5强度要求

按6. 3规定的方法进行液压强度试验，驱动气体瓶组不应出现渗漏现象。

试验压力为1.5倍驱动气体瓶组的最大工作压力•压力保持时间为5 min_o

• 5. 3. 6抗震要求

按6. 12. 1规定的方法进行振动试验.驱动气体瓶组任何部件不应产生结构损坏，驱动气体瓶组内

气体的净重损失量不应大于气体充装量的0. 25% .试验后自动启动容器阀•不应出现任何故障。

5. 3.7温度循环泄漏要求

按6. 13规定的方法进行温度循环泄漏试验，驱动气体瓶组内气体的净重损失量不应大于气体充装 量的0.25%,试验后自动启动容器阀，不应岀现任何故障_O

5.3.8耐倾倒冲击要求

按6. 14规定的方法进行耐倾倒冲击试验，驱动气体瓶组零件不应损坏。试验后驱动气体瓶组的气 密性应符合5. 3.4的规定.日动和手动启动容器阀应能正常开启。

5. 3.9误喷射防护装置

误喷放防护装置的性能应符合5. 2. 10的要求。

• 5. 3. 10 标志

在驱动气体瓶组的明显部位应永久性标出：气体名称、工作压力、充装压力、充装日期、生产单位或 商标等。

• 5.3. 11充压气体要求

充压气体应采用纯氮且应符合GE/T 8979的要求G

5.4容器

• 5.4. 1容器的设计、制造、检验

容器的设计、制造、检验应符合GB 5099、GB 5100.GB 150的相关规定。

5.4.2 公称工作压力

贮存灭火剂容器的公称工作压力不应小于系统的最大工作压力；驱动气体贮存容器的公称工作压 力不应小于驱动气体瓶组的最大工作压力。

• 5. 4.3容积和直径

容器的公称容积和外径（或内径）应符合GB 5099、GB 5100的相关规定。

• 5. 4. 4材料

钢质无缝容器的材料应符合GB 5099的规定，钢质焊接容器的材料应符合GB 5100的规定。容器 材料的耐腐蚀性能还应允许长期贮存所充装介质。

5.4.5颜色和标志

容器的颜色应为红色。

容器钢印标记和铭牌应分别符合GB 5099.GB 5100的规定。

5.5容器阀

5. 5. 1 标志

在容器阀明显部位应永久性标出：生产单位或商标、型号规格、工作压力。

5. 5. 2材料

容器阀体及其内部机械零件应采用奥氏体不锈钢、铜合金制造，也可以用强度、耐腐蚀性能不低于 上述材质的其他金属材料制造。

5.5.3工作压力

贮存灭火剂容器上的容器阀的公称工作压力不应小于灭火剂瓶组的最大工作压力；駆动气体贮存 容器的容器阀公称工作压力不应小于駆动气体瓶组的最大工作压力。

5. 5.4强度要求

按6. 3规定的方法进行液压强度试验,容器阀及其附件不应渗漏、变形或损坏。

试验压力为1.5倍瓶组的最大工作压力，压力保持时间为5 min_o

5. 5.5密封要求

按6.4.3规定的方法进行气密性试验.容器阀在关闭状态下应无气泡泄漏;容器阀在开启状态下各 连接密封部位的气泡泄漏量不应超过每分钟20个。

试验压力为瓶组的最大工作压力•压力保持时间为5 min_o

5.5.6 超压要求

按6.5.2规定的方法进行液压超压试验，容器阀及其附件不应有破裂现象。

试验压力为3倍瓶组的最大丁作压力.压力保持时冋为5 Tnm_O

5. 5. 7最大和最小工作压力下动作要求

按6. 7规定的方法进行最大和最小工作压力下动作试验•容器阀的动作应准确、可靠，并完全开启_O 5.5.8工作可靠性要求

按6.6,1规定的方法进行工作可靠性试验,容器阀及其辅助的控制驱动装置应动作灵活、可靠，不 应出现任何故障或结构损坏（正常工作时允许损坏的零件除外,但这些零件不应与阀体脱离和从出口喷 出），试验后容器阀的密封性能应符合5.5. 5的规定。

5.5.9 局部阻力损失

七氟丙烷灭火系统、三氟甲烷灭火系统容器阀的局部阻力损失（包括虹吸管、容器阀及连接管接头 的局部阻力损失）采用与其相连接的管路等效长度来表示。按6.8. 1规定的试验方法测得的容器阀等 效长度值与生产单位使用说明书上的公布值相比，其差值不应超过使用说明书上的公布值的10%_o

惰性气体灭火系统容器阀的局部阻力损失（包括容器阀及连接管接头的局部阻力损失）采用压力损 失曲线表示。按6.8.2规定的试验方法测得的压力损失曲线与生产单位使用说明书上的公布值相比, 其差值不应超过使用说明书上的公布值的10%_O

5. 5. 10耐腐蚀性能

5. 5. 10. 1耐盐雾腐蚀性能

按6. 9规定的方法进行盐雾腐蚀试验,容器阀及其附件不应有明显的腐蚀损坏。试验后容器阀的 密封性能应符合5. 5. 5的规定,工作可靠性按6. 6.1的规定试验时,应能准确、可靠地开启。

5. 5. 10.2耐应力腐蚀性能

按6. 11规定的方法进行应力腐蚀试验,容器阀及其附件不应有裂纹、损坏。试验后容器阀的强度 应符合5.5.4的规定。

• 5. 5. 10. 3 耐二氧化硫腐蚀性能

按6. 10规定的方法进行二氧化硫腐蚀试验,容器阀及其附件不应有明显的腐蚀损坏。试验后容器 阀的密封性能应符合5. 5. 5的规定，工作可靠性按6. 6. 1的规定试验时,应能准确、可靠地开启。

5. 5. 11手动操作要求

容器阀应具有机械应急启动功能，按6. 16规定的方法进行应急启动手动操作试验，应符合下列

5. 6. 5耐热和耐压要求

按6. 18规定的方法进行耐热和耐压试验，喷嘴不应有变形、裂纹或损坏。试验压力为系统最大工 作压力。当系统安装减压装置时,试验压力为减压装置后最大压力。

5.6.6 耐热和耐冷击要求

七氟丙烷、三氟甲烷喷嘴按6. 19规定的方法进行耐热和耐冷击试验，喷嘴不应有变形、裂纹或 损坏。

惰性气体灭火系统喷嘴无此项要求。

按6. 21规定的方法进行机械冲击试验,喷嘴不应有变形、裂纹或损坏。

5. 6.8耐腐蚀性能

5. 6. 8. 1耐盐雾腐蚀性能

按6. 9规定的方法进行喷嘴盐雾腐蚀试验，喷嘴不应有明显的腐蚀损坏。试验后喷嘴耐热和耐冷 击性能应符合5.6.6的规定。

• 5.6. 8.2 耐应力腐蚀性能

按6. 11规定的方法进行喷嘴应力腐蚀试验.喷嘴不应有裂纹或损坏。试验后喷嘴耐热和耐压性能 应符合5.6.5的规定。

5. 6. 8. 3 耐二氧化硫腐蚀性能

按6. 10规定的方法进行喷嘴二氧化硫腐蚀试验.喷嘴不应有明显的腐蚀损坏。试验后喷嘴耐热和 耐冷击性能应符合5. 6. 6的规定。

5. 6. 9全淹没喷嘴的喷射特性

按6. 20规定的方法进行浓度分布试验,全淹没系统用喷嘴在最大安装高度和最小安装高度的试验 空间中，均应在喷射结束后30 S内达到灭火浓度，并不应引起飞溅。

5.7选择阀

5. 7. 1标志

在选择阀明显部位应永久性标出：生产单位或商标、型号规格、工作压力、介质流动方向。

5. 7. 2材料

选择阀阀体及其内部机械零件应采用奥氏体不锈钢、铜合金制造,也可以用强度、耐腐蚀性能不应 低于上述材质的其他金属材料制造。

5. 7.3工作压力

选择阀的公称工作压力不应小于系统的最大丁作压力_O

5.7.4强度要求

按6. 3规定的方法进行液压强度试验,选择阀及其附件不应渗漏、变形或损坏。 试验压力为1. 5倍系统的最大工作压力，压力保持时间为5 Inin_O

5. 7.5密封要求

按6. 4. 3规定的方法进行气密性试验,选择阀在关闭状态下应无气泡泄漏;选择阀在开启状态下各

连接密封部位的气泡泄漏量不应超过每分钟20个。

试验压力为系统的最大工作压力，压力保持时间为5 min_O

5. 7.6工作可靠性要求

按6. 6. 1规定的方法进行工作可靠性试验,选择阀及其辅助的控制驱动装置应动作灵活、可靠，不

应出现任何故障或结构损坏（正常工作时允许损坏的零件除外）。

5. 7.7局部阻力损失

七氟丙烷灭火系统、三氟甲烷灭火系统选择阀的局部阻力损失采用与其相连接的管路等效长度来 表示。按6.8.1规定的试验方法测得的选择阀等效长度值与生产单位使用说明书上的公布值相比，其 差值不应超过使用说明书上的公布值的10%_O

惰性气体灭火系统选择阀的局部阻力损失采用压力损失曲线表示。按6.8.2规定的试验方法测得

的压力损失曲线与生产单位使用说明书上的公布值相比，其差值不应超过使用说明书上的公布值 的 10%_O 5.7.8耐腐蚀性能 5. 7. 8. 1耐盐雾腐蚀性能

按6. 9规定的方法进行盐雾腐蚀试验,选择阀及其附件不应有明显的腐蚀损坏。试验后选择阀的 密封性能应符合5. 7. 5的规定，工作可靠性按6. 6. 1的规定试验时，应能准确、可靠地开启_O

5. 7. 8. 2 耐应力腐蚀性能

按6. 11规定的方法进行应力腐蚀试验,选择阀及其附件不应有裂纹、损坏。试验后选择阀的强度 应符合5.7.4的规定。

5. 7. 8. 3 耐二氧化硫腐蚀性能

按6. 10规定的方法进行二氧化硫腐蚀试验,选择阀及其附件不应有明显的腐蚀损坏。试验后选择 阀的密封性能应符合5. 7.5的规定，工作可靠性按6. 6. 1的规定试验时,应能准确、可靠地开启_O

5. 7. 9手动操作要求

选择阀应有机械应急启动功能.按6. 16规定的方法进行应急启动手动操作试验,应符合下列要求:

a） 手动操作力不应大于150 N；

b） 指拉操作力不应大于50 N:

C）指推操作力不应大于10 N；

d） 所有手动操作位移均不应大于300 mm;

e） 旋转开启的选择阀其操作力矩不应大于10 N・m,旋转角度不应大于270'

5.8单向阀 5. 8. 1 标志

在单向阀明显部位应永久性标岀：生产单位或商标、型号规格、丁.作压力、介质流动方向_O

5.8.2材料

单向阀及其内部机械零件应采用奥氏体不锈钢、铜合金制造，也可以用强度、耐腐蚀性能不应低于 上述材质的其他金属材料制造。

5.8.3工作压力

单向阀的公称工作压力不小于与其连接的瓶组的最大工作压力。

5.8.4强度要求

按6. 3规定的方法进行液压强度试验,单向阀及其附件不应渗漏、变形或损坏。

试验压力为1.5倍瓶组的最大工作压力，压力保持时间为5 min_o

单向阀正向和反向强度要求相同。

5.8.5正向密封要求

按6.4.3规定的方法进行气密性试验,单向阀应无气泡泄漏。试验压力为瓶组的最大工作压力，压

力保持时间为5 min_o 5. 8.6反向密封要求

用于灭火剂流通管路上的单向阀按6. 4. 3规定的方法进行反向气密性试验，在瓶组的最大工作压

用于驱动气体控制管路上的单向阀，在最大工作压力下不应产生气泡泄漏。

5. 8.7工作可靠性要求

按6.6.2规定的方法进行工作可靠性试验,单向阀应能承受100次“开启-关闭”动作试验,其开启、 关闭动作应灵活、准确，不应出现任何故障或结构损坏。

5. 8, 8开启压力要求

按6. 22规定的方法进行试验,单向阀的开启压力不应超过生产单位使用说明书上的公布值。

5. 8. 9局部阻力损失

七氟丙烷灭火系统、三氟甲烷灭火系统单向阀的局部阻力损失采用与其相连接的管路等效长度来 表示。按6.8.1规定的试验方法测得的单向阀等效长度值与生产单位使用说明书上的公布值相比，其 差值不应超过使用说明书上的公布值的10%。

惰性气体灭火系统单向阀的局部阻力损失采用压力损失曲线表示。按6.8.2规定的试验方法测得 的压力损失曲线与生产单位使用说明书上的公布值相比，其差值不应超过使用说明书上的公布值 的 10%。

5. 8. 10耐腐蚀性能

5. 8. 10. 1耐盐雾腐蚀性能

按6. 9规定的方法进行盐雾腐蚀试验,单向阀及其附件不应有明显的腐蚀损坏。试验后单向阀的 反向密封性能应符合5.8.6的规定,其工作可靠性按6. 6的规定试验时,应能准确、可靠地动作。

5. 8. 10.2 耐应力腐蚀性能

按6. 11规定的方法进行应力腐蚀试验,单向阀及其附件不应有裂纹、损坏。试验后单向阀的反向 密封性能应符合5. 8. 6的规定,单向阀的强度性能应符合5. 8. 4的规定。

5. 8. 10. 3耐二氧化硫腐蚀性能

按6. 10规定的方法进行二氧化硫腐蚀试验.单向阀及其附件不应有明显的腐蚀损坏Q试验后单向 阀的反向密封性能应符合5. 8.6的规定.其工作可靠性按6. 6的规定试验时,应能准确、可靠地动作。 5.9集流管

5. 9. 1材料

集流管应采用无缝管制造•材质应具有耐腐蚀性能或将其内外表面做防腐蚀镀层处理。

5. 9.2工作压力

灭火剂流通管路上的集流管的公称.工作压力不小于系统的;最大丁.作压力。

5.9.3强度要求

按6. 3规定的方法进行液压强度试验,集流管不应渗漏、变形或损坏。

试验压力为1.5倍系统的最大工作压力.压力保持时间为5 min

5. 9.4密封要求

按6.4.5规定的方法进行气密性试验.集流管应无气泡泄漏。

试验压力为系统的最大工作压力.压力保持时间为5 min_O

5. 9. 5流量要求

按6. 41规定的方法进行流量试验.集流管应保证在系统最大喷射时间内喷出汇集的气体，喷放期 间集流管不应损坏。

5. 10连接管

5. 10. 1 材料

连接管应釆用高压软管或采用耐压强度、抗冲击振动能力相当的金属管材。

连接管应选用耐使用介质腐蚀的材料制造。

• 5.10.2 工作压力

容器阀与集流管间连接管的公称工作压力不小于系统的最大工作压力。控制管路连接管的工作压 力应不小于驱动气体瓶组的最大工作压力。

5. 10.3强度要求

按6. 3规定的方法进行液压强度试验,连接管不应渗漏、变形或损坏。

试验压力为1.5倍系统的最大工作压力，压力保持时间为5 min_O

5. 10.4密封要求

按6. 4.5规定的方法进行气密性试验，连接管应无气泡泄漏。

试验压力为系统的最大工作压力，压力保持时间为5 min_O

11

5. 10.5非金属连接管耐热空气老化性能

按6. 24规定的方法进行热空气老化试验,非金属软管不应有裂纹等损坏。试验后非金属软管的强 度和密封要求应满足5. 10. 3和5. 10. 4的规定。

试验温度+ 140 °C ,试验时间为240 h₀

5. 10. 6非金属连接管低温性能

按6. 28规定的方法进行低温试验,非金属软管内、外胶层不应出现龟裂或破裂，试验后非金属软管 的强度和密封要求应满足5. 10. 3和5. 10. 4的规定。

试验温度为系统最低工作温度，试验时间为24 h_o

5. 11安全泄放装置

5. 11. 1泄放动作压力

灭火剂瓶组、驱动气体瓶组上应设置安全泄放装置，其泄放动作压力设定值应不小于1.25倍的瓶 组最大工作压力，但不大于其强度试验压力的95%。泄放动作压力为设定值的(1 + 5%)范围内。

组合分配系统集流管上应设置安全泄放装置,其泄放动作压力设定值应不小于1. 25倍的系统最大 工作压力，但不大于其强度试验压力的95%。泄放动作压力为设定值的(1 + 5%)范围内。

5. 11.2耐腐蚀性能

5. 11.2. 1耐盐雾腐蚀性能

按6. 9规定的方法进行盐雾腐蚀试验•安仝泄放装置不应有明显的腐蚀损坏。试验后安全泄放装 置的泄放压力范围应符合5. 11. 1的规定。

5. 11.2.2 耐应力腐蚀性能

按6.11规定的方法进行应力腐蚀试验，安全泄放装置不应有裂纹、损坏。试验后安全泄放装置的 泄放压力范围应符合5. H. 1的规定。

5. 11.2.3 耐二氧化硫腐蚀性能

按6. 10规定的方法进行二氧化硫腐蚀试验，安全泄放装置不应有明显的腐蚀损坏。试验后安全泄 放装置的泄放压力范围应符合5. 11. 1的规定。

5. 11.3耐温度循环性能

按6. 13规定的方法进行温度循环试验后，安装在瓶组上的安全泄放装置的泄放压力范围应符合 5. 11. 1的规定。

5. 12驱动装置

系统的驱动装置的性能应符合GA 61的规定.其中工作温度范围应符合5.1.1. 1的要求。

5. 13控制盘

5. 13. 1 电源要求

电源应符合以下要求：

当交流供电电压在187 V〜242 V范围内变动且频率为50 Hz+1 HZ时，控制盘应能可靠 工作；

控制盘备用电源容量应满足正常监视状态下连续工作24 h,其间应保证系统可靠启动； 主、备用电源均应有工作指示。

报警功能

控制盘应能接收火灾探测器和火警触发器件发来的火警信号，发岀声光报警信号。在额定工作电 压下，距离控制盘1 m处，内部和外部音响器件的声压级(A计权)应分别在65 dB(A)和85 dB(A)以 上，115 dB(A)以下。

控制盘应具备自身(包括探测、控制回路)故障报警功能_O

5. 13.3控制及显示功能

5. 13.3. 1控制盘应有自动、手动启动灭火系统功能，自动状态、手动状态应有明显标志并可相互转换。 无论控制盘处于自动或手动状态，手动操作启动应始终有效。

5. 13.3.2控制盘应有延迟启动功能，延迟时间0 S〜30 S连续可调，如采用分档调节时每档间隔不应 大于10 s。延时状态应有明显的光信号显示。延时期间，应能手动停止后续动作。

5. 13.3.3在控制盘设置“紧急启动”按键时,该键应有避免人员误触及的保护措施,设置“紧急中断”按 键时,按键应置于易操作部位。“紧急启动”和“紧急中断”的状态应有明显的光信号显示。

5. 13.3.4

5. 13.3.5

5. 13.3.6

5. 13.3.7

5. 13. 3. 8

保持信息14 d_o

5. 13.4其他性能

控制盘的运行稳定性、耐气候环境、耐机械环境、抗电干扰、耐电压、绝缘电阻、部件性能等应符合 GA 61的要求。

5. 13.5 标志

在控制盘明显部位永久性标出：生产单位或商标、产品名称型号、产品编号、出厂日期等内容。

5.14检漏装置

5. 14. 1称重装置

5. 14. 1. 1报警功能

安装在灭火系统中的称重装置应有泄漏上限报警功能.当瓶组内充装介质的泄漏量达到充装质量 的5%时,应能可靠报警。光报警信号应为黄色.在一般光线条件下.距离3 m远处应清晰可见；声报警 信号在额定电压下，距离1 m远处的声压级（A计权）不应低于S5 ClB（A）_O

5. 14. 1.2 耐高低温性能

称重装置在5. 1.1. 1规定的最高工作温度和最低工作温度环境中分别放置8 h后，其报警功能应 符合5. 14. 1. 1的规定。

5. 14. 1.3过载要求

称重装置承受2倍的瓶组质量的静载荷（瓶组内介质按最大充装密度计算），保持15 min,不应损 坏。试验后报警功能应符合5. 14. 1. 1的规定。

5. 14. 1.4 耐腐蚀性能

5. 14. 1.4. 1耐盐雾腐蚀性能

按6. 9规定的方法进行盐雾腐蚀试验.称重装置不应有明显的腐蚀损坏。试验后报警功能应符合

5. 14. 1. 1的规定。

5. 14. 1.4.2 耐二氧化硫腐蚀性能

按6. 10规定的方法进行二氧化硫腐蚀试验,称重装置不应有明显的腐蚀损坏。试验后报警功能应 符合5. 14. 1. 1的规定

• 5.14.1.5 标志

在装置的明显部位标出：生产单位或商标、产品型号规格、称重范围等内容。

5. 14. 2压力显示器

5. 14.2. 1基本性能 5. 14.2. 1.2压力显示器测量范围上限不应小于最大工作压力的1.1倍。

5. 14.2. 1.3示值基本误差应符合以下要求：

a） 公称工作压力点示值误差不应大于贮存压力的±4%；

b） 最大工作压力点示值误差不应大于贮存压力的土 8%； C）最小工作压力点示值误差不应大于贮存压力的土 8%；

d）零点和测量范围上限的示值误差不应大于贮存压力的±15%。

5. 14.2.2标度盘要求

5. 14.2.2. 1标度盘的零位、贮存压力、最大工作压力、最小工作压力和测量范围上限的位置应有刻度 和数字标志。

5. 14. 2. 2. 2标度盘的最大工作压力与最小工作压力范围用绿色表示，零位至最小工作压力范围、最大 工作压力至测量上限范围用红色表示。

5. 14. 2. 2. 3标度盘上应标出生产单位或商标、产品适用介质、法定计量单位（MPa）、制造年月或产品 编 ~^rj、 计量标志等。

5. 14.2.3强度密封要求

按6. 4. 4规定的方法进行密封试验，压力显示器不应出现气泡泄漏。

5. 14.2.3.2 液压强度要求 按6. 3规定的方法进行液压强度试验，压力显示器承受2倍最大工作压力的试验压力，保持压力

5 min,不应有渗漏或损坏现象。

5. 14.2. 3.3超压要求

按6.5.2规定的方法进行超压试验,压力显示器承受4倍最大工作压力的试验压力，保持压力

5 min,其任何零部件不应被冲出。

5. 14.2.4环境适应性能

按6.12.1规定的方法进行振动试验，压力显示器部件应无松动、变形或损坏，试验后压力显示器的 示值基本误差应符合5. 14. 2. 1的规定。

按6. 13规定的方法进行温度循环泄漏试验，压力显示器不应渗漏.试验后压力显示器的示值基本

误差应符合5.14.2.1的规定。

5. 14.2. 4.3 耐盐雾腐蚀性能

按6. 9规定的方法进行盐雾腐蚀试验，压力显示器不应产生影响性能的损坏，试验后压力显示器指 针应升降平稳，压力显示器的示值基本误差应符合5. 14.2. 1的规定。

5. 14. 2. 4. 4 耐二氧化硫腐蚀性能

按6. 10规定的方法进行二氧化硫腐蚀试验，压力显示器不应产生影响性能的损坏，试验后压力显 示器指针应升降平稳，压力显示器的示值基本误差应符合5. 14. 2.1的规定。

5. 14.2.5耐交变负荷性能

按6. 33规定的方法进行交变负荷试验，交变频率为0. 1 Hz,交变幅度为贮存压力的40%至最大工 作压力，交变次数为1 OOo次。试验后，压力显示器贮存压力的示值误差不应超过贮存压力的±4%。

5. 14.2.6报警功能

安装在灭火系统中具有泄漏报警功能的压力显示器，当瓶组内压力损失达到贮存温度条件下工作 压力的10%或低于最小工作压力时，应能可靠报警。光报警信号应为黄色，在一般光线条件下，距离 3 m远处应清晰可见；声报警信号在额定电压下，距离1 m远处的声压级（A计权）应不低于65 dB（A）_o 5. 14.3液位测量装置 5. 14.3. 1报警功能

安装在灭火系统中的液位测量装置应有泄漏上限报警功能，当灭火剂泄漏量达到充装质量的5% 时，应能可靠报警。光报警信号应为黄色，在一般光线条件下，距离3 m远处应清晰可见；声报警信号 在额定电压下，距离1 m远处的声压级（A计权）应不低于65 dB（A）_o

5. 14.3.2 耐高低温性能

液位测量装置在5. 1. 1. 1规定的最高工作温度和最低工作温度环境中分别放置8 h后，其报警功

能应符合5,14.3,1的规定。

5. 14.3.3 耐腐蚀性能

5. 14.3. 3. 1耐盐雾腐蚀性能

按6. 9规定的方法进行盐雾腐蚀试验，液位测量装置不应有明显的腐蚀损坏。试验后报警功能应 符合5.14.3.1的规定。

5. 14. 3. 3. 2 耐二氧化硫腐蚀性能

按6. 10规定的方法进行二氧化硫腐蚀试验,液位测量装置不应有明显的腐蚀损坏。试验后报警功 能应符合5. 14.3. 1的规定。

5.14.3.4 标志

在装置的明显部位标出：生产单位或商标、产品型号规格、测量范围等内容。

5. 15信号反馈装置

5. 15. 1工作压力

信号反馈装置的工作压力不应小于系统的最大工作压力_O

5. 15.2动作压力

信号反馈装置的动作压力设定值不应大于0. 5倍系统最小工作压力。当信号反馈装置安装在减压 装置后时,其动作压力设定值不应大于减压装置后压力的50%。信号反馈装置的动作压力偏差不应大 于设定值的10%。

信号反馈装置应具有自锁功能.动作后只能人工进行复位。

5. 15.3工作可靠性要求

按6. 36规定的方法进行试验.信号反馈装置在大于等于动作压力下应可靠动作100次而不应出现 任何故障和结构损坏.试验后信号反馈装置触点的接触电阻应符合5. 15. 9的规定。

5. 15.4强度要求

按6. 3规定的方法进行液压强度试验,信号反馈装置不应损坏。

试验压力为1.5倍系统最大丁作压力.压力保持时间5 min_O

5. 15.5 密封要求

按6.4.2规定的方法进行气密性试验,信号反馈装置不应产牛•气泡泄漏。

试验压力为系统最大工作压力,压力保持时间为5 min_σ

5. 15.6耐电压性能

信号反馈装置接线端子与外壳之间的耐电压性能.按6.25规定的方法进行试验，不应出现表面飞 弧、扫掠放电、电晕或击穿现象。

额定工作电压大于50 V时，试验电压为1 500 V（有效值），50 HZ_o

额定工作电压小于等于50 V时，试验电压为500 V（有效值），50 HZO

5. 15.7绝缘要求

在正常的大气条件下，信号反馈装置的接线端子与外壳之间的绝缘电阻应大于20 MΩ_o

5. 15.8耐腐蚀性能

5. 15.8. 1耐盐雾腐蚀性能

按6. 9规定的方法进行盐雾腐蚀试验,信号反馈装置不应有明显的腐蚀损坏。试验后，信号反馈装 置动作要求应符合5. 15. 2的规定;触点接触电阻应符合5. 15, 9的规定。

5. 15.8. 2 耐二氧化硫腐蚀性能

按6. 10规定的方法进行二氧化硫腐蚀试验,信号反馈装置不应有明显的腐蚀损坏。试验后，信号 反馈装置动作要求应符合5. 15.2的规定；触点接触电阻应符合5. 15. 9的规定。

5. 15.9触点接触电阻

在正常大气条件下，信号反馈装置触点接触电阻不应大于0. 1 Q,动作试验和腐蚀试验后不应大于 0. 5 Ω_o

15

5. 15. 10 标志

在信号反馈装置明显部位应永久性标出：生产单位或商标、型号规格、动作压力、工作电压、触点 容量。

5. 16减压装置

5. 16. 1  工作压力

惰性气体灭火系统减压装置的工作压力应符合5. 1. 1. 2的规定。

5. 16.2强度要求

按6. 3规定的方法进行液压强度试验,减压装置不应渗漏、变形或损坏。

试验压力为1.5倍系统最大工作压力，压力保持时间为5 min_o

5. 16.3 密封要求

按6. 4.5规定的方法进行气密性试验,减压装置应无气泡泄漏。

试验压力为系统最大工作压力，压力保持时间为5 min_o

按6. 38规定的试验方法,减压装置在规定流量范围内测出的减压特性与生产单位使用说明书上的

公布值相比,其差值不应大于使用说明书上的公布值的10%。

• 5.16.5 标志

  Jh

  
  

在减压装置的明显部位标出：生产单位或商标、型号规格、介质流动方向等。

5. 17低泄高封阀 5. 17. 1设置要求

组合分配系统的集流管上应安装低泄高封阀C

驱动气体控制管路上应安装低泄高封阀.

5. 17.2材料

低泄高封阀及其内部机械零件应采用不锈钢、铜合金制造，也可以用强度、耐腐蚀性能不低于上述 材质的其他金属材料制造。

5. 17.3 工作压力

集流管上安装的低泄高封阀的公称工作压力不应小于系统的最大工作压力；驱动气体控制管路上 安装的低泄高封阀的公称工作压力不应小于驱动气体瓶组的最大工作压力。

5. 17.4动作要求

低泄高封阀的设计应保证系统在准工作状态下始终处于开启位置，其关闭压力不应大于0. 5倍被 驱动阀门的最小开启压力且不应小于0. 1 MPa_O

5. 17.5强度要求

按6. 3规定的方法进行液压强度试验，阀门不应渗漏、变形或损坏。

试验压力为1.5倍最大工作压力，压力保持时间为5 min_O

5. 17.6密封要求

按6.4.2规定的方法进行气密性试验，阀门应无气泡泄漏。

试验压力为1. 1倍的阀门关闭压力，压力保持时间为5 min_O

5. 17.7工作可靠性要求

按6.6.4规定的方法进行工作可靠性试验，低泄高封阀应能承受100次“开启-关闭”动作试验，其 开启、关闭动作应灵活、准确，不应出现任何故障或结构损坏。

5. 17.8 标志

在低泄高封阀的明显部位永久性标出：生产单位或商标、型号规格、关闭压力。

5.18管路、管件

5. 18. 1材料

管路应采用无缝管材，材质应具有耐腐蚀性能或将其内外表面做防腐镀层处理。

管件应采用耐腐蚀的金属材料制造，不应用铸铁件。

5. 18.2 工作压力

管路、管件的公称工作压力不应小于系统最大工作压力。

5.18.3强度要求

按6. 3规定的方法进行液压强度试验,管路、管件不应渗漏、变形或损坏。

试验压力为1.5倍系统最大工作压力，压力保持时间为5 min_O

5. 18.4 密封要求

按6. 4.5规定的方法进行气密性试验,管路、管件应无气泡泄漏。

试验压力为系统最大工作压力，压力保持时间为5 min。

5. 18.5局部阻力损失

七氟丙烷灭火系统、三氟甲烷灭火系统管件的局部阻力损失采用与其相连接的管路等效长度来表 示。按6.8.1规定的试验方法测得的管件等效长度值与生产单位使用说明书上的公布值相比，其差值 不应超过使用说明书上的公布值的10%。

惰性气体灭火系统管件的局部阻力损失采用压力损失曲线表示。按6.8.2规定的试验方法测得的 压力损失曲线与生产单位使用说明书上的公布值相比.其差值不应超过使用说明书上的公布值 的 10%。

5. 18.6 标志

在管件的明显部位永久性标出：生产单位或商标、公称尺寸、工作压力。

5.19吊钩、支架

5. 19. 1材料

吊钩、支架应采用碳钢制作。

5.19.2承载能力

按6. 37规定的方法进行承载能力试验，吊钩和支架在0. 5倍拉伸试验载荷下持续1 min,其变形量 不应大于5 mm_o在拉伸试验载荷下持续1 min,不应破裂、脱离。

不同公称直径管路的拉伸试验载荷见表3。

表3拉伸试验载荷

• 6 试验方法

• 6. 1试验要求

参照被检样品的设计图样和相关技术条件对系统和部件的性能检验，按本标准规定的试验方法 进行。

任何部件的气密性试验项目，均应在液压强度试验后进行。

除另行注明外，本章规定的试验应在下列条件下进行：

环境温度：+15 °C〜+ 35 °C；

相对湿度：45%〜75%；

大气压力：86 kPa〜106 kPa_o 6.2外观、材料检查

• 6.2. 1对照设计图样和相关技术文件资料，目测或用通用量器具检查样品的结构、尺寸、灭火剂和充压 气体、贮存容器的容积和直径、部件材料与第5章的规定是否相符。

6.2.2采用目测检查部件标志的内容和固定方式、瓶组组成。

6.2.3检查样品工艺一致性情况•目测有无加工缺陷、表面涂覆缺陷、机械损伤等现象，是否符合相应 条款的规定和设计要求。

6.3液压强度试验

• 6.3. 1液压强度试验装置用液压源应具备消除压力脉冲的稳压功能，压力测量仪表的精度不低于 1. 6级，试验装置的升压速率应在使用压力范围内可调。

压力显示器液压强度试验也可在活塞式压力试验仪上进行『

6.3.2将被检样品进口与液压强度试验装置相连，排除连接管路和样品腔内空气后，封闭样品所有出 口。以不大于0. 5 MPa/s的速率缓慢升压至试验压力，保持压力5 min后泄压.检查样品并对试验结果 进行记录。

连接管强度试验升压速率不低于0. 5 MPa∕s_o

6.4气密性试验

• 6.4. 1 试验要求

气压密封试验装置用氮气或压缩空气.压力测量仪表的精度不低于L 6级，试验装置的气压源应满 足升压速率在使用压力范围内可调。

检漏试验用水温度不应低于+ 5 ^OC_O

• 6.4.2 瓶组、信号反馈装置、低泄高封阀等部件气密性试验

将被检样品进口与气压源相联，以不大于0.5 MPa/s的升压速率缓慢升压至试验压力。将样品浸 入水中，样品至液面深度不小于0.3 m,在规定的压力保持时间内检查样品渗漏情况。

6.4.3容器阀、选择阀、单向阀气密性试验

试验条件和试验程序与6.4.2相同，容器阀、选择阀处于关闭状态,单向阀正向状态，检查样品并对 试验结果进行记录。

将容器阀、选择阀置于开启状态，单向阀置于反向状态，重复上述试验，检查样品并对试验结果进行 记录。

• 6. 4. 4压力显示器气密性试验

  ⅛T*:

  
  

将被检样品安装在试验管路上，充压至测量上限的2/3,保持7 d后浸入水中10 min,样品至液面 深度不小于0. 3 m_o检查样品并对试验结果进行记录。

6.4.5集流管、连接管、管路管件、减压装置等部件气密性试验

将被检样品进口与气压源相连，封闭样品其他出口，以不大于0. 5 MPa/s的升压速率缓慢升压至

C）

d）

被试阀门在正常工作时允许破坏的零件.在每个循环试验后及时更换。

• 6.6. 1.3 在常温（ + 2（） ^OC

  Ju

  
  

  5 °C ）下，上述循环试验重复进行100次.将试验装置和样品移入温度试验

  
  

箱内，在最低和最高工作温度下各进行10次。试验前样品在试验环境中放置时间，首次试验不低于

2 h,其余试验应使样品自身温度与试验箱内温度充分平衡。

检查样品并对试验结果进行记录。

• 6. 6. 2单向阀工作可靠性试验

  • 6.6. 2. 1单向阀的工作可靠性试验在专用试验装置上进行.试验装置气体流量应保证试验时单向阀达 到全开。

6.6∙2.2试验在常温下进行，气源釆用压缩空气或氮气，顺序给单向阀正、反向交变充压，压力为瓶组 贮存压力∕√容器阀自身带有减压装置的气体灭火系统的单向阀，则力值为容器阀出口侧压力），使阀门 达到完全开启或关闭状态，正、反向切换频率不大于每分钟30次。完成100次开启-关闭循环试验后, 检查样品并对试验结果进行记录。

• 6. 6. 3驱动器工作可靠性试验

按GA 61的规定进行。

• 6. 6. 4 低泄高封阀工作可靠性试验

低泄高封阀的工作可靠性试验在专用试验装置上进行。试验在常温下进行，气源采用压缩空气或 氮气,顺序给低泄高封阀充压至其关闭压力，之后泄压。完成100次开启-关闭循环试验后，检査样品并 对试验结果进行记录。

• 6. 7最大和最小工作压力下动作试验

容器阀在最大和最小工作压力下动作试验的试验装置、气源与6.6. 1相同。

将被试阀门安装在专用试验容器上，连接好控制驱动部件，使被试阀门处于正常工作状态，由气源

给专用试验容器充压至0. 5倍最小工作压力，启动驱动器使阀门动作，检查阀门开启状况并对试验结果 进行记录。

最大工作压力下的动作试验程序同上，试验压力为Ll倍最大工作压力。

6.8局部阻力损失试验

6.8. 1等效长度试验

等效长度试验在图M）或图Ib）试验装置上进行，压差测量采用压差计或压力传感器，容器阀应配 装所用的虹吸管，试验介质为清水，水温应不小于+ 5 ^OC_o

试验管路中应建立雷诺数至少1X105的流态，可通过调整水流速实现。

雷诺数由式（1）计算得出：

Re = dup∕ μ

式中：

d——管道的实际内径，单位为米（m）；

U--管道中水的流速,单位为米每秒（m∕s）;

P--水的密度，单位为千克每立方米（kg∕m^s）；

μ——水的动力黏度，单位为帕秒（Pa ∙ S）_O

调节进水口压力使流速满足雷诺数J“要求.开启排气阀排除容器腔内空气，流速稳定后，测取水 流量Q、压差久管道内径。等参数.按式（2）和式（3）计算等效长度"

L =LX —（ɑ + b）

式中：

L--样品的等效长度，单位为米（m）；

LX——样品和试验管道的等效长度，单位为米（m）；

a---见图la）、图Ib） .单位为米（m）；

b---见图la）、图113）,单位为米（111）。

_{J =}P × c¹∙^s5 ×(d× 10³)⁴∙^s' _ 6. 05 × Io^ln X Q^{i 85}

式中：

P——压差值,单位为帕（Pa）;

C——测量管路粗糙度系数,镀锌管取120；

d——管道的实际内径,单位为米（m）；

Q--水流量，单位为升每分（L∕min） _o

当采用图Ia）试验装置时，压差值力应减去液柱H的静压力。

6.8.2压力损失试验

压力损失试验在图IC）或图Id）试验装置上进行，压差测量采用压差计或压力传感器。试验介质采 用相对应的惰性气体灭火剂或压缩空气，试验介质起始压力为20 °C时对应相应系统的贮存压力。

容器阀的压力损失在图IC）所示试验装置上进行，容器的容积不小于90 L,容器阀进口侧和出口侧 设取压点，出口侧取样点的位置为容器阀出口所接直管上至少为管内径10倍长度处，位置见图IC）_O 直管段末端接喷嘴（个数应与实际应用所接喷嘴数一致）或接等效于所接喷嘴孔径的孔板。试验时测取 压力损失曲线并与生产单位值进行比较。

选择阀、单向阀、管件的压力损失在图Id）所示试验装置上进行，气源的气量应至少能保证1 min 的试验用气量，在被测样品的进出口端各连接一直管，在直管上至少为管内径10倍长度处设测压点，位 置见图Id）_O出口侧直管段末端接喷嘴（个数应与实际应用所接喷嘴数一致）或接等效于所接喷嘴孔径

的孔板。试验时测取压力损失曲线并与生产单位值进行比较。

• 1— ~流量计；

• 2— —差压测量点；

• 3— —模拟容器；

• 4— —排气阀；

• 5— 容器阀（被测样品）

a）等效长度试验装置（一）

1--流量计;

3 被测样品。

b） 等效长度试验装置（二）

图1局部阻力损失试验装置示意图

• 1— —容器；

• 2—  —压力传感器（差压计）；

• 3— —被测样品；

• 4— —喷嘴.

C）容器阀压力损失测试装置

在+45 ^oC+ 2 ^oC_o

将样品清除油渍后,按正常使用位置悬挂在工作室的中间部位,工作室顶部凝聚的液滴不应滴在样品上。

试验周期16 d,试验进行8 d时将样品取出，清水冲洗后重新放回工作室,继续试验8 d_o试验结束 后，将样品置于温度+ 20 ^oC+5 °C、相对湿度不超过70%的环境中自然干燥7 d,检查样品的腐蚀情况 并记录。

试验所用的二氧化硫气体也可每天在丁作室内由Na₂S₂O₃ ∙ 5H₂（）溶液和稀硫酸反应制取。

• 6. 11应力腐蚀试验

• 6. 11. 1应力腐蚀试验方法选择

采用含锌量超过15%的铜合金为材质的部件进行6. 11. 2规定的氨应力腐蚀试验。

釆用奥氏体不锈钢为材质的部件进行6. 11.3规定的氯化镁应力腐蚀试验。

• 6. 11.2 氨应力腐蚀试验

  Illl

  
  

试验在化工气体腐蚀试验装置中进行。工作室底部放置一平底大口器皿，按1 cm¹试验容积加氨 水0.01 mL的比例,将密度为0.94 g∕cm¹的氨水注入到大口器皿中，靠自然挥发使工作室内形成潮湿 的氨和空气混合气体。混合气体的构成约为：氨35%、水蒸气5%、空气60%。

将样品入口端充满去离子水.并用非活性材料（如塑料）将其密封.以防止氨气进入组件内部。样品 表面不应有任何非永久性保护层。如必须有保护层.应对样品进行除油污处理。样品应按生产单位规 定的螺纹连接力矩和法兰连接力矩进行安装•模拟一个安装的负载。

将样品经如上处理后，按正常使用位置悬挂在工作室的中间部位.工作室温度控制在+ 34 ^oC +

2 °C,试验周期10 CI_O

试验结束后，样品经水冲洗并自然风干，干燥时间至少2 d,干燥后检査腐蚀情况。

• 6. 11.3氯化镁腐蚀试验

将样品经过除油污处理后•放置在装有湿式冷凝器的瓶子中。瓶中加入约一半的浓度为42%的氯 化镁溶液。将瓶子放置在一个怛温控制电加热器上，并保持在+ 150 ⁰C+2 °C的沸腾温度，试验周期为 500 h_o

试验后，取出样品用去离子水冲洗并自然风干，干燥时间至少2 d.干燥后检査腐蚀情况。

• 6. 12 振动试验

• 6. 12. 1瓶组和压力显示器的振动试验

灭火剂瓶组按设计的最大充装密度（或充装压力）充装灭火剂•并充压至贮存压力。驱动气体瓶组 按设计的最大充装压力充装驱动气体。压力显示器按工作位置安装在灭火剂瓶组（或駆动气体瓶组） 上，使其处于正常工作状态。

称重设备的最小分度值应不大于2/10 OoO_O

采用压力损失作判断时，样品上应安装（或更换）检验用精密压力测量仪表。将被检样品置于恒温 室中，温度控制在+ 25 °C + 1 °C,放置24 h后读取被检瓶组压力值。采用质量损失作判断的样品只记 录称重值,无恒温要求。

试验在振动台上进行,振幅为0. 8 mm,频率为20 Hz,在样品X、V、Z三个相互垂直的轴线上每个 方向依次振动2 h_o

振动试验后,读取瓶组压力值和称重的要求与振动前的要求相同。以自动方式启动瓶组，并对瓶组 进行称重，计算出灭火剂的充装量。

• 6. 12.2控制盘振动试验

试验在振动台上进行,将样品按工作位置固定在台面上，按下列程序进行试验：

a） 在5 HZ〜60 HZ ~ 5 HZ频率范围内，以每分钟1倍频程的速率＞0. 19 mm振幅进行一次扫 频循环，观察并记录发现的共振频率；

b） 未发现共振频率时,在60 HZ频率上，进行振幅为0. 19 mm、持续时间为10 min÷0. 5 min的

定频振动试验;

10 min÷0. 5 Tnin的定频振动试验;

速率为每分钟1倍频程，两次扫频循环试验. 上述试验在样品X、Y、Z三个轴线上依次进行。

上述循环试验后，将被检样品置于+ 25 °C+5笆环境中放置24 CL然后重复上述温度循环试验，再 将被检样品置于+ 25 ^oC÷5 °C环境中放置24 d后结束该试验。

试验后，被检瓶组压力值读取和称車的要求与试验前相同。以自动方式启动瓶组，并对瓶组进行称 重，计算出灭火剂的充装量。

试验后，安装在瓶组上的安全泄放装置泄放压力试验按6. 15规定的方法进行。压力显示器示值误 差试验和密封试验分别按6. 32. 2和6. 4. 4规定的方法进行。

• 6. 14瓶组倾倒冲击试验

试验示意图如图2。七氟丙烷、三氟甲烷瓶组内充满清水，惰性气体灭火剂瓶组和驱动气体瓶组为 空瓶，瓶组允许加戴保护罩.低碳钢棒直径约为50 mm,垫起的高度使瓶组轴线与地平面成10°角。

将一个水平力F缓慢作用在被检瓶组的容器阀上，使瓶组在没有任何阻力的条件下倾倒，容器阀 撞击到低碳钢棒上，试验按任意方向进行_O

1--刚性垫；

• 2— —低碳钢棒;

• 3— —瓶组；

• 4— —容器阀。

图2倾倒冲击试验示意图

• 6. 15安全泄放装置动作试验

• 6. 15.1安全泄放装置动作试验用设备与6. 3. 1液压强度试验设备相同，其中压力测量仪表应有瞬时

记录功能，如选用压力表应带有停针机构。

• 6. 15.2将被检样品进口与试验装置相连，排除连接管路和样品内腔的空气后，封闭样品的所有出口。

以不大于0.5 MPa/s的速率缓慢升压至安全泄压装置动作，记录此时压力。

• 6. 16手动操作试验

被检阀门处于最大工作压力状态，测力计的精度应不低于2.5级Q

将被测阀门的手动操作机构与测力计相连，通过测力计启动被检阀门。记录最大操作力，测量并记 录最大操作行程Q

• 6. 17喷嘴流量特性试验

喷嘴流量特性试验装置如图3 a）和图3 b）所示,容器阀至喷嘴间连接管直径d不应小于喷嘴入口 公称直径,荷重传感器的最小分度值应不大于2/10 OoO_O

喷嘴孔口尺寸与灭火剂贮存容器容积应协调,使喷射在合理的时冋内完成。

按设计给定的充装密度灌装灭火剂并充压至贮存压力，放置2 h后安装在试验装置上。安装好喷 嘴，自动启动容器阀，记录喷嘴前压力和灭火剂质量对时间的变化曲线。根据喷嘴公称实际孔口面积, 计算出不同喷射压力下喷嘴单位孔口面积的质量流量。

• 6. 18 喷嘴耐热和耐压试验 喷嘴耐热和耐压试验在图4所示试验装置上进行.喷嘴位于温度试验箱工作室中部，试验用气体为 氮气或压缩空气,连接管横截面不应小于3倍喷嘴喷孔面积

将喷嘴安装在试验系统中•调整减压阀至丁作位置.开启温度试验箱升温至+ 600 ^oC ±20 °C,恒温 5 min,打开温度试验箱箱门，启动快速开启阀使气体喷岀.在喷射时间10 S内保持喷嘴前压力为规

定值。

ɜ

Λ

■ ,

4

L==I                  rl^z^4ι

• 1— —被测喷嘴；

• 2— 压力传感器；

• 3— —灭火剂瓶组；

• 4— —配重；

• 5— 数据采集处理系统;

• 6— —荷重传感器。

a）质量平衡方式

喷嘴流量特性试验装置原理示意图

b） 悬挂方式

图3 （续）

5        6

• 1——试验气体贮存容器；

2--减压阀；

• 3— —缓冲容器；

• 4— —快速开启阀；

5---压力表J

• 6— —温度试验箱$

• 7— —喷嘴。

图4喷嘴耐热和耐压试验装置

4       5

<OF71

将五个燃料罐置于试验空间地面上,地面对角位置各一个,距墙50 mm,挡板后面的地面上放置一个。 燃料罐位置上方设可关闭的开口，预燃期间保持燃料罐上方开口开启。

在喷嘴与燃料罐之间应设置一个与试验空间同高的挡板,挡板的位置见图7a)、图7b),挡板宽度为 试验空间宽度的20%。

• 6.20.4.5 试验

点燃燃料罐，预燃30 s,启动系统。

• 6. 20. 4. 6 试验记录

试验记录要求同6. 20. 3_o

单位为毫米

⅞

σ⅛ o

g

.

O

Y

LO

850—1 250

M_i -M₃——氧浓度测量取样点；

M₄——测温点；

a——试验空间长度；

b——试验空间宽度；

H——试验空间高度。

喷嘴最大安装咼度试验测量点布置TK意图

• 1— —燃料罐'

• 2—  —360°喷嘴；

• 3— —挡板；

• 4— —通风口孑

α——试验空间长度;

b——试验空间宽度。

a) 36()° 喷嘴

• 1— —燃料罐；

• 2—  —180°喷嘴；

• 3— 挡板；

• 4— —通风口；

«——试验空间长度;

b——试验空间宽度。

b) 180°喷嘴

图7浓度分布试验布置示意图

6.21喷嘴耐冲击试验

喷嘴耐冲击试验装置如图8所示，锤头、摆杆、钢轮毂和配重块通过滚动轴承、转动轴安装在固定架 ±_o锤头材质为铝合金。锤头打击面应有足够的硬度以防止打击时造成损伤,锤头打击面与水平成60°角。

将被试喷嘴按图示位置安装在试验装置上，调整喷嘴高度使冲击在锤头打击面的中心线上形成,此 时锤头运动速度为1. 8 m/s + θ. 15 m∕s,冲击能量为2. 7 J_O

单位为毫米

150

38

1——钢轮毂;

2--调节杆;

被试喷嘴;

• 4— —安装板;

• 5— —锤头；

• 6——配重块；

• 7--工作重锤;

• 8——转动270°；

• 9——摆杆;

• 10——滑轮;

• 11——球轴承;

  12

  
  

  配重臂。

  
  
  
  
  

  8喷嘴耐冲击试验装置

  
  

6.22单向阀开启压力试验

单向阀开启压力试验采用6.4规定的气密性试验装置，压力表的精度不低于0.4级。

将被测阀门的进口与试验装置相连，阀门处于正向关闭状态。控制装置缓慢升压,记录气体喷出时 的压力，即为开启压力值，试验次数不少于三次。

• 6. 23低泄高封阀关闭压力试验

低泄高封阀关闭压力试验采用6.4规定的气密性试验装置，压力表的精度不低于0.4级。

将被试阀门进口与试验装置相连，阀门处于工作位置正常开启状态。控制试验装置缓慢升压，记录 阀门关闭时的压力，试验次数不少于三次。

• 6. 29.4液位测量装置报警功能试验

  ≡J ≡=l

  
  

将液位测量装置与模拟容器相连，液位测量装置的输出端与报警器连接，将容器内液位充至正常水 平后，缓慢泄放容器内液体至报警器报警,记录此时的液位值,之后将液位差值换算成灭火剂质量。

• 6. 30 高低温试验

  IH

  
  

控制盘、称重装置和液位测量装置的高低温试验分别在高温试验箱和低温试验箱中进行,试验箱温 度控制精度为土2 °C,达到设定温度后计算试验时间。试验结束后立即进行功能检查并记录。

6.31湿热试验

控制盘湿热试验在湿热试验箱中进行。控制盘工作在正常监视状态。使湿热试验箱缓慢升温至 + 40 °C±2 °C,被检样品温度平衡后，加湿至规定相对湿度，试验时间24 h,试验结束后立即进行功能 检查并记录。

• 6. 32压力显示器基本性能试验

6.32. 1 标度盘检查

对照设计图样和技术文件，目测检查压力显示器标度盘的刻度、颜色、标志等。

• 6.32.2 示值基本误差检验

检验用压力源采用活塞压力计•当油压造成示值滞后过大时应采用气体压力源。作为检验用压力 表精度不应低于0.4级。

被检压力显示器处于正常工作位置.示值检验在升压过程和降压过程各进行两次。

6. 33压力显示器交变负荷试验

将压力显示器安装在交变负荷试验台上。调整交变频率、交变幅度.然后进行1 000次的交变 试验。

6. 34信号反馈装置触点接触电阻试验

可用数字毫欧表直接测出信号反馈装置触点接触电阻，也可以测取触点冋电流和电压降,计算出触 点的接触电阻。所用电丁仪表的精度不低于1.5级，取连续五次测量平均值C 6.35称重装置过载试验

将称重装置按工作位置安装在支架上，使其承受相当于2倍灭火剂瓶组（含灭火剂）质量的重物或 拉力，保持15 min,除去载荷后检查样品状况和报警功能。

6. 36信号反馈装置动作试验

6. 36. 1将被检样品按工作位置安装在试验装置上.接通气压源，连好动作指示灯。缓慢升压至信号反 馈装置动作,记录压力值。反复测试五次.其平均值为动作压力。

6. 36.2调整供气压力使其大于或等于信号反馈装置动作压力，重复动作试验100次,检查样品动作状 况。调整供气压力为0. 8倍信号反馈装置动作压力，持续3 min,检查样品动作状况。

6. 37吊钩、支架承载能力试验

试验在具备拉伸、压缩功能的材料试验机上进行，试验机的拉伸速度应满足样品产生不小于 1. 27 mm/min的拉伸变形。

将被检样品按使用状态安装在试验台（架）上,工作状态需预加载荷的样品按表3给出的数值预加 载荷。选取适宜的加载速率,启动试验机加载至0.5倍规定试验载荷（见表3）,保持1 min,记录样品变 形量。继续加载至规定试验载荷,保持Imin,检査样品状况。

6. 38减压装置减压特性试验

试验介质采用氮气或压缩空气，流量测量采用标准喷嘴，减压装置入口压力、出口压力和标准喷嘴 前的压力均采用自动测量。记录仪表的精度不低于1.5级。气压源的容量应满足测取参数所需的喷射 时间。标准喷嘴的孔口直径应与减压装置的设计流量相符。

将减压装置按工作位置安装在试验系统中，见图9。减压稳压阀调压至灭火系统贮存压力。自动 开启控制阀，测取各点压力值。

33

3      4                    5

图9减压特性试验装置

6.39 系统试验

• 6. 39. 1系统的构成、外观、标志和系统的准工作状态

对照系统构成图样.目测检查系统的构成、外观、标志和系统的准工作状态。

• 6.39.2 系统启动运行试验

6.39.2. 1组装一个包括全部构成部件的灭火系统，可以用氮气或压缩空气代替灭火剂。自动启动系 统，记录试验结果。

• 6.39.2.2 手动启动系统和机械应急启动系统试验•可⅛ 6. 20试验同时进行。

6.40喷嘴保护帽试验

将带有保护帽的喷嘴安装在配有压力表的试验管路上。以0.1 MPa/min的升压速率升压，记录保 护帽脱落的压力，试验次数不少于三次。

6.41集油管流量试验

此试验为实际模拟试验,集流管进口侧所接的容器、连接管、单向阀应与实际使用时的一致,集流管 出口侧设有减压装置的应配装减压装置，出口侧还应安装与实际应用时等数量的喷嘴或模拟的流量控 制阀。出口侧配接的管路长度不小于5 m_o容器内的压力应为20 °C时瓶组的贮存压力。

试验时应采用手动启动，确保所有容器同时释放灭火剂。

7检验规则

• 7. 1检验分类、检验项目和试验程序

• 7. 1. 1检验分类

检验分为型式检验和出厂检验。

有下列情况之一时,应进行型式检验:

a）新产品试制定型鉴定时；

b）正式投产后，如产品结构、材料、工艺、关键工序的加工方法有重大改变，可能影响产品的性

能时;

发生重大质量事故肘;

7.1.2检验项目

产品型式检验项目应按表4的规定进行。产品出厂检验项目不应少于表4的规定项目。

• 7. 1.3试验程序

试验程序按附录D〜附录Z（无附录（）和附录X）的规定。

7.2抽样方法和样品数量

• 7. 2. 1出厂检验抽样方法和样品数量

出厂检验部件的抽样基数由生产单位根据实际生产量自定，系统由随机抽取的部件样品组装构成。 样品数量结合表4和附录D〜附录Z（无附录O和附录X）的要求确定。

• 7. 2.2型式检验抽样方法和样品数量

  ill

  
  

型式检验部件的抽样基数不应少于附录D〜附录Z（无附录（）和附录X）规定的样品数量的5倍。 部件采用一次性随机抽样.系统由随机抽取的部件样品组装构成。

7.3检验结果判定

• 7. 3. 1型式检验的检验结果判定

系统和部件全部合格.该产品为合格；系统和部件若出现不合格.则该产品为不合格。

系统或部件的型式检验项目全部合格，该系统或部件为合格。出现A类项目不合格，则该系统或 部件为不合格。B类项目不合格数大于等于2,该系统或部件为不合格。C类项目不合格数大于等于 4,该系统或部件为不合格。若已有一项B类项目不合格时,C类项目不合格数大于等于2,该系统或部 件判为不合格。

7.3.2出厂检验

系统和部件全部合格，该产品为合格；系统和部件若出现不合格•则该产品为不合格。

系统或部件出厂检验项目全部合格.该系统或部件为合格。有一项A类项目不合格，则该系统或 部件为不合格。若有B类项目或C类项目不合格,允许加倍抽样检验，仍有不合格项，即判该系统或部 件不合格。

表4型式检验项目、出厂检验项目及不合格类别

表4 （续）

表4 （续）

表4 （续）

表4 （续）